⑴ 如何降低企業產品成本
一般企業經營都會有兩部分成本，一部分是顯性的經營成本，另外一部分就是隱含的資金成本。很多企業成本高的主要原因是在經營過程當中資源的極大浪費,降低高資金成本的方法,谷唐企業管理咨詢公司總結,僅供參考
1．固定成本最小化,降低固定成本的重點如下：
(1) 清理無效資產，將不參與生產經營活動的資產清理
(2) 必需的固定資產盡可能通過租用等方式使用，將固定成本支出變為流動成本支出。
(3) 分析自身的優勢所在，將不具有優勢的生產過程盡可能外包。
2．流動成本最小化和加速周轉
（1）降低物料成本
（2）降低人員成本
（3）降低應收賬款
（4）合理制定技術創新的成本
（5）降低管理成本
3、努力利用上游下游的資金
（1）所有需要支出的成本資產都盡可能由上游的供應商預付，爭取在一次周轉以後再付款.
（2）所有收入盡可能要求購買方預付訂貨款或者收取預售賬款。盡管這些在某種程度上有一些理想的因素，關鍵還要看自身在行業鏈條當中的力量，
⑵ 如何有效降低企業產品成本
一般企業經營都會有兩部分成本，一部分是顯性的經營成本，另外一部分就是隱含的資金成本。很多企業成本高的主要原因是在經營過程當中資源的極大浪費,降低高資金成本的方法,谷唐企業管理咨詢公司總結,僅供參考
1．固定成本最小化,降低固定成本的重點如下：
(1) 清理無效資產，將不參與生產經營活動的資產清理
(2) 必需的固定資產盡可能通過租用等方式使用，將固定成本支出變為流動成本支出。
(3) 分析自身的優勢所在，將不具有優勢的生產過程盡可能外包。
2．流動成本最小化和加速周轉
（1）降低物料成本
（2）降低人員成本
（3）降低應收賬款
（4）合理制定技術創新的成本
（5）降低管理成本
3、努力利用上游下游的資金
（1）所有需要支出的成本資產都盡可能由上游的供應商預付，爭取在一次周轉以後再付款.
（2）所有收入盡可能要求購買方預付訂貨款或者收取預售賬款。盡管這些在某種程度上有一些理想的因素，關鍵還要看自身在行業鏈條當中的力量，
⑶ 為了降低抽樣檢驗風險,你該如何做
在抽樣檢驗中，通過OC曲線可以評價抽樣方案的判別能力，但一個抽樣方案如何影響生產方和使用方的利益，可以通過兩類風險進行具體分析。
1．生產方風險
採用抽樣檢驗時，生產方和使用方都要冒一定的風險。因為抽樣檢驗是根據一定的抽樣方案從批中抽取樣本進行檢驗，根據檢驗結果及接收准則來判斷該批是否接收。由於樣本的隨機性，同時它僅是批的一部分，通常還是很少的一部分，所以有可能做出錯誤的判斷。本來質量好的批，有可能被判為不接收；本來質量差的批，又有可能被判為接收。
生產方風險是指生產方所承擔的批質量合格而不被接收的風險，又稱第一類錯誤的概率，一般用α表示。
〖例3.1-8〗有一批產品，批量N＝1000，批中不合格品數D＝1，即批不合格品率為千分之一，生產方和使用方對這批產品的質量是滿意的。假定採用一個很簡單的抽樣方案，即只抽一個單位產品進行檢驗，如果它是合格品就接收該批；如果它是不合格品就不接收該批。在抽樣檢驗時，就有可能出現兩種情況：
第一種情況：n=1，d=0，接收該批產品；
第二種情況：n=1，d=1，不接收該批產品。考試大論壇
例中第一種情況抽到的是合格品，根據檢驗方案接收該批產品，這種結果符合生產方和使用方的要求；但若恰好抽到批中唯一的不合格品，檢驗結果就是不接受該批產品。這對生產方是完全不利的。採用抽樣檢驗，生產方就會有這樣的風險，在本例中生產方冒不接收本來合格的批的風險為千分之一。
2．使用方風險
使用方風險是指使用方所承擔的接收質量不合格批的風險，又稱第二類錯誤的概率，一般用β表示。
〖例3.1-9〗有一批產品，批量N＝1000，批中不合格品數D＝500，即批不合格品率為50％，這批產品當然是不合格的。假定採用一個保險的抽樣方案：抽n=500個單位產品進行檢驗，如果樣本中沒有一個不合格品，就接收該批，否則就不接收。但既使這樣，按抽樣方案，仍有可能因恰巧抽到批中全部500個合格品而判為接收。這種極端情況一旦發生，當然損害了使用方的利益。
實際中不可能發生，但這也說明了只要抽樣，使用方也必然有一定的風險。考試大論壇
抽樣檢驗中上述兩類風險都是不可避免的，要採用抽樣方案，生產方和使用方都必須承擔各自的風險。關鍵的是雙方應明確各自承擔的風險極限。對於雙方來說，什麼樣的質量水平是合格的批，在此質量水平下，生產方風險最大不超過多少；何種質量水平是不可接受的批，在此質量水平下，使用方能承受多大的風險。在這個基礎上比較備選方案的接收概率和OC曲線可以找到合適的抽樣方案。如果要想同時滿足雙方利益，同時減小雙方風險，惟一的方法是增大樣本量，但這樣又勢必提高檢驗成本，所以抽樣方案的選擇實際上是雙方承擔的風險和抽樣經濟的平衡。
⑷ 如何降低生產成本
想要有效降低生產成本，最重要的一點就是要做好成本控制和管理規劃，根據企業發展的目標，針對性的實施獎懲措施，做好管理規劃的嚴格實施，這樣能夠達到很理想的效果。
平時對於管理有很多需要注意的地方，可以多跟專業人士學習，掌握正確的管理方法，多跟別人學習，以下幾點要注意。
1、談話時要適時回應.
首先我們要懂得回應，如果別人很有興致地說了一大堆話，你也沒有任何錶示，那會讓人覺得很尬尷或者是沒意思，這樣淡話也只能草草收場，而且對你的語言溝通沒有什麼幫助，所以平時和別人談話 的時候就要適時的回應別人。
2、溝通態度，尊重對方.
溝通時的態度也是很關鍵的，在溝通時應該要謙虛、友好地和對方交流，而且在交談時要尊重對方，在交談過程中身體要保持身體前傾，不可以後仰，而且不可以將整個身體靠在椅了上，那樣整個人會 顯得懶散。
3、談話時要懂得傾聽.
傾聽也是溝通中要注意的一個點，在和別人交談的時候要考慮到別人的感受，還要傾聽對方表達的東西，這樣才可以更好的進行語言溝通，否則就像「雞和鴨講一樣」，這樣溝通根本就達不到效果，而 且還很容易會產生誤解。
4、不要總是以自己為中心.
在交談時也要注意一個重要的點，不要總是以為自己說的話、做的事很重要，總是以自己為中心，別人的就不重要，這種情況是要杜絕的，這樣很容易會造成別人的反感，而且還會給別人留下不好的印 象。
⑸ 如何降低產品成本費用
生產企業中，降低產品成本，主要從材料成本和費用成本兩方面入手分析，重點分析如何降低材料成本如下：
在加工、製造型工業企業中，材料成本佔大部分產品成本的60%以上，在機械加工、農產品深加工、五金製造、食品製造等行業，材料成本則會占產品總體成本的90%以上，降低材料消耗成本對於公司長遠發展有著極為重要的意義：
企業在生產過程中，首先要按生產工藝路線、產品結構層次對生產車間（生產工序）進行「成本中心」界定，在此基礎上進一步明確成本控制點、控制環節、控制要素，根據工藝設計或是行業標准、既有經驗值制定材料消耗控制標准，可以用「配方表」來表達產品產出對材料消耗的要求。
理論上，各生產車間（生產工序）在領用材料時都是按技術部門的標准（工藝設計）用量來領的，即根據「配方表」計算領用。但在實際作業過程中，經常會出現超出標准用量的情況，產生的原因很多，比如：一種原因是，標准用量的制定不符合實際、不標准，車間按標准用量領料往往不能滿足正常生產需要重新多次領料或多領了需要退料，在這種情況下，生產車間就會覺得麻煩，就不再按標准用量去領料了；另一種原因，車間使用材料未按生產計劃領用，或即使按計劃成領了，在實際使用的過程中各生產車間通用材料互相挪用，不夠了就再去倉庫領用，實際上車間可能還有這些材料，這種情況會造成賬目不清楚，成本計入錯誤；第三種情況，就是直接的浪費，比如丟失或報廢，或者車間操作工不負責任地操作，隨意地領用、使用材料。
針對以上述情況，首先是要建立健全車間材料領用的流程和制度，並嚴格執行落實，規范領料、用料的行為；其次是建立並逐步完善各生產成本控制點有關材料消耗的經濟指標分析評價體系，進一步要建立異常分析、處理機制，明確材料超耗發生時應該如何處理，明確責任，並在此基礎上建立有效的考核獎勵機制；另外，在當今時代，建議企業使用計算機軟體系統（如ERP系統）來協助進行生產管理，藉助於ERP的管理工具，可以輕松實現在人工條件下無法即時完成的計算，可以有效地控制領料、用料的數量，規范車間操作工對材料的使用，進一步約束材料消耗過程中隨意性的行為。同時，在材料超耗時，可以即時發現問題，要求相關責任部門檢討問題，從源頭解決問題。
生產企業在材料使用階段的成本控制主要是指減少浪費，同時，在各個材料消耗成本控制環節，「配方表」中設定的標准消耗並不是一成不變的。在實際生產工藝運行過程中，在確保車間產能發揮正常，保證產品質量不受影響的前提下，可以盡可能降低材料使用。
對於降低產品費用成本，主要應該加強企業費用預決算考核，同樣可以制訂費用標准，作為考核對比依據，責任到人！
⑹ 作為食品企業的食品檢驗員,如何降低生產成本
食品企業的食品檢驗員，想要降低生產成本，就要從檢驗的規程，檢驗方法，檢驗采樣等等方式，減少玻璃器皿和檢驗使用葯品的浪費。
⑺ 如何降低企業的產品成本
一、設計階段；本人有個觀點：「成本是設計出來的」。這裡麵包括兩個方面的含義：一方面是指設計本身的成本，另一方面方面是指設計出來的產品的成本。設計本身的成本是指由於重復設計、過分設計所帶來的成本；很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的產品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留，在設計新的產品時基本上都需要重新開始，不能利用已有的設計方案，消耗了大量的設計成本，而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定，設計周期特別長。而設計出來的產品的成本是指在設計過程中，由於設計的產品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高；工藝路線設計復雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大，如果設計過程中經常出現新的材料，很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由於減少了特殊件或新零件的品種，可以更加充分的利用現有的設備和模具，並且也降低了生產計劃制定的復雜度，生產效率也會更加高，同時也能使產品的品質得到保證，新產品、新零件的質量問題遠高於成熟產品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。
二、計劃階段；所謂的計劃包括兩個方面，一方面是指采購計劃，另一方面指生產計劃。這兩方面的目標都是一樣的，就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要，保證生產平穩進行。只有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的，如果生產線經常停工待料或生產出多餘的產品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。采購計劃是根據生產計劃來制定的，所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。那麼如何合理安排生產計劃呢？我想至少有以下幾個原則：a、保證訂單的交貨期；b、保證生產均衡且產能能夠滿足生產需要；c、保證生產批量效率最高，不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他准備時間的增加，從而使單件加工時間增加。
生產計劃安排好了，就需要考慮如何制定采購計劃了，首先在製作采購計劃的時候我們要考慮以下因素：現有庫存有多少？在途材料有多少（已采購未入庫），什麼時候到？已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少，什麼時候需要？已經納入計劃的采購量有多少？已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少？要考慮這么多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的，而且即使能算出來效率也很低，所以建議企業使用計算機軟體系統，如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。
現在大多數企業都是按訂單生產，PMC運作過程中，會將需求分成兩個部分，一部分是訂單特有的材料，另一部分是共用料（或零件）；對於訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產，不會采購或生產多餘的庫存出來，而共用料部分則不同，需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬於訂單型生產，但其計劃模式跟以上情況還有不同，如果等到訂單確認以後才生產，生產的周期會非常的長，滿足不了客戶的交期需要；所以機械行業企業會根據設計的標准配置先行生產，在客戶下單後再在標准配置的基礎上進行修改(增減設備和零件），這樣就可以大大減少生產的周期，這種情況對計劃的預測准確度要求比較高，否則可能造成產品的積壓。
三、使用階段；在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標准用量來領的，但實際作業過程中，經常出現超出標准用量的情況，產生的原因很多，比如可能是因為標准用量不標准，車間按標准用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料，這種情況多了車間就會覺得麻煩，就不按標准用量去領料了。另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領，或即使按單領了，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了就再去倉庫領，實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費，比如丟失或報廢。針對以上三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規范領料的行為；其次是要建立異常處理機制，定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要藉助ERP的管理工具，來控制領料的數量和規范挪料的行為，這樣基本可以控制隨意性的行為，當確實需要超領料時，也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因，以便將問題從源頭解決。
四、保管階段；主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本：A、庫存呆滯料的控制；B、庫存周轉率的提高；對於呆滯料，我們先分析其產生的原因，可能包括以下幾種情況：a、訂單取消；b、計劃不準導致等原因采購部門多采購；c、供應商多送貨；d、庫存不準，需要物料的時候沒有導致重新訂購；e、工程變更導致某些材料使用不上了。
對於訂單取消而導致的庫存通常我們無法預測，這部分的庫存如果在後續也用不到，那要麼就退供應商或轉其他能用到的工廠，要麼直接處理掉。而由於後三種產生呆滯料的情況，則重在預防，而不是呆滯料產生以後如何處理。比如，計劃不準就要想辦法把計劃搞准，庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一致。搞准計劃還是得如我前面所述，應用管理工具（如ERP）；至於怎麼搞准庫存，方法很多，其實也很簡單，這里我就不多說了。如果是由於工程變更導致庫存的呆滯，除非是屬於客戶要求且沒有商量的餘地，否則一定要用完舊的材料才做變更；當然這裡面又會有個問題，到底我的料到什麼時候才能用完呢？除了目測法外，最好的辦法還是藉助ERP工具，因為ERP可以實現自動替換，計劃的時候如果舊材料庫存不夠系統就會自動替換使用新的材料。而提高庫存的周轉率問題，這里就分享一個倉庫主管的方法吧：曾經有個倉庫主管跟我說，他們的物料採用先進先出，庫存最多允許在倉庫中呆六天，超過六天倉庫主管就要打報告，追究原因。
⑻ 六個降低成本的方法
1、降低購置成本。2、降低時間成本。3、降低商品流通成本與庫存量成本。4、降低運營成本。5、降低期間費用與人工花費。6、降低辦公費用與營銷費用。
①降低周期成本和勞動力成本。沒有經理，需要支付的勞動力成本將會少得多。總裁班的培訓老師說，在當代企業，要通過降低級別來減少管理人員。以前，一名經理必須管理幾名員工。在新技術時代，一名經理可以管理數十名沉沒的員工。
②降低運營成本。運營成本包括主要運營的業務成本和其他業務流程成本。主要業務成本包括即時原材料成本、即時工資成本、間接材料成本、間接工資成本、其他即時費用、產品成本和期間支出。當企業提降成本花費時，通常遭遇困境，在走下坡。為什麼有那樣的規律性呢？一方面，企業運營暢順時更注重開源系統。
⑤降低商品流通成本與庫存量成本。商品流通成本，從宏觀經濟而言，包含運送成本、存放成本、管理方法成本三成本。要推行創新管理來降低期間費用。
⑥降低辦公費用與營銷費用。辦公場地要使用紙、筆等辦公室物件，卻不清楚這種幾毛與幾十元的物品，日積月累起來，便是一筆巨大的支出。
⑼ 幾種降低生產製造成本的方法和途徑
一、 從產品方面降低生產成本的方法
選擇性生產，低利潤的產品找別人做
在我們企業里，部分產品是一些行業內沒有太大利潤，卻又都有的產品，企業還在堅持自己生產。比如：老婆餅、紅豆餅、榴槤酥、蛋撻、甜甜圈等。這些產品口感基本相同，售價較低，利潤也相對較少，而人工成本卻很高，但門店又必須有的產品。企業沒有必要都自己生產，可以直接在市場上購買半成品，為企業節省更多的人工成本。
二、 從生產技術方面降低成本的方法
提高機械設備的使用頻率
工廠不但要提高機械化程度，還要提高機械化使用程度。比如我們車間增加了扎花機，產品扎花時間由原來3個人6小時提升到1個人3小時，工作效率確實是提升了。
三、 從原材料方面控制生產成本
采購環節的成本控制
建立良好的供應商選擇制度，優質供應商保持長久合作。避免多供應商、多批次的零散采購。大批量采購時與供應商簽訂長期穩定的供應合同。例如：我們的油脂、麵粉、白砂糖可以直接與生產商或一級供應商簽訂年度或半年的采購合同，保持價格優勢。
四、 從政策方面獎勵員工控製成本
工廠採取適當的政策獎勵員工降低不合格品的報廢
例如：我們企業每個月的產品報廢是1萬元，如果下月報廢可控制在7000元時，我們可以拿出1000元做為質量貢獻獎獎勵給生產部，至於獎金怎麼分由生產部自己決定。工廠享有知情權。