1. 精益六西格瑪項目核算中的成本包括哪些
1、預防成本包括但不限於下列類別
1） 質量策劃
2） 教育和培訓
3） 顧客調查
4） 過程設計
5） 生產前評審
6） 質量手冊
7） 產品規范的早期審批
8） 采購成本的指標
9） 供應商評價
10）預防性措施
11）設備校準
12）廠房維護
13）零缺陷計劃
2、鑒定成本包括但不限於下列類別
1） 測試
2） 檢驗
3） 過程式控制制
4） 培訓質保人員
5） 產品審核
6） 質量體系審核
7） 顧客滿意調查
8） 試驗設備
9） 供應商認證
10）員工調查
11）保險度調查
12）安全度檢查
13）評審：運行開支
14）產品成本核算
15）財務報告
16）資本支出審核
3、內部損失成本包括但不限於下列類別。
1） 不符合標準的產品
2） 廢品、返修和返工
3） 再次檢驗
4） 重新設計
5） 過程修改
6） 輸入延遲
7） 資源閑置
8） 備用物質
9） 事故，公傷
10）曠工
11）供應商問題：廢料
12）延遲交貨
13）庫存過多
14）廢棄的計劃
15）逾期成本
16）錯過的成交機會
17）帳單錯誤
18）重復運行
19）內審、外審的糾正措施
4、外部損失成本包括但不限於下列類別。
1） 產品返回
2） 投訴處理
3） 由失誤引起的服務
4） 退貨
5） 保證書
6） 更換
7） 產品責任
8） 訴訟
9） 庫存
10）付款延遲及壞帳
11）由顧客不滿意而引的成交機會的喪失
12）顧客評審的糾正措施
13）報告：銷售及服務
14）補償、故障
2. 精益生產中的成本管理
我國製造業雖然名列世界第四位，但總體規模僅相當於美國的1/5，日本的1/4強；製造業的人均勞動生產率遠遠落後於發達國家，僅為美國的1/25、日本的1/26；製造業結構仍然偏輕，表現為裝備製造在製造業中的比重不到30％，遠低於美國的41.9％、日本的43.6％；技術創新能力十分薄弱，產業主體技術依靠國外，有自主知識產權的產品少，依附於國外企業的組裝業比重大，工業增加值率僅為26％，遠低於美國的49％、日本的38％；低水平生產，能力嚴重過剩。
JIT生產是當今製造業生產的追求，精益生產最大的好處之一，在於其對成本降低的顯著功效，要想達到精益生產的成本控制首先要知道什麼是浪費，下面我就那些「浪費」會使對應的成本增加因素進行對比：
首先是等待的浪費，精益思想認為非增值作業就是無形成本的增加，出現等待原因有那些呢：生產線上產品種類的切換、工序間不平衡、機器設備的故障造的等待，缺料、生產計劃安排不均衡使用機閑置。這種類單項來看好象不會，其對應的差異成本主要體現在整體上，造成是生產能力讓費，使工人的工資、設備的空轉等無形成本的增加。
JIT中浪費的東西，應該從預測生產上解決。因為JIT控制好了，庫存的，人力的等等都是到了一定極限，不能怎麼動了，如果還想提高效率，減少浪費，應該在預測生產的角度看生產流程上的浪費了。 比如，預測做的好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產分配可以更合理，降低JIT中浪費比較大的環節在整個流程中的比重。
其次是庫存的積壓的浪費它會直接造成資金積壓，看看那些不必要的庫存增加，會導致那些結果？
1.產生很多不必要的搬運、倉庫管理堆積、尋找放清除工作
2.場地的佔用、倉庫租金費用的增加、管理費用增加
3.生產能力不足被掩蓋，先入先出作業成為困難。
那庫存積壓的直接原因就是采購過多或不足、製造過多也會造成庫存積壓，當在製品、成口積壓會增加轉移的成本及運輸設的的成本還直接導致資金的積壓。要減少庫存，各個部門應協同，准確預計需求。庫存減少了，流轉資金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生產在很大程度上要依靠管理，溝通與協作。
再次，過分精確的加工也是一種浪費，它會造成不必要的人工浪費，使用了多餘的作業時間和其它設備，使額外的人員、人力、生產資源、水電等費用增加，加工的管理工時也相應增加，時間浪費還會影響產量的完成。這首先是產品設計和技術要求超過了必要的產品功能。設計者給產品規定了過高的精度，強度，無用的功能、結構等等。
產品質量問題是最大的浪費：
1.次品返工、服務等相關工作使成本增加，如工時、人力、工具、設備、管理費用等都會相應成本增加，客戶的服務成本也會加大！
2.還有出現廢品後對廢品本身處理就是一浪費，當有退貨時還需要額外的索賠及相應的費用支出
3.質量問題到導致信用等級的降低，失去對客戶的信譽就等於失去了市場，對市場宣傳的無形的成本也會加大！
產品的質量成本包括：
預防不良的成本：在防止不良階段所做的工作所花費的成本；
鑒定不良的成本：檢驗時所花花費的成本；
內部缺陷的成本：在生產過程中生產出不良而進行的返工或者維修所的成本；
外面缺陷的成本：產品的售後服務，以及由質量問題失去顧客的成本
可以在確定相應的參數（比如新生產線是否可以降低產品成本、舊線全盤否定後需要多久才能將新線投產、固定資產折舊、新線成本等）之後經過定量計算，選取效益最大化的方案。
從以上分析，我們不難看出在企業中其實浪費隨處可見，不增加效益的活動比比皆是，那麼我們如何加強成本管理呢？說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術創新、工藝改進、設備改造等等，然而我們會發現這些都是在一種發散思維的狀態下進行問題探討，企業成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系統地看待這樣一個關乎生存與發展的大問題，也從側面反映了企業經營管理層的系統化工作思路的成熟度和團隊職業能力。
在這里試圖以成本控制這個議題來演繹系統化思考問題的一種方式。
成本控制的基礎在於從企業內部管理入手，採用各種科學管理方法，提高內部勞動生產率。前面提到的那些方法都屬於這一層面，通過提高勞動生產率來降低產品的單位成本。當然這個方法是有限度的，就是當為了提高勞動生產率所發生的必要支出與提高效益帶來的收益相平衡時，就達到了一個臨界點，過了這個臨界點就會得不償失。
在內部管理達到效益臨界時，我們開始從產品質量管理入手，通過全面質量管理降低次品率，從而降低正品成本。而當為質量管理發生的額外支出與質量管理效用相平衡時，該手段也達到了效用臨界點。
突破新的臨界點一般採用價值工程的方法，即衡量成本構成和產品功能之間的關系，即在功能的取捨與成本的升降間尋求方法，使得產品的性價比得到提升，從而有效控制相對成本。當然這樣的操作也是會有所窮盡的。
隨著視野的開闊，我們現在還可以通過整合資源配置、優化供應鏈等方法為成本控制提供新的途徑，比如外包等。
從提高勞動生產率，到降低次品率，再到提高產品性價比，再到資源整合、供應鏈管理，這樣的一個思路是建立在系統考察企業各個層次的運作機理的前提之上的，我們把視線先從成本這個概念上超越過去，完整地看待企業的各個環節、各個層面，從基礎入手，逐步提高思路的層面和運作的寬度。
提高勞動生產率可以從各個環節分別入手，可以通過群策群力的方法集思廣益；而降低次品率的全面質量管理需要將各個環節同時納入，在一個大的協同標准下進行努力；至於價值工程則更是要緊密連接市場，使企業根據市場的實際狀況和未來趨勢進行合理的運作，企業的各個部門盡管在這個層面上各自的權重不同，但是整個企業需要和市場（外界）進行有機的聯系，每個環節都需要發揮自己的作用；至於資源整合、供應鏈管理，將在更深刻的層面上對企業的運作提出全新的要求，甚至會因此對企業的現有結構產生巨大的影響，企業將對上下游供應鏈中的企業進行適度的信息開放。
成本控制只是企業發展過程中必須重視的諸多問題中的一個，企業還有很多類似的問題要考慮，如何系統地分析問題、解決問題，對於一個處於激烈的市場競爭態勢中的企業是非常重要的。也是當今企業面臨的重要挑戰，即從簡單的片面的看待管理問題到系統的全面的理解企業中的現象，同時樹立起無限追求卓越的思想。精益生產管理只是公司里眾多管理環節中的一環，透過現象看本質，從局部到全面，只有無限的持續改進，不斷變革創新，才是企業成本控制的基本辦法！
3. 如何降低精益生產的成本哪些方法有效
1、看板式生產方式
大量的庫存不但會讓成本高居不下、企業資金周轉困難，並且也很難看出問題在哪。看板式管理就是運用了精益生產的精髓。看板管理由客戶的合同訂單而啟動生產，所以不容易造成產品積壓，生產過程完全圍繞真正有效產出來進行。
2、TPM全員生產維修
生產車間頻繁發生各種故障，會導致企業生產效率下降、維修成本高，對於此類現象可以通過TPM全員生產維修等方法防患於未然，TPM全員生產維修可以降低因設備故障產生的停機停工現象，能夠企業提高生產效率，降低維修和生產成本。
3、流線化生產
流水線化生產可以根據產品類別的不同，按照加工順序依次排列，這樣有利於縮短搬運距離、讓在製品數量減少、縮短生產周期、同時生產空間也較小。相反生產不同步則容易造成中間過程的庫存積壓、生產不順暢、生產周期長等問題，流水線同步化生產有利於提高整體效率、減少浪費。讓設備操作和作業方法更為標准化，能夠讓任何一位操作者都能簡單操作多台設備，可以實現少人化作業，減少人員調配困難，有利於提高整體效率。
4、減少浪費損失
所謂浪費，就是有用的東西被當作無用的給拋棄了。科學的管理能夠有效減少損失與浪費。企業生產時，廢料、邊角料是否充分利用，設備是否充分使用，都直接影響著生產成本。以前自己曾參加過日本一個銅板生產加工企業的信息化建設，它們通過一個計算機軟體系統，能把每一卷的的銅板切割時做到浪費最小化，基本上沒有浪費損失。
4. 精益成本管理都有哪些內容
由於精益成本管理主要對象為供應鏈成本的各個方面，依據供應鏈成本的劃分，精益成本管理具體來說應包含以下內容：
1、精益采購成本管理
國外學者研究認為，采購費用約占銷售收入的40％一60％，采購成本在企業供應鏈成本中佔有很大的比重，降低采購成本，成為降低供應鏈成本的關鍵點之一。
精益采購成本管理正是以采購為切入點，通過規范企業的采購行動，實施科學決策和有效控制，以質量、價格、技術和服務為依據，在需要的時候、按需要的數量采購需要的物資，杜絕采購中的高價格和一切浪費。
精益采購成本管理依託於精益采購來實現，精益采購要求建立健全企業采購體系，使采購工作規范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質量的前提下，使采購價格降到最低；以公正、公開的原則，來選擇好供應商，採用定向采購的方式，即對每一種所需的物料，按質量、技術、服務和價格幾方面的競爭能力，來選擇供應商，並與之建立長期、互惠互利的戰略夥伴關系，實現供應渠道的穩定和低成本；通過與供應商簽訂在需要的時候提供需要的數量、需要的品種的物料協議，實施適時采購，得到縮短提前期、減少物料庫存。精益采購使采購的每一環節、每一過程的成本實現了精益化控制的目標，精益成本管理思想得到了充分體現。
2、精益設計成本管理
精益成本管理的重點應放在產品開發階段，並將其看成是企業競爭成敗的關鍵。國外資料表明，在成本起因上，80％的產品是在產品設計階段形成的，因此，成本規劃工作要貫穿產品開發的全過程，大體上要遵循以下程序：
(1)確定新產品開發任務的同時規定新產品開發成本。目標成本是按照市場預測的銷售價格、企業中長期計劃目標利潤應用售價減法公式來確定的；
(2)目標成本按照產品結構分解落實到產品的各個總成本和零件上；
(3)產品開發的每個階段對目標成本實際達到的水平進行預測和對比分析；
(4)根據分析對比中發現的問題，通過價值工程和價值分析方法，研究和採用降低成本措施，保證不突破目標成本。
新產品目標成本在產品設計任務書中，與主要性能指標、質量指標一樣，對指導產品開發工作有剛性指令作用。當開發出來的新產品達不到目標成本又無法改進時，它就會像一把鎖一樣把開發出來的新產品鎖住。因為它直接關繫到一個產品投入市場的命運。作好新產品目標成本控制工作，產品開發人員的業務素質至關重要，設計人員既要精通產品設計開發技術，又要掌握必要的成本業務知識；而成本控制人員應當是既懂技術經濟分析，又懂產品設計製造的復合性人才。
3、精益生產成本管理
成本改善是在生產製造領域進行的降低成本的活動，也是通過徹底排除生產製造過程的各種浪費達到降低成本的活動，精益生產成本的改善有下列幾種方法：
(1)改善製造技術降低成本。製造產品有兩種技術：一種是生產技術，又稱固有技術；另一種製造技術是指能夠熟練地掌握使用現有設備、人員、材料和零件的技術，又稱之為管理技術。精益成本管理方式之所以能夠超越傳統成本管理方式，在很大程度上依賴於管理技術的成功運用；
(2)開展價值工程和價值分析，把技術和經濟結合起來考慮，在確保必要功能的前提下，求得最低成本；
(3)依賴精益生產，消除一切浪費，實現精益生產成本管理。精益生產方式的成功實現需要全體員工的積極支持。團隊活動和全體員工自覺化，是精益生產方式很重要的特徵。精益生產是一項革命性的變革，它不僅要求生產技術自動化、生產管理現代化，而且要求員工的現代化，要求全體員工發揚團隊精神實行自覺化，沒有全體員工自覺化，精益生產是不可能實現的。對員工的素質有下列要求：思想觀念新，要樹立適應精益生產方式的市場觀念、集體生產觀念、精益思想和主人翁意識，能自覺地進行自主管理；業務技術精，要求員工一專多能，能一人多工位操作，並有能力參與管理和技術工作；團隊協作好，要求員工發揮團隊精神，依靠集體智慧去解決生產中的難題；精益精神強，要求員工把精益思想付諸於行動，消除一切無效勞動和浪費，不斷改進和不斷完善。
(4)採用作業成本管理。作業成本管理是一種以作業為基礎的成本管理方法，它將管理重心放在作業上，並以提高客戶價值為目標。作業成本管理是20世紀80年代後期使美國企業獲得再生的管理方法。作業成本管理模式下，通過作業對資源的消耗過程、產品對作業和資源消耗過程的成本動因分析，判別作業和產品對資源的耗費效率，識別有效作業和無效作業、增值作業和非增值作業，從而消除無效的或不增值作業，使成本控制從產品級精細到作業級，在一定意義上真正體現了精益成本管理思想。
4、精益物流成本管理
物流成本在企業供應鏈成本中佔有較高的比重，在製造業或零售業中更為突出。物流成本主要包括運輸成本、存貨成本、倉儲成本和管理費用等。在保證客戶價值需求的情況下，追求物流成本最小，這是精益物流成本管理的根本目標。
精益物流成本管理可以通過精益物流來加以實現。精益物流要求以客戶需求為中心，從客戶的立場來確定什麼創造價值，什麼不創造價值；對供應鏈中的采購、產品設計、製造和分銷等每一個環節進行分析，找出不能提供增值的浪費所在；根據不間斷、不迂迴、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創造價值流的行動方案。及時創造僅由客戶驅動的價值，一旦發現有造成浪費的環節就及時消除，努力追求完美。
精益物流成本管理融合在精益物流之中，實現了物流的准時、准確、快速、高效、低耗，同時達成了物流成本管理的精益化。
5、精益服務成本管理
精益服務成本是指在滿足客戶一定價值需求情況下的最小服務成本。服務成本是企業的支出，旨在通過服務從而增加客戶價值，在價格相同的情況下，吸引更多的客戶。服務成本與消費者購買成正比，企業支出的服務成本越大，為客戶提供的各種服務項目就越多，方便和滿足客戶程度就越大。為了增強競爭力，現代企業越來越重視對客戶的服務，服務成本已成為企業供應鏈成本的重要組成部分。
雖然服務成本的增加，可以增加客戶價值，提高客戶滿意度，促進產品的銷量，但並不意味著越大越好。服務成本的增加形成企業總成本的增加，過高的服務，超出了客戶預期的滿意水平，造成了資源的浪費，不符合成本效益的原則。精益服務成本管理就是要將服務成本控制在一定的客戶價值需求的基礎上，保證客戶滿意的最小值。精益服務成本管理的思想體現在既滿足客戶需求，又不造成任何服務成本的浪費。
精益成本管理是在對企業供應鏈成本分析的基礎上，以客戶價值增加為導向，實現整個供應鏈成本最小的成本管理新理念，它突破了傳統的以利潤為導向的成本管理模式，為成本管理開創了嶄新的思維空間。
5. 精益生產管理包含哪些方法
精益生產管理包含的方法有以下11種：
1、5S與目視控制
「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 「5S」，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理（Kanban）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。
5、全面生產維護（TPM）
TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
11、持續改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。
6. 精益管理包括哪些內容
防呆體系。各種精益管的操作、流程、體系能有效防止各類容易發生的低級錯誤，降低各類質量事故和安全事故。
1、精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。
2、在推行精細化管理時，可以在企業中倡導一種節約文化。通過精細化管理，可以推動企業的定額管理。比如，不管是一度電、一滴油，還是一顆螺絲釘，都要進行精細化管理，節約了如何獎勵，浪費了又如何懲罰等都要執行相應定額。
3、精益管理是對豐田生產方式的總結與提升，代表了在眾多行業和領域豐富的實踐經驗和深刻的管理思想。精益管理的本質是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。而精益管理的主要內容包括：減少浪費、准時化生產、自働化、「三現」主義以及持續改善五大方面。
7. 什麼是精益成本管理，怎麼產生的
一個企業所具有的優勢或劣勢的顯著性最終取決於企業在多大程度上能夠對相對成本和收入有所作為，低成本成為衡量企業是否具有競爭優勢的兩個重要標准之一。加強成本管理更有效地降低成本，在企業經營戰略中已處於極其重要的核心地位，它從根本上決定著企業競爭力的強弱。
現代經濟的發展，世界范圍內的企業競爭，賦予了成本管理全新的含義，成本管理的目標不再由利潤最大化這一短期性的直接動因決定，而是定位在更具廣度和深度的戰略層面上。從廣度上看，已從企業內部的成本管理，發展到供應鏈成本管理；從深度上看，已從傳統的成本管理，發展到精益成本管理。
現代企業面對瞬息萬變的市場環境，既要求得生存，更要求得長期成長和發展。因此，成本管理目標必須定位在客戶滿意這一基點上，立足於為客戶創造價值的目標觀，已遠遠超越了傳統的以利潤或資產等價值量為惟一準繩的目標規，它服務於確立企業競爭優勢，形成長期有效的經營能力。現代企業的競爭，不僅僅是產品或服務的競爭，己擴展到企業的整個供應鏈之間的較量。企業之間的競爭，實質上表現為企業供應鏈之間的競爭。企業供應鏈中的有關各方如供應商、製造工廠、分銷商、客戶等各環節的資源合理安排和有效利用，整個供應鏈成本低於相互競爭的其他供應鏈，該供應鏈具有較強的競爭能力，處於供應鏈上的各節點企業的成本隨著供應鏈成本的優化而降低，企業的競爭力會得到加強。
精益成本管理思想的精髓就在於追求最小供應鏈成本。在供應鏈的各個環節中不斷地消除不為客戶增值的作業，杜絕浪費，從而達到降低供應鏈成本，提高供應鏈效率的目的，最大限度地滿足客戶特殊化多樣化的需求，使企業的競爭力不斷增強。
什麼是精益成本管理：
精益成本管理是以客戶價值增值為導向，融合精益采購、精益設計、精益生產、精益物流和精益服務技術，把精益管理思想與成本管理思想相結合，形成了全新的成本管理理念——精益成本管理。它從采購、設計、生產和服務上全方位控制企業供應鏈成本，以達到企業供應鏈成本最優，從而使企業獲得較強的競爭優勢。
精益成本管理思想十分豐富，管理方法很多，形成了相互聯系、相互作用的方法體系。如果孤立地看每一個思想，每一種方法，不能准確把握精益成本管理的精髓。精益成本管理的每個管理思想，每種管理方法都不是孤立的，而是互相之間有聯系的，一種方法支持另一種方法，方法又保證思想的實現，只有把供應鏈的精益管理思想與方法有機地組合起來，構成一個完整的精益成本管理系統，才能發揮每種方法的功能，才能達到系統的最終目標——質量是好的、成本是低的、品種是多的、時間是快的。精益成本管理不斷追求增加企業的競爭力，這是系統的最高層次的目標。
精益生產的宗旨是在企業整個供應鏈環節「杜絕一切浪費」；作業成本管理以作業動因為切入點，作為整個精益成本管理的基石；敏捷製造的目標是「速度」和「滿意度」，以達到綜合性競爭能力；ERP系統實現了整個供應鏈信息系統的集成性、准確性和實時性，同時梳理了業務運作流程。精益成本管理以供應鏈作為整個成本管理的連接紐帶，以ERP匯集供應鏈各方的信息，達成精益成本管理目標。
8. 企業精益生產現場管理與改善的主要內容有哪些
企業精益生產現場管理與改善的主要內容有哪些？
一、精益生產計劃管理改善
以顧客需求為導向，根據客戶訂單、市場預測及庫存狀況，進行合理的、有計劃的生產，做到在需要的時間，僅按所需要的數量生產。生產與銷售是同步的，也就是按銷售的需求來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成浪費。
二、精益生產流程管理改善
規范生產各環節流程，就要建立無間斷流程以追求快速反應，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮，以縮短整個流程的時間，逐步將規范的流程標准化。標准化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在現有標準的基礎上不斷改善，就可以推動組織持續地進步。
三、精益產品品質管理改善
以「零缺陷」為工作目標，打破傳統規律中「不良品是不能避免的、允許一定的不良品率存在」的觀念。精益生產通過持續不斷地改進來預防問題發生，不斷改善質量，消除質量浪費，從而實現質量成本的降低。質量是製造出來的，而不是檢驗出來的，檢驗只是一種事後補救。因此，應將品質建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。
四、精益人力資源管理改善
以人為本是精益生產的特點之一，其具體做法如下：
一要尊重員工的建議和意見，鼓勵職工參與決策，為員工發揮才能創造機會；
二要加強人與人之間、部門和部門之間的相互交流和合作，解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成公司目標；
三要優化人力資源配置，解決結構性冗員和結構性缺員的矛盾，消除不創造價值的人員配置。
五、精益庫存管理改善
過高的庫存猶如一潭渾濁的、深不可測的死水，各種各樣的問題被掩蓋在水面之下，比如定單處理延遲、品質不良、設備故障、供應商延遲、決策緩慢等等，沒有人知道下面究竟發生了什麼。而在精益庫存管理下，庫存就變成了一條快速流動的小溪，一目瞭然，任何問題都不會得到隱藏，既有利於解決問題又減少了資金佔用，加速庫存周轉，避免不必要的庫存損失。需要指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。如果不先去改造流程、提高品質，而是一味要求各單位降低庫存、追求零庫存，結果只會造成成本不降。
9. 精益生產改善的內容是什麼
精益生產管理改善的內容包含了生產管理過程中的方方面面，如果可以准確理解的話，請從以下三個方面來理解：
首先是精益生產管理六大產出，即PQCDSM，就是精益生產管理改善的第一層內容。其中PQCDSM分別代表了P：Proctive：效率；Q：Quality：質量和品質；C：Cost：成本；D：Delivery：交期，也就是生產管理中的時間管理與控制；S：SafeTy：安全生產管理；M：Morale：員工士氣，實際上就是人的管理。這些都是精益生產管理改善的內容。
人機料法環測，即5M1E，是精益生產管理改善的第二層內容。這個內容是實業製造企業中管理者幾乎都知道的內容。
第三層內容，則是第一層和第二層的立體化，即P效率，包含了人的效率，設備維護維修效率，物料采購與庫存管理效率，工藝技術與研發效率，企業管理的效率和統計分析效率，實際上就是說，效率被細化成了「人機料法環測」六個方面。其他的QCDSM都可以類似被立體化和細化，如下圖所示：
立體化的精益生產管理內容
就最後一個M，實際上就是士氣，也就是人的管理，它包含了人力資源管理和企業管理的方方面面，畢竟人是這個地球上的主宰者。
如果說要管理好前面的PQCDS各自的「人機料法環測」（5×6）需要投入100%的努力的話，那麼，最後一個士氣的管理可能需要額外的100%的努力。
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10. 什麼是精益生產持續改善改善步驟是怎樣
所謂持續改善，是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與各個領域的目標化、日常化、制度化的改進活動，運用常識的方法及低成本的「改善」手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業階梯式的持續進步穩健發展。持續改善既有繼承又有改革與發展，並且風險小(因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本)，阻力小(企業全員參與，以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達到目標，成功率高，操作性強，工作扎實)。持續改善通過一系列實踐活動改變人們的思想觀念和行為習慣，改變人們熟悉的工作方法與處理人際關系的方式，通過一小步一小步堅實的改善步伐，帶來戲劇性的重大成果。使現場管理生機勃勃，使組織機體常青，立於不敗之地。
在現場管理過程中，往往是等到問題出現了才去被動地解決問題，並且也只把整改當成問題解決的結果。出了問題，馬上召集人員開會討論解決整改，一旦見到效果，這個問題就拋之腦後，不再下力氣狠抓，把時間精力花在解決下個問題上。改善後的成果難以持續，以至問題整改不斷，重復不斷。改善不再持續，產品質量水準停滯不前。因此現場改善是一個持續循環不斷漸進的過程，「持續」意味著堅持，意味著不斷的循環一個改進過程的結束意味著另外一個改進過程的開始，故PDCA是持續改善的模式。工作不停，改善亦不止。
改善活動的通常步驟為:
1、確定、測量和分析現狀；
2、建立改進目標；
3、尋找可能的解決辦法；
4、評價這些解決辦法；
5、實施這些解決辦法；
6、測量、驗證和分析實施的結果；
7、將更改納入文件；
8、對結果進行評審，以確定進一步改進的必要性。