如何降低出貨產品成本

❶ 如何降低企業的產品成本

一、設計階段；本人有個觀點：「成本是設計出來的」。這裡麵包括兩個方面的含義：一方面是指設計本身的成本，另一方面方面是指設計出來的產品的成本。設計本身的成本是指由於重復設計、過分設計所帶來的成本；很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的產品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留，在設計新的產品時基本上都需要重新開始，不能利用已有的設計方案，消耗了大量的設計成本，而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定，設計周期特別長。而設計出來的產品的成本是指在設計過程中，由於設計的產品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高；工藝路線設計復雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大，如果設計過程中經常出現新的材料，很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由於減少了特殊件或新零件的品種，可以更加充分的利用現有的設備和模具，並且也降低了生產計劃制定的復雜度，生產效率也會更加高，同時也能使產品的品質得到保證，新產品、新零件的質量問題遠高於成熟產品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。
二、計劃階段；所謂的計劃包括兩個方面，一方面是指采購計劃，另一方面指生產計劃。這兩方面的目標都是一樣的，就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要，保證生產平穩進行。只有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的，如果生產線經常停工待料或生產出多餘的產品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。采購計劃是根據生產計劃來制定的，所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。那麼如何合理安排生產計劃呢？我想至少有以下幾個原則：a、保證訂單的交貨期；b、保證生產均衡且產能能夠滿足生產需要；c、保證生產批量效率最高，不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他准備時間的增加，從而使單件加工時間增加。
生產計劃安排好了，就需要考慮如何制定采購計劃了，首先在製作采購計劃的時候我們要考慮以下因素：現有庫存有多少？在途材料有多少（已采購未入庫），什麼時候到？已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少，什麼時候需要？已經納入計劃的采購量有多少？已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少？要考慮這么多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的，而且即使能算出來效率也很低，所以建議企業使用計算機軟體系統，如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。
現在大多數企業都是按訂單生產，PMC運作過程中，會將需求分成兩個部分，一部分是訂單特有的材料，另一部分是共用料（或零件）；對於訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產，不會采購或生產多餘的庫存出來，而共用料部分則不同，需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬於訂單型生產，但其計劃模式跟以上情況還有不同，如果等到訂單確認以後才生產，生產的周期會非常的長，滿足不了客戶的交期需要；所以機械行業企業會根據設計的標准配置先行生產，在客戶下單後再在標准配置的基礎上進行修改(增減設備和零件），這樣就可以大大減少生產的周期，這種情況對計劃的預測准確度要求比較高，否則可能造成產品的積壓。
三、使用階段；在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標准用量來領的，但實際作業過程中，經常出現超出標准用量的情況，產生的原因很多，比如可能是因為標准用量不標准，車間按標准用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料，這種情況多了車間就會覺得麻煩，就不按標准用量去領料了。另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領，或即使按單領了，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了就再去倉庫領，實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費，比如丟失或報廢。針對以上三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規范領料的行為；其次是要建立異常處理機制，定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要藉助ERP的管理工具，來控制領料的數量和規范挪料的行為，這樣基本可以控制隨意性的行為，當確實需要超領料時，也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因，以便將問題從源頭解決。
四、保管階段；主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本：A、庫存呆滯料的控制；B、庫存周轉率的提高；對於呆滯料，我們先分析其產生的原因，可能包括以下幾種情況：a、訂單取消；b、計劃不準導致等原因采購部門多采購；c、供應商多送貨；d、庫存不準，需要物料的時候沒有導致重新訂購；e、工程變更導致某些材料使用不上了。
對於訂單取消而導致的庫存通常我們無法預測，這部分的庫存如果在後續也用不到，那要麼就退供應商或轉其他能用到的工廠，要麼直接處理掉。而由於後三種產生呆滯料的情況，則重在預防，而不是呆滯料產生以後如何處理。比如，計劃不準就要想辦法把計劃搞准，庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一致。搞准計劃還是得如我前面所述，應用管理工具（如ERP）；至於怎麼搞准庫存，方法很多，其實也很簡單，這里我就不多說了。如果是由於工程變更導致庫存的呆滯，除非是屬於客戶要求且沒有商量的餘地，否則一定要用完舊的材料才做變更；當然這裡面又會有個問題，到底我的料到什麼時候才能用完呢？除了目測法外，最好的辦法還是藉助ERP工具，因為ERP可以實現自動替換，計劃的時候如果舊材料庫存不夠系統就會自動替換使用新的材料。而提高庫存的周轉率問題，這里就分享一個倉庫主管的方法吧：曾經有個倉庫主管跟我說，他們的物料採用先進先出，庫存最多允許在倉庫中呆六天，超過六天倉庫主管就要打報告，追究原因。

❷ 生產企業怎樣才能降低物流成本

降低物流成本是生產企業都很重視的一個問題。降低物流成本要視企業內部的構造，生產企業合作的夥伴，企業的運營模式等情況來。
你說的生產企業是什麼樣的一個情況，我也不清楚。單單就如何降低物流成本來說，下面簡單介紹一下生產企業面臨最多的情況的如何降低物流成本的解決方法：
一、生產企業的物流作業靠外包給第三方物流公司，生產企業要付款給第三方物流公司，第三方物流公司幫助企業完成物流的整個環節，如原料的進入，產成品的出貨，有的企業還有返修品的進出入、廢物再利用的進入等，這些都涉及到很多環節，各個環節也都是相互關聯的。
這種生產企業的物流外包模式，要想降低物流成本，就必須提高第三方物流公司的業務能力，提高他們的運作力，要求物流公司的營運規模必須要有科學的、高效率的運營模式，以便能靈活的快速的緊跟生產企業的業務。
現在是信息化的時代，一個企業要是沒有信息系統，是無法更大的發展壯大起來的，生產企業自身需要有跟各個供應商、分銷商、零售商、物流公司有個協同商務的能力，所以要是可以相互之間有個即時交流的信息平台就很方便很多，這個平台就是供應鏈的管理系統，供應鏈也就是使各企業之間形成的上下游企業關系，可以協同規劃，生廠商企業和銷售商企業在供應鏈的系統上直接直觀的了解彼此的情況，共同制定生產預測，使生產更具有目的性，和供應商可以協同供應，雙方建立正真完整的庫存管理，那樣雙方的庫存費用就會降到最低，生產企業對物流公司也可以通過供應鏈與運輸管理倉儲管理對接使用，實現貨物運輸的透明化管理，提高車輛滿載率和利用率，降低隱形的物流費用，還可以實現倉庫的智能化管理，使倉庫零庫存，減少倉儲費用。好處很多的，我就不一一道出了，你可以參照看看惠普啊，保潔啊，海爾啊，在物流這一塊的一些解決辦法。他們都是大企業，早就具有很完整的供應鏈管理系統了，不過隨著現在信息技術的發展，已經有很多IT供應商，研發出來了比較靈活的可用的系統，一些無力支付開發軟體系統費用的企業，可以在軟體供應商直接租用系統，由軟體供應商提供技術開發人員和維護系統人員，費用就很小了。
具體還是有很多方法的可以降低物流成本的，就說到這吧，希望對你有所幫助。

❸ 請從浪費的領域方面自述如何降低生產成本

1、避免等待的浪費
造成等待浪費原因不外乎作業不平衡、作業安排不當、待料停工、品質不良、人機不配合等，這些浪費都會造成人工的增加。避免等待的浪費，首先要加強生產計劃性管理，編制各級、各種生產作業計劃，制定期量標准，生產調度、進度管理等生產作業控制實行PDCA循環；其次要加強生產作業准備管理，實現人、機、物的有效配合，避免因缺料、機器故障、工具工裝不到位等造成的待料停工等。
2、避免搬運的浪費
搬運的浪費包含放置、堆積、移動、整理等，是不產生任何附加值動作的浪費。在生產過程中，在搞好生產布局的同時，要合理安排工序，生產物資有序存放，盡量減少不必要的庫存，縮短搬運距離等，進行拉動式生產，從而減少搬運和搬運過程中發生物品的損傷。
3、避免庫存的浪費
「庫存是萬惡之源」，庫存量越大，資金積壓越大，產生不良的機率越大。庫存會造成零部件、產品陳舊導致削價與報廢、流動資金佔用、人工場地損失，隱藏不良品損失、產能不平衡與過剩損失、機器故障損失，產生不必要的堆積、搬運、放置、盤點、防護、找尋等浪費。避免庫存就是要加強生產計劃管理，合理安排生產；加強物料采購管理，適時、適質、適量采購；加強銷售管理，實現產成品快速交貨。
4、避免製造不良的浪費
製造不良的浪費指發生不良品需要進行處置造成的時間、人力和物力上的浪費，可能造成產品報廢、降價處理、材料損失、人工設備資源損失、出貨延誤取消訂單、信譽下降、市場份額萎縮等，任何修補都是額外的成本支出。推行「零返修率」， 必須第一次就做好，更重要的是加強檢驗管理，在生產的源頭就杜絕不合格品，杜絕不合格原材料、半成品流人下道生產工序，嚴禁不合格品出廠，追求零廢品率，是避免製造不良浪費的有效方法。
5、避免動作的浪費
動作的浪費指生產現場作業動作不合理導致的時間浪費，主要有無意義工作、無必要的反轉、對准、轉身、直角轉彎等。避免動作浪費就是通過規范工作程序或流程、嚴格操作規程、重新安排物料放置的方式、開發適當的工裝夾具等來提高工作效率，進而避免在動作上造成的人工成本的浪費。
6、避免加工的浪費
亦稱「過分加工的浪費」，一是指多餘的加工，另一方面是指過分精確的加工。過分加工需要多餘的作業時間和輔助設備，造成生產用電、氣壓、油等能源和管理工時浪費。避免加工的浪費就是要加強工藝研究、技術攻關和革新，重點審視可以重排、簡化、刪除、合並和替代的加工程序，仔細檢查改進工藝流程，採用新技術、新方法。

❹ 如何降低企業運輸成本

與你的采購團隊緊密合作。
3，尋求物流企業降低成本的基本途徑。許多運輸商可以提供關於在途貨物的實時信息。控制你的原材料物流，使原材料運輸有更高的可見度，這樣就可以有效率地配備貨場人員，及時了解關鍵原材料何時到達。
4、利用運輸規模降低成本
將進貨、出貨和退貨運輸合計在一起、確定原材料運輸掏錢方
有些供應商喜歡將原材料運輸成本包括在他們產品的價格之中、將運費預付改運費到付
即你的公司接管了產品運輸或承運商的運輸費率時再付錢給供應商、改善原材料運輸可見度
實現高效原材料運輸的一個關鍵因素是洞察供應商，以追蹤和控制庫存動向，你將可以找到削減成本和改善控制的機會。「免費運輸」是一種帶欺騙性的說法：
1，則被視為預付。花些功夫比較這兩種不同的付費方式，列出期望。藉助采購團隊的力量與供應商進行談判，尋找最佳的原材料運輸方式，因為運輸產品總會產生費用，免費運輸的招牌可能帶來危險和對一些必要因素的忽視。需要特別小心這種做法，因為他們可能會提出最小訂單數量要求，並可能導致成本的增加以采購物流為主導。如果是發貨人控制運費率。
2，這樣能夠提高你的談判力量，從而可以獲得更高的總體運輸成本折扣。保證你的運輸商能給你提供原材料運輸的折扣

❺ 如何降低倉庫成本

❻ 如何降低生產成本

降低成本要從你生產產品的步驟做起：第一：采購原材料；選擇物美價廉的原材料，其次，要在你公司不遠的地方，這樣可節約省掉很多運費。第二：生產：抓緊質量，盡量減少次品，員工要充分利用，不要東一個在玩，西一個在做事，要知道他們是領工資的。第三：出貨，也就是送貨的時候，最好是公司里有一輛貨車，如果沒有的話，盡量同一個地方的貨要一起送，也可以節省車費。第四：減少機械使用的折舊率。第五：零星支出，不必的大可不要花。

❼ 企業如何降低成本

降低成本的方法有很多，僅例舉一下幾個步驟以供參考，望採納！
一、全流程

企業要對產品設計、工藝、采購、製造、銷售、使用的整個過程發生的成本進行控制，不僅對產品生產成本的發生過程進行控制，也要對生產前的設計、工藝和生產後的銷售、使用所發生的成本進行控制。

有效的成本控制，主要是要加強事前、事中和事後全過程的控制。

事前控制，要認真對可能出現的結果進行預測，然後同計劃要求進行比較，從而在必要時調整計劃和控制影響因素，以確保目標的實現。

事中控制，又稱執行控制，這是成本控制的基礎與核心工作。

最後是事後控制，又稱反饋控制，主要是分析執行情況，將其與控制標准相比，發現問題，分析原因，以及對未來可能產生的影響及時採取措施並實施，防止問題再度發生。

二、全員化

企業要樹立全員成本控制的理念，而不是僅靠管理者自己。

每一個企業員工都要增強成本意識，努力降低生產成本，這就是所謂全員參與成本控制。

企業要充分整合和利用內外資源，只有全員參與的成本控制，才能真正實現費用成本、時間成本和質量成本的有效控制。
因此，企業要積極構建全員成本管理模式，分解指標，明確責任，嚴格考核，牢固樹立起幹部員工「效益為先、降耗為本」的理念，確保企業效益最大化。

企業可從三個方面做出努力：

1、科學合理地進行成本指標分解。

根據各職能部門的實際條件與職能分工，將成本指標按年、季、月將費用進行分解，層層落實，實行歸口分級管理，明確責任，落實到人，做到從上到下，人人肩上有任務，個個頭上有指標，構成嚴密、細致的全員成本管理責任體系。

2、嚴肅月度成本計劃，超前控制。

創業企業要制定成本計劃，逐月公布下發，月底嚴格考核兌現，節獎超罰。月底對當月成本完成情況進行預測，分析成本費用超降原因，總結經驗，尋找差距，提出降低成本意見，上報企業決策層，作為成本改進決策參考。

3、堅持勤算賬、算細賬的工作方法，要求企業內部職能部門及所屬員工都要算成本賬，分析成本情況，明確投入與產出關系，進一步提高成本管理水平，堅決完成計劃任務下的成本指標。

三、標准化

成本管理要力求做到量化，能夠定量的要定量，不能定量的要定性，做到成本管理有標准可依。

標准成本是一種計劃成本，這是進行成本管控的標桿。
企業把成本標准化就是要管理者建立各種成本定額，如采購成本定額、生產工藝定額、勞動工資定額、銷售成本定額等。

定額成本是企業項目運營成本的現行定額，它反映了當期應達到的成本水平。

合理的成本定額是衡量企業成本節約或超支的尺度。

通過定額化管理，創業企業可避免費用開支的盲目和隨意，提高資金使用效率、運營和管理效益。當然，成本定額也是對成本責任考核的重要基礎和依據。

四、責任化

實行目標成本責任管理，要將指標層層分解，實行定額定量管理和限額消耗承包，從而形成人人身上有指標、個個肩上有擔子，真正落實到個人，並起到促進員工「天天精打細算，月月經營核算」的作用。
同時，還要根據員工的管理許可權和管理范圍，承擔相應的經濟責任。

這種經濟責任要與企業的費用、支出、利潤相關聯，更要與員工個人的經濟利益及其個人在企業的發展相關。

只有企業內部的每個員工都來努力完成自己的責任，避免不必要的損失與消耗的發生，企業才會具有低成本競爭力。

這就是企業的成本責任，只有成本責任清晰，才能發揮員工的積極性和主觀能動性，上下同心來共同降低成本。

❽ 如何有效降低企業產品成本

一般企業經營都會有兩部分成本，一部分是顯性的經營成本，另外一部分就是隱含的資金成本。很多企業成本高的主要原因是在經營過程當中資源的極大浪費,降低高資金成本的方法,谷唐企業管理咨詢公司總結,僅供參考
1．固定成本最小化,降低固定成本的重點如下：
(1) 清理無效資產，將不參與生產經營活動的資產清理
(2) 必需的固定資產盡可能通過租用等方式使用，將固定成本支出變為流動成本支出。
(3) 分析自身的優勢所在，將不具有優勢的生產過程盡可能外包。
2．流動成本最小化和加速周轉
（1）降低物料成本
（2）降低人員成本
（3）降低應收賬款
（4）合理制定技術創新的成本
（5）降低管理成本
3、努力利用上游下游的資金
（1）所有需要支出的成本資產都盡可能由上游的供應商預付，爭取在一次周轉以後再付款.
（2）所有收入盡可能要求購買方預付訂貨款或者收取預售賬款。盡管這些在某種程度上有一些理想的因素，關鍵還要看自身在行業鏈條當中的力量，

❾ 企業如何降低產品成本為企業增加利潤

降低產品成本的途徑主要有以下幾個方面：

1、 努力降低采購環節的成本。

建立良好的供應商選擇制度，優質供應商保持長久合作。避免多供應商、多批次的零散采購。

2、 盡量降低存儲量

。

在采購的過程中，要避免大批量壓貨，這樣會增加倉儲的管理難度，同時也會增加企業的資金壓力。

3、 滯留原材料及時處理

。

倉庫經常會出現原材料采購回來後使用量和使用頻次下降，最終原材料滯留倉庫，到材料快過期時也用不完的現象。要盡量避免出現滯留現象，及時處理。

4、合理調整產品定價結構，控製成本佔比。

5、選擇利潤相對高的產品生產。

6、淘汰不能創造價值的產品。

7、提高生產效率。

8、合理規劃生產流程。

9、採取適當的政策，獎勵員工降低不合格品的報廢數量。

10、加強員工的培訓，提高技術水平，樹立成本意識。

❿ 如何降低產品成本費用

生產企業中，降低產品成本，主要從材料成本和費用成本兩方面入手分析，重點分析如何降低材料成本如下：

在加工、製造型工業企業中，材料成本佔大部分產品成本的60%以上，在機械加工、農產品深加工、五金製造、食品製造等行業，材料成本則會占產品總體成本的90%以上，降低材料消耗成本對於公司長遠發展有著極為重要的意義：

企業在生產過程中，首先要按生產工藝路線、產品結構層次對生產車間（生產工序）進行「成本中心」界定，在此基礎上進一步明確成本控制點、控制環節、控制要素，根據工藝設計或是行業標准、既有經驗值制定材料消耗控制標准，可以用「配方表」來表達產品產出對材料消耗的要求。

理論上，各生產車間（生產工序）在領用材料時都是按技術部門的標准（工藝設計）用量來領的，即根據「配方表」計算領用。但在實際作業過程中，經常會出現超出標准用量的情況，產生的原因很多，比如：一種原因是，標准用量的制定不符合實際、不標准，車間按標准用量領料往往不能滿足正常生產需要重新多次領料或多領了需要退料，在這種情況下，生產車間就會覺得麻煩，就不再按標准用量去領料了；另一種原因，車間使用材料未按生產計劃領用，或即使按計劃成領了，在實際使用的過程中各生產車間通用材料互相挪用，不夠了就再去倉庫領用，實際上車間可能還有這些材料，這種情況會造成賬目不清楚，成本計入錯誤；第三種情況，就是直接的浪費，比如丟失或報廢，或者車間操作工不負責任地操作，隨意地領用、使用材料。

針對以上述情況，首先是要建立健全車間材料領用的流程和制度，並嚴格執行落實，規范領料、用料的行為；其次是建立並逐步完善各生產成本控制點有關材料消耗的經濟指標分析評價體系，進一步要建立異常分析、處理機制，明確材料超耗發生時應該如何處理，明確責任，並在此基礎上建立有效的考核獎勵機制；另外，在當今時代，建議企業使用計算機軟體系統（如ERP系統）來協助進行生產管理，藉助於ERP的管理工具，可以輕松實現在人工條件下無法即時完成的計算，可以有效地控制領料、用料的數量，規范車間操作工對材料的使用，進一步約束材料消耗過程中隨意性的行為。同時，在材料超耗時，可以即時發現問題，要求相關責任部門檢討問題，從源頭解決問題。

生產企業在材料使用階段的成本控制主要是指減少浪費，同時，在各個材料消耗成本控制環節，「配方表」中設定的標准消耗並不是一成不變的。在實際生產工藝運行過程中，在確保車間產能發揮正常，保證產品質量不受影響的前提下，可以盡可能降低材料使用。

對於降低產品費用成本，主要應該加強企業費用預決算考核，同樣可以制訂費用標准，作為考核對比依據，責任到人！