① 模具节约成本，怎么节约，什么方法来节约
1模具加工前要认真检查图纸和工件是否有误，2培训提高员工成本节约的意识。可以通过模具物料清单来控制。
② 如何真正降低模具成本
成本有两部分，采购原材料成本和生产成本。
原材料成本就看看是否能找到更低价格的原材料供应商，或者谈更好的协议价格。
生产成本管控，需要深入企业生产管理的各个环节，人工、机器设备、其他耗用材料，提高生产的效率，降低人员和耗用材料量等等。
③ 浅析如何降低模具的制造成本
中国模具工业协会 周永泰[摘要] 近年来，模具制造成本不断攀升，所以我们无论在何时何地总会讨论一些如何才能降低模具成本的话题。因此本文试从模具制造各环节入手进行分析，以望能降低模具制造成本。 质量、价格、周期、服务，这是模具的生产者和使用者都十分关心的四大要素。近年来主要是由于人工费用的不断增加和原材料能源价格的不断上涨，致使模具制造成本也不断攀升，而与之成反比的是模具制造企业的利润率却在不断地下降。曾有一些模具制造企业反映，目前生产的部分模具的质量和水平反而比五年前要差了。这乍一听确实令人费解：五年间技术进步了不少，怎么质量水平反而下降了呢？他们解释说：由于有些用户（或模具采购人员）片面地、单纯地要求压价，而对模具质量水平则漠不关心，所以只好被迫选用低价材料、低档模具标准件、不合理地简化模具结构和采用缩减工艺及加工成本的办法来对付了。所以这并不是企业制造不出高质量和高水平的模具来，这实在是企业的无奈之举。这一现象在行业中虽然存在，但这种不正常的低成本制造不但不能提倡，而且应该进行疏导、抑止，所以我们要提倡在保证和提高模具质量及水平前提下进行低成本制造。一、分析可制造性，合理确定模具类型和结构，并按需选材。现在多数用户订购模具时都会向模具企业提供产品的数字信息，但由于使用模具的产品企业往往对模具不太熟悉，设计时并未考虑到可制造性，因此在工艺上考虑不周甚至根本制造不出来的现象时有发生。为了避免在模具设计制造过程中造成反复和浪费，所以模具企业在模具设计开始前就应该进行可制造性分析，以保证设计制造成功。此后接着就应确定模具类型与结构。从降低成本出发，在能够满足用户要求的情况下，快速经济模具、铝合金模具、铸铁模架等都应该在考虑范围之内。巧妙的结构有时能大幅降低模具制造的成本。此外正确选材也十分重要，所以除了用户指定以外，我们应遵循材尽其用的选材原则。高档材料用于制造中低档模具会增加成本造成浪费，相应的热处理应与技术要求和材料结合起来考虑。所以在能够满足用户要求下，有时选用低融点合金、铝材或加工塑料及树脂等来制造模具也是可取的。二、从各个环节来缩短模具制造周期。缩短模具制造周期不但是用户的要求，而且也是模具企业所共同追求的，因为一般情况下，对模具企业来说，模具制造周期的缩短就意味着效率的提高和成本的降低。模具生产一般可分为设计、加工、装配与调试等几个主要阶段，所以我们必须抓住每个阶段的关键环节，这样才能有效缩短整个模具的生产周期。1.努力缩短模具设计时间。在计算机辅助设计（CAD）已经普及的今天，因此选好软件、用好软件以及逐步普及3D软件是关键。所以积累经验，将知识电子化，及建设数据库已变得十分重要。采用CAD快速设计技术和优化技术并与计算机辅助分析（CAE）技术相结合以及采用模具专用软件，并尽量将设计工作往前推移等等，都是一些行之有效的方法。提前介入和参与产品开发，与模具用户一起进行设计，不但能将模具设计工作前移，使模具生产技术准备时间大为缩短，而且能使模具及其制品更加合理化，避免由于模具用户对产品的修改及其产品工艺性不好造成生产反复的现象。2.实现数字化制造和信息化管理。用高新技术和信息化来改造和提升传统产业，搞好工业化与信息化深度融合是大势所趋。CAD/CAE/CAM一体化技术，C3P、C4P、KBE技术，模具柔性制造（FMS）和自动化加工技术等都无不依赖于数字化。逆向工程、并行工程、敏捷制造和虚拟制造（包括虚拟设计、虚拟加工、虚拟装配乃至组成虚拟企业及虚拟现实等）同样要依赖于数字化。因此，数字化是模具制造从“经验”走向“科学”的关键。实现数字化制造不但能缩短制造周期、降低成本，而且更重要的是能提高模具的质量、精度和可靠性。搞好信息化建设，实现信息化管理是模具企业又一重要课题。模具企业信息化管理已经从过去的财务管理发展到工艺管理、产品数据管理、项目管理、生产制造过程管理、知识库管理、产品全生命周期管理、成本管理、电子商务和资源管理等，先进而便捷的条形码和芯片技术以及适用于单件小批生产的管理软件已被应用于模具企业的信息化管理中。信息化管理应用得好不但能大幅度缩短模具生产周期和降低成本，而且能提高整个企业的经营管理水平和效益。现在，企业信息化的发展应用水平已经成为衡量一个企业综合竞争力的显着标志，智能化、集成化和网络化也已成为信息化的发展方向。3.先进技术和细节同时并举。包括高速切削和高速电加工在内的高速加工是模具行业公认的缩短模具生产周期的有效方法。有统计资料表明，高速切削结合CAD/CAM技术可使模具制造周期缩短约40%，CNEDM附设机器人可提高生产率50%、减少成本30%。用机械手安装工件，选用合适的高质量刀具和夹具，选用合适的切削液、电加工介质、润滑液，使用耐腐蚀低损耗的电极材料，基于RP技术结合特种加工工艺快速制造电加工电极，电火花混粉加工，以及应用快速成型技术和快速制模技术等都可有效缩短模具生产周期。光整加工和装配调试对模具制造周期的影响也很大。努力减少光整加工和装配调试时间，逐步提高机钳比（即机加工工时与钳工工时的比例），逐步发展数控自动化抛光技术和数字化模拟试模调试技术以及复合加工、柔性加工、自动化及智能化加工技术等，都可有效缩短模具生产周期，而且还有利于模具质量水平的提高。4.标准化与标准件。有统计资料表明，搞好模具标准化工作，广泛采用模具标准件，可使模具生产周期缩短30%～40%。在标准方面，除了国家标准和行业标准之外，对广大模具企业来说，建立自己的企业标准更为重要，这是因为标准是基础，数字化制造、标准化自动化生产都离不开乃至依赖于标准。许多企业的实践也证明了标准化能大幅度提高劳动生产率和缩短模具生产周期。因此，搞好标准化工作，建立各种标准化体系，对模具企业的发展十分重要。三、“专、精、特”，社会协作与企业文化。按照国家对工业企业类型的划分标准，模具生产企业绝大多数都是中小型企业，大型企业不足千分之一。对于广大中小型企业来说，做精、做特、做新、做强、做活，做出效益来至关重要。国家也在大力支持“专、精、特”企业。“专、精、特”能降低成本出效益，“专、精、特”能提高产品质量水平，“专、精、特”能促进企业转型升级，“专、精、特”能推动技术进步和行业发展。专业化分工是随着社会进步与发展而不断细化的。随着专业化分工不断细化，社会协作就越来越广泛深入。对模具制造来说，专业化分工细化和社会协作的广泛深入能降低成本、提高效率和效益，这是不言而喻的，但关键是如何作为。除了以前的零部件外协和加工工序等外协之外，产学研用相结合、组建各种产业联盟、技术外包和利用公共服平台正在逐渐兴起。只要运用得好，这些也都能降低模具制造成本。针对特定用户单独设计、单件制造是模具生产的特点之一。由于不同模具的要求各不相同，必须有不同的工艺和不同的装备与之适应，所以即使已经注意并进行了社会协作，但模具生产企业某些设备利用率低，某些环节变成了“瓶颈”的现象还仍旧比较普遍。这时，企业的管理者就要在分析研究的基础上采取有效措施来尽量提高设备利用率和尽快消除“瓶颈”。借助信息化管理对平衡负荷，搞好均衡生产十分有效。设备利用率提高了，“瓶颈”消除了，模具制造成本也就降下来了。一个好的企业必然会有好的企业文化，“以人为本”应该是企业文化的核心。好的企业文化能充分调动广大职工的积极性。职工的积极性调动起来了，他们就能提出许多好意见、好建议来。小到小改小革和各方面的合理化建议，大到整个企业的经营管理与发展，人人都关注，人人都动脑子想办法，模具制造成本自然就能降下来，企业自然就能不断发展壮大。传统的模具制造主要依靠工人的技能，所以调试必不可少，所以交货期也会延长。随着技术发展和社会进步，现在和今后，要逐渐做到不依靠技能也能制造出好模具来；模具制造逐步实现高度自动化；只装不配省去试模工程将变成可能；模具交货期越来越短，模具成本也将越来越低。最后，我认为还应再分析一下关于模具的低成本制造与模具用户的低成本生产之间的关系。降低模具的制造成本一般情况下都能降低模具用户的生产成本，这两者之间应该是一致的，但这里不但有一个度的问题，而且还有一个两者合理匹配的问题。所谓“度”，就是降低模具制造成本要有度，切不可过度，即如本文一开始说的那样，降低模具制造成本必须要在不降低模具质量水平和满足用户要求的前提下进行，这是比较容易理解的。关于两者之间合理匹配的问题其核心是要综合考虑，应该使模具能给用户带来最大的效益。产品要求低或者是批量小，那么模具就更要成本低，但是如果产品要求高或者是批量很大，那么就不能单纯追求模具的低成本了。这就产生了合理匹配的问题。例如一套常规模具和一套热流道模具都能满足用户生产出一定量的合格注塑件的要求，单从模具成本来说，常规模具价格低于热流道，好像是占有优势的，但是如果从用户生产的总成本来看，由于使用热流道模具不但产品质量更有保证，而且生产效率和原材料利用率都可以大幅度提高，因而从用户全面核算总成本来看，使用比常规模具贵得多的热流道模具反而更能降低生产成本。这里的关键就是合理匹配。这样的例子很多，高效、多功能模具多有类似情况，因此模具企业应该在努力降低模具制造成本的同时，多从用户企业的利益着想，提出合理匹配的建议，多与用户沟通与协商，大家都全面考虑，共同来决定最合理的方案。
④ 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具结构的复杂程度和模具功能的高低。模具的结构越复杂、模具的功能越多、使用模具生产制作的自动化程度越高，相应使得模具生产成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和刚度应该与客观需要的产品制件的要求和生产纲领的要求相适应，模具的精度和刚度要求越高，模具生产成本也就越高。
3） 塑料模具材料的选择。模具费用中，特别是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具寿命上 相差较大。材料费在模具生产成本中约占25%-30%，所以，应当正确地选择模具材料，应使所使用的模具材料与模具寿命要求相协调，同时，应采取各种措施充分发挥材料的效能。
4） 塑料模具加工设备。模具发展趋势要求模具加工设备向高效、高精度、高自动化、多功能方向发展。一方面设备的价格较高，另一方面维护设备的费用提高，同时，对设备操作人员的要求提高，从而使得模具成本提高。所以，模具生产企业要充分发挥这些设备的效能，提高设备的使用效率。
5） 塑料模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。提高注塑模具质量是重要课题这些都是制约模具成本和生产周期的重要因素。
⑤ 生产制造业如何降低生产成本
制造业生产成本分三大块：料、工、费；
1、料即为原材料：首先采购环节，经过询价找到价格低且质量达标的供应商；仓储环节，控制物料的积压，增加材料的周转率；车间加工环节，控制物料的损耗，提高产品的一次生产合格率，修正工艺或模具，提高材料的利用率；
2、工即为人工：简单的讲就是用较少的人工制造出合格的产品，可以通过合并工序、增加自动化设备（流水线型）等；
3、费即生产费用：如模具管理不规范，导致损坏需要维修费用（举一反三，机器、工具等）；如产品质量有缺陷，坐飞机去客户那里返工等等，还有许多可以自己在工作中根据这种模式去思考与总结，希望你的管理蒸蒸日上。
⑥ 如何降低模具的制造成本,延长模具的使用寿命
太笼统了，但是总提示需用合适的模具材料，合理的热处理和表面处理，合理的模具结构及润滑。这些都是延长模具寿命的因素，寿命延长了，成本自然就降下来了。
⑦ 如何以提高模具寿命和防止模具损坏来降低
1. 弹簧的寿命： 弹簧的损坏是常见的，但是当使用的弹簧有足够的长度和强度时事故就很少，一般来说，弹簧可以被压缩其自由长度的25%。
2. 可卸导正销： 如果可能的话，导正销应做成可卸的，如图所示，以便于刃磨凸模。
3. 刃磨的装置： 这些垫块是用来在刃磨之后保持这两个凸模和其余凸模之间的相对长度的，设计者必需提供一些装置以适应属于本项的各种情况。
4. 凸模固定板的厚度： 凸模固定板必须有足够的厚度，特别是当凸模在卸料板上没有导向时尤其如此。直径是12.7mm（1/2寸）的凸模固定在厚度小于19.05mm（3/4寸）的固定板上是不恰当的。
5. 凸模上端定位： 为了周向定位，用一个穿过凸模头部的定位销比一半在凸模上端而另一半在固定板上的骑缝销钉要牢靠。
6. 凸模固定板的材料： 由于凸模固定板不淬硬，人们以为用任何材料都可以，其实不然，特别是需要精密镗孔时尤其是这样。应当选用最高级的工具钢，可以节省在座标镗床上镗孔的时间，并可获得较高的精度(45,55#)[对于精密模具，凸模固定板可采用国产的Cr12MoV或日本的SKD11]。
7. 细长冲孔凸模的导向： 对于细长的冲孔凸模，她的导向应尽可能地接近工件，这可在卸料板的底面装一块平板或用一个衬套来达到。这是刃模寿命虽然牺牲了一些，但却可使凸模在使用中不折断。
8. 弹簧导正销:由于各种原因，导正销的后面有时需要放弹簧，这可避免在导正销不能导正时对模具的损坏。
9. 在厚板材上冲小孔：将冲孔凸模固定在厚的固定板上，上端衬以垫板，并用卸料板上的衬套导向，可以在板厚比凸模直径大30-35%的材料上冲孔。但凸模上端的直径至少应为冲孔直径的两倍，凸模刃端长度只能是材料厚度的两倍左右，在这里是牺牲了凸模的寿命来换取凸模强度的。
10. 凸模上端铆开的角度： 铆开角锥度大约60度似乎最好。
11. 在凸模固定板上的淬火垫板：这种结构通常是必要的，它可使小凸模的端部不致因冲击而被打入上模座，否则凸模终将由于端布碎裂而被拉出。
12. 凸模的固定：这种固定凸模的方法不需要铆钉和强行敲打，凸模与夹板间要放0.012mm的间隙,凸模采用压块固定。
13. 坚固的不带导向的凸模：在大多数情况下，凸模在卸料板上最好有导向.
14. 凸模压入部分的磨削：所有凸模的压入部分都必须磨到适当的紧配合或过度配合，紧配合应足够紧，以免凸模因冲孔而脱出。压入部分上端有台肩的只要磨成滑配合即可，这样装拆时不会感到困难(一般都不采用这种结构,不利于拆装)。
15. 模具架的导套和导柱：设计者应当对于有关的特殊模具的要求加以思考及提出意见，对于冲薄料的精密冲裁，特长的导套将有助于对准。通常四个导柱适合的，对每一种工作稍作一点研究就能确定什么是最好的。
16. 凹模的厚度与寿命：这是应当重视的问题，设计者应特别注意有些什么要求，以确定理想的厚度。
17. 薄弱处凹模镶块： 凹模所有薄弱的地方应做成镶块，在损坏时能经济地更换。
18. 凸模寿命或长度： 凸模做得短是减少模具成本的一个途径，长期生产的模具，凸模应足够长，须有1/2寸至1寸（12.7-25.4毫米）的长度供刃磨。但是，细弱的凸模必须做得短，以便有足够的强度。
19. 弹簧销的孔： 落料凸模淬火之前，最好钻出一个通孔，在孔内可装一个弹簧销用来顶落工件
20. 每一个冲件必需被推出：如在落料件上有一个弯曲的凸耳，设计者必须设计一个长的凸模，把每一个零件都推出去，如非必要，这是不值得推荐的。
21. 用导正销定位是合理的：跳步模的成功在很大程度上取决于导正销，在下脚料上作出专门的定位销孔是适当的，但在大多数情况下会使成本稍微升高。
22. 不符合材料纤维方向的弯型：设计者往往会在这个问题上出差错，紧记这点是必要的，因有时可能会造成很大的损失。
23. 模具应有足够的区段：每一工步设分离区段是设计跳步模时一个要遵守的安全守则，当然，为了需要甚至可以做得比需要的更大一些。
24. 模具应有一个缓冲垫块：当模具没有冲料时，模具意外的闭合过深会令致短的冲头和成型冲头损坏。为了避免这种情况，在模具的后部拧上一个或两个垫块，它的高度正好是模具底板到凸模凸模固定板之间的距离（模具闭合）。这也便于凸、凹模调整，把这些垫块装在价值昂贵和复杂的跳步模上也是一种好办法。
25. 导正销的落料孔：由于偶然的错误进给，导正销将把冲下的料带入导正销孔中，所以，导销孔应全部作成通孔并带锥度，以便下脚料通过。
26. 模具座中落料孔的合理结构：不能认为落料孔比废料稍大一点便可，冲件在冲完后会涨大、绊挂和带锲形，而在铸铁的模座上有些小气孔，形成一些小的凸台，它们会使这些废料停留堆积，如果的锥孔是光滑，没有凸台和凹坑，废料就决不会挤塞，如果有气孔的话，可以镶进一钢衬套。
27. 紧靠的凸模：在卸料板上没有足够的空间以装入导向衬套时，就应设计一个镶块，若间隔要很精确，孔位就必须在镶块淬火后用磨削来校正。
28. 钢丝凸模：这种类型的凸模由制造小钻头的棒料制制成，端部要钝铆，用来冲制孔径是两倍厚的小孔，这些冲头应由卸料板上的衬套来导向。
29. 冲孔凸模中的弹簧销子：同落料凸模的情况一样，在凸模上钻一个孔装如一根弹簧销，这在废料被带起并妨碍条料送进的情况下是适宜的。
30. 带料的导向：当在冲第一工步之前，材料的长度为料宽的两倍时，如有可能应做材料导向，轮子、弹簧以及各种结构都可以根据要求来采用。
31. 使小孔的废料不被带回：这条说明适用于无法装弹簧销的小凸模，特别是冲硬材料时，废料常常有一个带料孔中的倾向，这样就很可能阻碍带料的进给。
如果孔的直径是材料厚度的2至3倍时，可以像钉子的尖头一样把冲头稍稍磨尖，就可以消除这种现象。
如果直径和料厚之比更小时，磨尖冲头也无所帮助的话，可缩小凸模和凹模之间的间隙，并把凹模的入口部分作成直孔，其长度大约是冲材料的两倍（没有斜度），若碰到真正难于解决的情况时就必须用不同的间隙通过实验的方法来确定合理的间隙，直到废料留在凹模里为止。
⑧ 怎样有效控制或是降低塑胶模具制造成本
找一家专业的模具制作单位，使用好的模具钢材料制作，并进行规范的热处理。这样，制作出来的模具能够一次成活，不反复折腾，就能降低模具制作的成本。而且模具也耐用。
⑨ 如何降低数控冲床模具使用成本
如何更好的选择数控冲床模具呢？这是很多客户感到困扰的问题，为了帮助客户更好的进行选择，在选择数控冲床模具时应遵循一定的原则，具体原则介绍如下：
一、保证最佳的模具间隙
模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。
通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命
如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0。10mm的圆弧时，就要刃磨了。
实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。
三、消除和减少粘料的方法
由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。
不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。
合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。
四、尽量避免冲切过窄条料
当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时，会因侧向力作用而使冲头弯曲变形，令一侧的间隙过小或磨损加剧，严重时会刮伤下模，使上下模同时损坏。
建议不要步冲宽度小于2、5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时，板料会倾向弯入下模开口中，而不是被完全剪掉，甚至会楔入冲模的侧面。