⑴ 钢铁冶炼成本
钢铁生产成本中，铁矿石成本约占40%至50%，焦炭成本则占20%至30%。炼铁工艺的成本构成包括原材料（如球团、铁矿石等）、辅助材料（如石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用，以及成本扣除（如煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。以高炉冶炼为例，生产1吨生铁需1.5至2.0吨铁矿石、0.4至0.6吨焦炭和0.2至0.4吨熔剂。
炼钢工艺的成本构成则更为复杂，包括生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他费用。目前，中国主要采用转炉和电炉进行炼钢。转炉工艺通常需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则高达80%。
结合国内钢铁企业的实际情况，炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料成本，包括铁矿石和焦炭。其他费用，如辅料、燃料和人工费用，加上副产品回收，仅占总成本的10%左右。相比之下，炼钢工艺中由于耗电量增加、合金加入以及维检费用上升，除主要原料外的其他费用占到炼钢总成本的18%左右。炼铁和炼钢工艺中的其他费用波动相对较小。
炼铁过程中，铁矿石和焦炭的成本占比最高，而辅助材料、燃料、人工费用等与其他费用经过回收后，仅占总成本的10%左右。在炼钢过程中，由于电能消耗大，合金材料的添加以及设备维护保养费用的增加，除主要原料外的其他费用占到了炼钢总成本的18%左右。炼钢和炼铁的其他费用变化幅度不大。
在炼铁过程中，铁矿石和焦炭的成本占据了主导地位，约占总成本的40%到50%。辅助材料、燃料、人工费用等与其他费用，通过回收煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等方式，冲抵后仅占总成本的10%左右。而在炼钢过程中，由于电能消耗增加、合金材料的添加以及设备维护保养费用的上升，除主要原料外的其他费用占到了炼钢总成本的18%左右。炼钢和炼铁的其他费用波动较小。
在炼铁环节，铁矿石和焦炭的成本占据了主要部分，一般占到总成本的40%至50%。其他费用，如辅助材料、燃料、人工费用等，通过煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等方式进行回收后，占总成本的比例仅为10%左右。而在炼钢环节，由于电能消耗增加、合金材料的添加以及设备维护保养费用的上升，除主要原料外的其他费用占到了炼钢总成本的18%左右。炼钢和炼铁的其他费用变化幅度不大。
在炼铁环节，铁矿石和焦炭的成本占据了主要部分，一般占到总成本的40%至50%。其他费用，如辅助材料、燃料、人工费用等，通过煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等方式进行回收后，占总成本的比例仅为10%左右。而在炼钢环节，由于电能消耗增加、合金材料的添加以及设备维护保养费用的上升，除主要原料外的其他费用占到了炼钢总成本的18%左右。炼钢和炼铁的其他费用变化幅度不大。
⑵ 炼一吨钢需要多少矿石多少焦炭
炼一吨钢需要多少矿石和焦炭
炼出一吨钢需要约1.6吨铁矿石。这个比例与具体的炼钢工艺和铁的质量有关。例如，用热轧法炼钢时，每吨钢大约需要1.6吨含铁量为56%的铁矿石。
炼一吨钢大约需要0.7吨焦炭。这个用量与高炉的容积有关，不同容积的高炉所需焦炭量不同。例如，450、750、1080、1880、2200、2880、3500、4500、5000、5500立方米的高炉，其焦比（焦炭与铁水比例）各不相同，高炉容积越大，焦比越低。
在钢铁企业中，降低焦比是重要的目标之一，高炉操作人员都在努力降低焦比以提高效率。例如，在我国辽宁，鞍钢和本钢的平均焦比分别为330公斤/吨和360公斤/吨，这意味着鞍钢和本钢生产一顿生铁分别需要330公斤和360公斤的焦炭。
焦炭是煤炭在高温下分解的产物，其中包含可燃的固定碳和不可燃的灰分。焦炭燃烧时会释放大量热量，并产生短暂的蓝色火焰。其物理性质，如粘结性，对炉内燃烧过程有较大影响。焦炭产量约占焦化产品的75%左右，在生铁生产成本中占比较大，大约为1/2到1/3。在炼铁过程中，焦炭既是还原剂也是热量来源。