❶ 生产现场中七大浪费包含哪些内容我们应该从哪些方面合理改善
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工厂中的七大浪费
第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费的改善对策
结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
对策一
七种浪费之一：等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是 “监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？
除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？
对策二
七种浪费之二：搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？
对策三
七种浪费之三：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善 “3C”。（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
对策四
七种浪费之四：动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？
对策五
七种浪费之五：加工的浪费
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：
原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？
对策六
七种浪费之六：库存的浪费
精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，到2003年六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，2001年是以什么价格购入，而2002年的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。2002年，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点，造成下列后果：
没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果2002年已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”。）
对策七
七种浪费之七：制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。
而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，你说这合算吗？
因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：
1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。
4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。一些制造部的老员工也许还会记得95和96年间在制造部各课间发生的自制件放置场所的事情吧：
因为生产能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中堆满了自制零部件，各课间为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决，“零库存”的生产管理思想一文就是在此背景下写出的。在此后的工作中虽然有较大的改进，但仍然存在一些问题，有待大家群策群力加以解决。除在制品外，产成品制造过多显得更为可怕，98年初成品库存超过百台的场景仿佛就在眼前：
绿色通道上已开始摆上了产品；产品的转序几乎变得不可能，一台产品要从总装移动到氦检，至少要先后吊装三台产品来腾出空地；产品间的距离一个人侧身也进不去，吊装时多次发生产品相撞事故。要求寻找一个能存放大型机产品仓库的呼声日益高涨。造成这种可怕状况的原因是什么？
营销部门发货不畅，但面对激烈的市场竞争，希望公司内的主要机型均有库存，以便一旦签订合同就可以发货。
营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅，交货期确认不准，不是按照实际交货期生产，而是按合同交货期生产，为补充库存而生产。
生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入和生产。
这种情况目在2003年初虽然基本上得到扭转，但是每月仍有一些按交货期完成的产品入库后较长时间不发货，造成浪费。因此，应要求各事务所对交货期的确认工作真正重视起来，应该在合同交货期前一个月把信息及时准确地反馈回来，避免在进入上下筒组装后才通知的情况发生，则可预防大部分的过多成品制造。
❷ 八大浪费是指什么,我们要怎么做
八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，工厂的浪费归纳为八大种，分别是：
1、不良、修理的浪费；
2、过分加工的浪费；
3、动作的浪费；
4、搬运的浪费；
5、库存的浪费；
6、制造过多过早的浪费；
7、等待的浪费；
8、管理的浪费。
(2)大概成本及最大的浪费是什么扩展阅读：
消除八大浪费：
1、做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
❸ 一家企业的八大浪费是哪八大浪费
常见的八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。
1． 不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体 包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉 的下降。
不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。当然减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。
4．搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……
搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
不得不说：这个和交期相关，当然和制造过多&制造过早相关。现在这个竞争的环境下，客户越来越挑剔，交期也越来越短，如果过于追求零库存，可能就会对市场失去竞争力（特殊企业例外）。周期性行业(特别是跟石油行业相关产业)，零库存可能只是一个美好的设想
6．制造过多?过早的浪费
制 造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产 能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不 可避免地增加了贬值的风险。
不得不说：制造型企业分类不同：来料加工、代工、提前生产、订单式生产等不同企业的生产方式也不尽相同，制造过多，过早没有衡量的标准，我认为这个就是所谓的缺失。
7．等待的浪费
由 于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分， 势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不 均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
不得不说：这个问题涉及到三个方面，其一：机台设计问题，造成等待的浪费，其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题
8．管理的浪费
管 理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
不得不说：如果上升到这个层次，浪费就可能成为经济问题，特别是涉及到客户方面的这个管理浪费，经济损失有时就不可避免，没有经济损失，我们只有阿弥陀佛了。
这八种浪费涉及到的生产成本可能就这个比较严重了。
❹ 工厂成本的工厂成本的八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。
1.不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2.加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5.库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如图1－2所示。
6.制造过多？过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7.等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
8.管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
❺ 餐饮业的成本浪费在那些方面，越详细越好
(一)食品成本
在餐饮业的营业收入中，除去成本即为毛利。食品成本与营业收入之比，或减去毛利率，就是食品成本率，用公式表示为：
食品成本率=食品成本/营业收入×100%
或：食品成本率=1-毛利率
所以说，在确定毛利率的同时也就决定了食品成本率。食品成本率一旦确定，餐饮管理人员就应以此为依据，努力控制食品成本。
餐饮业的业务活动从食品原料的采购，验收、库存，发放、粗加工、切配，烹饪、服务到收款，其经营环节较多，且每一环节都会影响到食品成本。因此，必须加强餐饮产品生产，服务，销售全过程的成本控制。
1、采购 采购进货是经营的起点和保证，也是食品成本控制的第一个环节，要搞好采购阶段的成本控制工作，就必须做到：
(1)制定采购规格标准，即对应采购的原料，无论从形状，色泽，等级、包装要求等诸方面都要加以严格的规定。当然，并不要求对每种原料都使用规格标准，一般只是对那些影响食品成本较大的重要原料使用规格标准。
(2)只应采购即将需要使用的食品原料。采购人员必须熟悉菜单及近期餐厅的营业情况
(3)采购人员必须熟悉食品原料知识并掌握市场动态，按时、保质保量购买符合餐厅需要的原料。
(4)采购时，要做到货比三家，以最合理的价格购进尽量优质的原料，同时要尽量就地采。购以减少运输等采购费用。
(5)对采购人员进行经常性的职业道德教育，使他们树立一切为餐厅的思想，避免以次充好或私拿回扣。
(6)制定采购审批程序。需要原料的部门必须填写请购单，一般情况下由厨师长审批后交采购部，如超过采购金额的最高限额时，应报餐厅经理审批。
2、验收 应制定原料验收的操作规程，验收一般分质、量和价格等三个方面的验收。
(1)质。验收人员必须检查购进的食品原料是否符合原先规定的规格标准和要求。
(2)量。对所有的食品原料查点数量或复核重量，核对交货数量是否与请购数量、发票数量一致。
(8)价格。购进原料的价格是否和所报价格一致。
如以上三方面有一点不符，都应拒绝接受全部或部分原料，财务部门也应拒绝付款，并及时通知原料供应单位。
3．库存 库存是食品成本控制的一个重要环节，如库存不当就会引起原料的变质或丢失等，从而造成食品成本的增高和利润的下降。为此，必须搞好仓库的贮存和保管工作。
原料的贮存保管工作必须由专人负责．保管人员应负责仓库的安全保工作，未经许可，任何人不得进入仓库，另外为防止偷盗原料，还必须定期换锁等。
食品原料一旦购进应迅速根据其类别和性能放到适当的仓库，在适当的温度中贮存。餐厅都有自己的仓库，如干货仓库、冷藏室，冰库等。原料不同，仓库的要求也不同，基本要求是分类、分室贮存。
所有库存的食品原料都应注明进货日期，以便搞好存货的周转工作。发放原料时要遵循“先进先出”原则,即先存原料早提用，后存原料晚使用。
另外，保管人员还必须经常检查冷藏、冷冻设备的运转情况及各仓库的温度，搞好仓库的清洁卫生以防虫、鼠对库存食品原料的危害。
每月月末，保管员必须对仓库的原料进行盘存并填写盘存表
盘存时该点数的点数，该过称的过称，而不能估计盘点。盘点肘应由成本核算员和保管员共同参加。应该说，各原料的库存金额应与财务部的帐面金额相符，但实际上这是不可能的，有时因为损耗，或把价格搞错等原因出现库存金额与财务部的帐面金额不符。对发生的盈亏情况必须经餐厅经理严格审核，原则上，原料的盈亏金额与本月的发货金额之比不能超过1％。
例如：某，仓库上月结存金额4590．00元，本月购入原料为12000．00元，本月发货金额为12500．00元，月末盘存余额为2910．00元，则该仓库当月的误差率*用公式表示为：
本月库存金额+本月发货金额-本月购货金额-上月余额/本月发货金额×100%=3910+12500-12000-4500/12500×100%=-0.72%
即误差率为0．72％，在1％内，因此被认为是允许可接受的损耗。在查明原因后，其误差金额应在当月由财会人员作帐面处理。
4．原料发放
原料的发放控制工作有以下二个重要方面：
(1)未经批准，不得从仓库领料。
(2)只准领取所需的食品原料
5．粗加工 粗加工过程中的成本控制工作主要是科学，准确地测定各种原料的净料率，为提高原料的净料率，就必须做到：
(1)粗加工时，严格按照规定的操作程序和要求进行加工，达到并保持应有的净料率。
(2)对成本较高的原料，应先由有经验的厨师进行试验，提出最佳加工方法。
(3)对粗加工过程中剔除部分(肉骨头等)应尽量回收，提高其利用率，做到物尽其用，以便降低成本。
6．切配
切配是决定主、配料成本的重要环节。切配时应根据原料的实际情况，整料整用，大料大用，小料小用，下脚料综合利用的原则，以降低食品成本。
我国餐厅一般都实行食品原料耗用配量定额制度，并根据菜单上菜点的规格，质量要求严格配菜。原料耗用定量一旦确定，就必须制定食品原料耗用配量定额计算表，并认真执行。严禁出现用量不足或过量或以次充好等情况。主料要过称，不能凭经验随手抓，力求保证菜点的规格与质量。
7．烹饪 餐饮产品的烹饪，一方面影响菜点质量，另一方面也与成本控制密切相关。烹饪对食品成本的影响主要有以下二个方面：
(1)调味品的用量。烹制一只菜看所用的调味品较少，在成本中所占比重较低，但从餐饮产品的总量来看，所耗用的调味晶及其成本也是相当可观的，特别是油，味精及糖等。所以在烹饪过程中，要严格执行调味品的成本规格， 这不仅会使菜点质量较稳定，也可以使成本精确。
(2)菜点质量及其废品率。在烹饪过程中应提倡一锅一菜，专菜专做，并严格按照操作规程进行操作，掌握好烹饪时间及温度。如果宾客来餐厅就餐，对每份菜点都有意见并要求调换，这就会影响服务质量和食品成本。
因此，要求每位厨师努力提高烹调技术，合理投料，力求不出或少出废品，这样才能有效地控制烹饪过程中的食品成本。
8．服务
在服务过程中也会引起食品成本的增加，主要表现为以下几个方面；
(1)服务员在接受菜点时没有重复宾客所点菜肴，以致于上菜时宾客说没有点此菜。
(2)服务人员偷吃菜点而造成数量不足，引起宾客没诉。
(3)服务人员在传菜或上菜时打翻菜盘、汤盆。
(4)传菜差错。如传菜员将士号桌宾客所点菜肴错上至2号桌，而2号桌宾客又没说明。
鉴于上述现象，必须加强对服务人员进行职业道德教育并进行经常性的业务技术培训，使他们端正服务态度，树立良好的服务意识，提高服务技能，并严格按规程为宾客服务，力求不出或少出差错，尽量降低食品成本。
9.收款 餐厅不仅要抓好从原料采购到菜点生产，服务过程的成本控制，更要抓好收款控制，才能保证盈利。
收款过程中的任何差错、漏洞都会引起食品成本的上升。因此，餐厅的经营管理人员必须控制好以下几个方面：
(1)防止漏记或少记菜点价格；
(2)在帐单上准确填写每个菜点的价格。
(3)结帐时核算正确。
(4)防止漏帐或逃帐。
(5)严防收款员或其它工作人员的贪污，舞弊行为。
10．审核 每天营业结束后，帐台应根据帐单和点菜单等编制“餐厅营业日报表,营业日报表一式三份，一份自存，一份连同住店宾客签付的帐单一起交总服务台，一份连同全部帐单，点菜单、宴会预订单等及当天营业收入的现金一起递交财会部门。财会部门应根据“餐厅营业日报表”及有关原始凭证，认真审计以确保餐厅的利益。
(二)酒水成本控制
洒水成本控制与食品成本控制一样，也应从采购，贮存等诸方面保证洒水的低成本，高效益。洒水成本控制的关键有以下二方面。
1．调制 西方旅游者习惯于将烈酒调制以后饮用。他们一般饮用酒精含量在14％(即14度)以下的洒水。因此，餐厅餐厅一般都有专人为宾客调制酒水以满足其需求。
在洒水的调制过程中，一定要制定标准酒谱，即一份混合饮料所需要的各种洒水及其用量的配方，并严格按照该标准酒谱，使用洒水的量度标准来调制洒水，做到用量正确并精确。这样，既能保证质量，又能控制成本。
2．盘存 每天营业结束，各餐厅，特别是洒吧要对当日所消耗的各种酒水进行盘存并填写酒水盘存表。盘存的目的，一方面是为控制成本，另一方面也能根据盘存情况为第二天的营业作好准备。盘存的同时还应审核当日营业收入是否与点酒单及实际消耗相符，如发现问题应及时向上级汇报并查明原因。
3．酒水成本失控的现象和原因 酒水是餐厅餐厅的高利润产品，但在实际上，我国餐厅常因酒水成本失控而导致了餐厅在酒水方面的利润的下降。洒水成本失控的现象主要有：
(1)调制时没有按标准酒谱进行。调制员在调制鸡尾酒或混合饮料时擅自改变各种原料的用量或增加某几种原料的用量都会导致洒水成本的增加。
(2)餐饮服务人员的贪污，舞弊行为。这种现象也颇为常见，特别是在调酒员兼收款员的酒吧尤其容易发生。
(3)服务人员销售个人的洒水。服务人员在营业时间利用餐厅的餐饮设施销售自己的酒水，有时还盗用餐厅的各种辅料或配料，这种情况也直接造成了洒水成本的增加。
(4)在团体包餐等酒水费用固定的情况下，服务人员乱开，乱倒洒水而引起洒水的大量浪费。
(5)餐厅工作人员偷饮洒水。这种现象在管理不善的餐厅也时有发生。
(6)库存不当而引起的洒水变质也使得餐厅洒水成本的大量增加。
上述现象存在的原因是多方面的，但主要是：
(1)没有健全的规章制度。
(2)服务人员缺乏良好的服务意识和职业道德。
(3)服务人员的服务技能不够熟练。
为此，餐厅必须健全各项管理制度并经常性地对员工进行职业道德教育和业务培训，使他们树立一切为餐厅，一切为宾客的服务意识，并能按服务标准，程序来进行工作。
尽管餐饮成本控制比较复杂，但只要餐饮管理人员对食品，洒水的成本进行有组织，有计划的控制，就能不断降低成本，增加收入.