⑴ 要做個吹塑模子，PE的塑料，模具鋼用什麼好
45#是比較差的才用,而且容易生銹,現在常用的好象是煅打的2Cr13(不銹鐵),大概是16.5一公斤吧.
⑵ 吹塑成型中型胚厚度的調整方法有哪些
PVC、熱塑性工程塑料、熱塑性彈性體等聚合物及各種共混物，主要用於成型包裝容器，儲存罐與大桶，還可成型用於汽車工業等工業製件。擠出吹塑成型跟其他的塑料中空成型一樣，其主要優點是生產的產品成本低，工藝簡單，效益高，但其突出缺點是製品壁厚尺寸及均勻性不易控制[1]。
擠出吹塑成型是將擠出成型的半熔融狀態的塑料管坯(型坯),趁熱置於各種形狀的模具中,並即時在管坯中通入壓縮空氣將其吹脹,使其緊貼於模腔壁上成型,經冷卻脫模後得到中空製件的熱成型過程。它的整個成型過程可以分為:型坯形成、型坯吹脹以及冷卻和固化三階段。
國內外的研究者從60年代一直到現在都力圖用不同的方法來研究擠出吹塑成型的各個階段以及全過程，但總的來說大致可分為兩大類：實驗研究和數值分析技術。數值分析法是建立在連續性方程，運動方程和能量方程三大基本方程上，須做大量假設來簡化方程，用有限差分或有限元法求解。而且本構方程中的某些流變參數數據也不易得到。對於形狀復雜的在製品，需要耗大量的計算機時間。實驗研究則是最簡單直接的方法。
下面對擠出吹塑各個階段的實驗研究狀況進行綜述分析。
2.型坯成型階段研究狀況
型坯形成是指通過擠出成型得到半熔融狀態的塑料管坯(型坯)。隨著中空吹塑製件的幾何形狀越來越復雜,設計良好的預成型型坯對以最小的材料消耗獲得所需求的壁厚分布且結構穩定的製件有著重要的意義,也就是在型坯成型階段通過採用調節型坯的壁厚分布形狀,以使吹塑製品的壁厚分布趨於均勻。由於型坯形成時的擠出膨脹、下垂、回彈等因素使得型胚成型階段型胚尺寸在長度方向不一致而變得非常復雜。
由於擠出的聚合物型坯溫度高而無法直接測量，對擠出吹塑中型坯成型階段的實驗研究主要是設計實驗方法來測量型胚直徑分布和壁厚分布。最早用實驗方法研究而獲得型坯尺寸的是Sheptakr等人。他們設計了一種被稱為「夾坯型」的特殊模具來分析型坯。這種裝置只能得到型坯的質量膨脹Sw，但不能直接得到型坯的直徑和壁厚膨脹。Kalyon等[2]在上述裝置上增加了一套攝像裝置，可用於拍攝模具夾坯前型坯的圖像，從而可獲得型坯的直徑分布。這種方法能得到較精確的型坯直徑分布，但較費時，且不能用於在線測量，因此限制了它的實際應用。
另一種測量型坯膨脹的方法是塑料熔體直接擠出到與熔體相同溫度和密度的油中，這樣可以在無垂伸和固化的條件下測量型坯的膨脹；同時由於油箱側壁是透明玻璃，可在一定的時間間隔內對型坯進行拍照；又由於塑料熔體的透明性，根據照片就可確定型坯內外的直徑分布。由於型坯膨脹，型坯的形狀尺寸沿著型坯長度方向是不一致的。為了標識數據測量的位置，每隔固定時間用噴墨裝置把碳黑粒子噴射到型坯表面上做記號。但這種方法沒有考慮垂伸的影響，難以在實際生產中應用。
隨著圖像分析技術的發展，越來越多的研究者都偏向使用圖像分析技術來確定型坯尺寸。型坯的直徑分布可通過圖像直接測量，但型坯的厚度分布則不能，它只能間接計算得到。許多的研究者試著用不同的測量手段和演算法來計算型坯壁厚分布。P.L.Swan 等[3]設計了一套使用兩台攝像機的裝置來測量型坯膨脹尺寸（如圖4所示）。讓型坯擠入到溫度與型坯一樣的容器中，位於下面的攝像機（9）對准型坯的末端，而位於上端的攝像機（5）發出信號通過計算機控制攝像機（9）的位置以保證其在型坯擠出過程中總是對准型坯的末端。通過圖像可以得到型坯的直徑和壁厚尺寸。但實驗裝備復雜且只考慮等溫的情況，實際應用不廣。
R.W.Diraddo和A.Garcia-Rejon[4]提出只建立在圖像分析基礎上非接觸式測量型坯壁厚分布的方法。該實驗只使用一台攝像機對型坯擠出過程進行拍照，測量出型坯長度隨時間的變化關系、型坯的直徑分布、擠出流率、型坯沿長度方向的溫度梯度，再根據型坯壁厚分布與這些參數的關系計算出型坯壁厚分布。R.W.Diraddo等用此方法分別研究了不同分子量大小的HDPE樹脂，流率、熔體溫度、口模間隙對型坯壁厚分布的影響。這種方法理論復雜，實驗數據處理較繁瑣。
W.I.Patterson和M.R.Kamal[5]開發了型坯壁厚尺寸分布在線閉環控制系統。在該系統中，型坯的長度和直徑可通過相機及與其相連的圖像分析儀直接得到，型坯壁厚分布則通過幾何關系計算獲得，但其中所用的經驗參數比較難得到。若要實現對型坯壁厚尺寸分布的在線閉環控制，則需要一種能直接在線測量型坯壁厚分布的方法。
假定熔體流量為一常數的前提下，型坯壁厚可由一簡單方法計算得到，且可用於在線測量。最早使用該方法的是德國Kaise，後由Svein Eggen和Arne Sommerffeldt[6]改進，測量裝置簡圖如圖5所示。由攝像機和向型坯表面噴墨的裝置及圖形分析儀組成。型坯的直徑分布可直接由所拍攝的圖片得到，再測量相鄰墨點間的距離，根據流量為一常數的假設，型坯的壁厚分布可由計算得到。
其中R是型坯半徑，q是流率，ρ是熔體密度，z是相鄰墨點間的距離。這種方法理論簡單，實驗裝置簡易，測量精度較高，但實驗數據較多，處理較繁瑣。
有些研究者利用光學方法來研究型坯成型。P.L.Swan、M.R.Kamal和A.Garcia-Rejon[7]研製開發了一套光學感測器測量裝置，如圖6所示，它可在閉模前在線測量型胚的厚度尺寸分布。該裝置是基於光學中光線反射的原理設計的。一束激光一定的角度射向型坯表面，激光束經型坯內外表面反射形成兩束激光，攝像鏡頭檢測出這一間隔並將送入計算機分析系統，根據幾何關系，計算機就能算出型坯壁厚分布。但在光線反射的同時還存在光線的折射問題,而光線的折射在這種測量方法中是不容忽視的,要把折射考慮進去並且要確定型坯的折射率無疑給這種測量方法增加了很大的復雜性和難度。
3.型坯吹脹階段研究狀況
型坯吹脹是指將塑料管坯趁熱置於模具中,並即時在管坯中通入壓縮空氣將其吹脹，緊貼於模腔壁上成型，這個階段的成型直接影響製品的外形，壁厚均勻性以及製品的性能，是整個成型過程的關鍵環節。
在這一階段，型坯吹脹的實驗研究主要包括兩個方面：一方面是型坯吹脹動力學研究，另一方面是型坯吹脹完畢後，型坯壁厚尺寸的測量。最早建立實驗裝置對型坯吹脹動力學研究的是Musa R.Kamal、Victor Tan和Dilhan Kalyon[8]。他們自行設計透明吹塑模具，並用兩台攝像機來拍攝型坯在模具內的脹大行為，其裝置簡圖如圖8所示，所拍的圖片送入圖形分析儀分析，從而確定型坯的直徑分布隨時間的變化關系。
Ryan和Dutta[9]利用攝像技術在無模具條件下監測了型坯的自由膨脹行為，並得到了型坯脹大尺寸。其後大部分研究者都是用此類似的方法來研究型坯的吹脹行為的。
Wagner和 Kalyon[10]在Kamal[8]基礎上再設計內部裝有固體壓力感測器，如圖8所示。它可測量型坯吹脹時的壓力，同時，另一壓力感測器裝在模具型腔的飛邊上，這樣，兩感測器就可測量吹塑過程中吹塑階段型坯內外的真實壓力差。他們用此裝置研究了三種PA-6在吹脹壓力下對吹脹行為的影響。
最近Yong Li等[11]使用可以測得瞬時表面形狀的高速光學測量系統來測量聚合物薄膜的脹大行為。其測量簡圖如圖9所示。聚合物薄膜型坯兩端固定在兩平板間，通入壓縮空氣至壓力腔使聚合物薄膜型坯脹大。光學探頭內有CCD攝像機和光柵發射器。測量時，光柵發射器發射光柵投到聚合物薄膜型坯表面，光柵隨著聚合物薄膜型坯變形而變形，因此光柵圖中就包含了聚合物薄膜型坯表面形狀的信息。攝像機快速拍攝到光柵圖並送入計算機內處理就可得到聚合物薄膜型坯脹大尺寸。MCDL是多通道數據集線器，它可同時採集壓力和光柵圖信號以便得到脹大過程中壓力與聚合物薄膜型坯形狀之間的關系。實驗證明其測量精度比圖7高得多。
型坯壁厚尺寸測量有離線測量和在線測量，由於離線測量測簡單，因此使用較多。離線測量包括有紅外，超聲波和千分尺測量。這些方法不僅費時，而且由於離線測量而引起的時間滯後需對加工過程產生的偏差進行修正，導致測量的不精確而出現許多不合格製品。
在線測量製品壁厚尺寸能把滯後時間減少到最小，因此提高加工過程工過程產生的偏差修正的精度。Diderichs 和Oeynhauser[12]使用置於模具內的超聲波感測器來測量壁厚分布。其測量原理如圖10所示。在超聲波感測器內壓電晶體產生的短超聲波在物體，之後被物體壁面反射，返回感測器。被測量物體的壁厚s就等超聲波在物體內的速度乘超聲波在物體內傳送所需時間的一半。但是超聲波測量的精度受聚合物性能（如密度、結晶度）與溫度的影響很大。
4.製品冷卻及固化階段研究進展
製品冷卻及固化是指型坯吹脹緊貼模壁後憑借熱擴散率較高的模具和壓縮空氣進行冷卻，冷卻至一定溫度後開模，再在空氣中冷卻的過程。一般包括外冷卻（製品外表面與模腔間的導熱），內冷卻（製品內表面與冷卻空氣或其它介質間的對流傳熱）及開模後冷卻（製品的內外表面與空氣或其它介質的自然對流傳熱）。
製品冷卻及固化階段的實驗研究主要是測量製品瞬態溫度、收縮率、翹曲等。
製品的瞬態溫度一般是利用高靈敏度的熱電偶和數據採集器來測量。1981年，Edward[13]等人設計「半瓶成型實驗」來驗證其擠出吹塑冷卻過程的理論預測。如圖11所示。實驗中外表面的瞬時溫度用熱電偶測得，內表面溫度在製品一離開模具用輻射高溫計測得。其結果與理論預測結果基本一致。1995年Diraddo等[14]用六個熱電偶從模具的不同部位插入製品的不同厚度處，並通過與之連接的溫度採集器採集溫度，獲得製品不同厚度處的瞬態溫度，這與只測量內、外表面溫度有了較大的改進。
而最早測得製品的收縮率是Diraddo等[14]。他們在模腔內加工出尺寸為5mmx5mm的網格，型坯吹脹後網格印在製品的表面上，這樣可直接測出製品在軸向和周向收縮，然後根據質量守恆定律計算徑向收縮。
製品翹曲一般用三維激光數字系統測量製品的形狀[15]，進而得到製品的收縮和翹曲。
5.結論
實驗研究一直是指導工程應用最直接的方法，也是理論研究的基礎和依據。擠出吹塑成型過程包括型坯成型、型坯吹脹以及製品冷卻與固化三個階段。各國的研究者正採用不同的實驗方法和裝置對擠出吹塑各個階段進行研究，其研究發展對工藝及模具結構優化和生產效率的提高有重要意義。隨著科技的發展，實驗手段的改善，擠出吹塑成型過程的實驗研究將會更上一層樓，為實際生產提供更好的指導，生產出在質量、性能等各方面適應社會需求的中空吹塑件
⑶ 吹塑產品的壁厚怎樣控制
使用中空吹塑機進行生產的產品，要求壁厚均勻。通常0.2L以下的中空容器可以不帶型坯壁厚控制裝置，其他情況應考慮使用型坯壁厚控制裝置，特別是復雜截面的中空成型製品。目前，通常採用改變機頭套與模芯處的模唇間隙的方法實現壁厚控制。根據機頭套、模芯形狀的不同，唇口間隙的調節方法也不同。模芯的上下運動一般採用液壓缸驅動。
當中空吹塑機加工形狀較簡單的塑料中空容器時，可用開關式液壓系統實現。電液換向閥只接受通電或斷電信號，使液壓缸向上或向下，液壓缸移動的距離（即口模的開度變化）由上、下限位螺母調定，液壓缸移動的速度由流量閥的節流作用設定，電液換向閥的電信號由時間繼電器控制。這種控制方法簡單、價廉，但壁厚變化規律簡單，只有兩種壁厚變化，只能用於擠吹形狀簡單的中空容器。
⑷ 吹塑模具結構的類型和特點都有哪些
吹塑產品都是中空的；注塑因為有注塑口，所以成型後的產品會多出一小快不要的部分，會有道工序把它剪掉，不過如果仔細觀察還是可以發現的；注射成型(注塑)是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱料筒中均勻塑化，而後由柱塞或移動螺桿推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。注射成型幾乎適用於所有的熱塑性塑料。近年來，注射成型也成功地用於成型某些熱固性塑料。注射成型的成型周期短(幾秒到幾分鍾)，成型製品質量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，該方法適應性強，生產效率高。吹塑成型。借氣體壓力使閉合在模具中的熱型坯吹脹成為中空製品，或管型坯無模吹脹成管膜的一種方法。該方法主要用於各種包裝容器和管式膜的製造。凡是熔體指數為0.04~1.12的都是比較優良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、熱塑性聚酯、聚碳酸酯、聚醯胺、醋酸纖維素和聚縮醛樹脂等，其中以聚乙烯應用得最多。(1)注射吹塑成型。系用注射成型法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。(2)擠出吹塑成型。系用擠出法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。注射吹塑成型和擠出吹塑成型的不同之處是製造型坯的方法不同，吹塑過程基本上是相同的。吹塑設備除注射機和擠出機外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由兩瓣合成，其中設有冷卻劑通道，分型面上小孔可插入充壓氣吹管。(3)拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是雙軸定向拉伸的一種吹塑成型，其方法是先將型還進行縱向拉伸，然後用壓縮空氣進行吹脹達到橫向拉伸。拉伸吹塑成型可使製品的透明性、沖擊強度、表面硬度和剛性有很大的提高，適用於聚丙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，擠出型坯定向拉伸吹塑，多層定向拉伸吹塑，壓縮成型定向拉伸吹塑等。(4)吹塑薄膜法。成型熱塑性薄膜的一種方法。系用擠出法先將塑料擠成管，而後藉助向管內吹入的空氣使其連續膨脹到一定尺寸的管式膜，冷卻後折疊卷繞成雙層平膜。塑料薄膜可用許多方法製造，如吹塑、擠出、流延、壓延、澆鑄等，但以吹塑法應用最廣泛。該方法適宜於聚乙烯、聚氯乙烯、聚醯胺等薄膜的製造。
⑸ 常見塑膠件的壁厚是多少
塑膠件不同材料的常用壁厚 :
ABS:一般最先選擇的材料，壁厚通常為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，視乎產品的大細和功能而定。
PP :因為比較軟身，而且基於縮水的問題，所以不能太厚，一般為1, 1.2, 1.5mm。
PVC :因為多用由於figure上和多是實心，所以限制不大。
POM:一般為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm視乎產品大細而定。
Nylon:因為縮水率比較高，所以平均料厚和筋骨的比例可比較少。
Kraton:因為多數用作摩打墊或不外露件，所以限制不大。
壁厚的大小取決於產品需要承受的外力、是否作為其它零件的支撐、承接柱位的數量、伸出部份的多少以及選用的塑料材料而定。一般的熱塑性塑料的壁厚設計應以4mm為限。從經濟角度來看，過厚的產品設計不但增加物料成本，延長生產周期(冷卻時間)，增加生產成本。從產品設計角度來看，過厚的產品增加引至產生空穴(氣孔)的可能性，大大削弱產品的剛性及強度。
⑹ 塑料模具加工一般能達到的精度是多少啊
塑料模具精度一般在0.02之內。
加工塑料模具精度表現以下幾個方面：
1、採用高速切削機床、刀具和工藝，可加工淬硬材料。對於小型塑料模具，在材料熱處理後，粗、精加工可以在一次裝夾中完成;對於大型塑料模具，在熱處理前粗加工和半精加工，熱處理淬硬後精加工。
2、硬切削加工最後成型表面，提高表面質量、形狀精度(不僅表面粗糙度低，而且表面光亮度高)，用於復雜曲面的塑料模具加工更具優勢。
3、採用專業塑料模具加工設備、先進機床、件發熱少、切削力減小，熱變形小，結合CAD/CAM技術用於快速加工電極，特別是形狀復雜、薄壁類易變形的電極。
(6)吹塑模產品厚度多少擴展閱讀：
塑料模具，是塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料製品以完整構型和精確尺寸的工具。由於塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料製品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。
主要分類：
1、塑料注射（塑）模具
2、 塑料壓塑模具
3、塑料擠出模具
4、塑料吹塑模具
5、塑料吸塑模具
6、高發泡聚苯乙烯成型模具
模具設計和製造與塑料加工有密切關系。塑料加工的成敗，很大程度上取決於模具設計效果和模具製造質量，而塑料模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎。
塑料模具設計要考慮的結構要素有：
①分型面，即模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表面。它的位置和形式的選定，受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。
②結構件，即復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵，關繫到模具的壽命、加工周期、成本、產品質量等，因此設計復雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高，盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。
③模具精度，即避卡、精定位、導柱、定位銷等。定位系統關繫到製品外觀質量，模具質量與壽命，根據模具結構不同，選擇不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，內模定位主要是設計者充分去考慮，設計出更加合理易調整的定位方式。
②澆注系統，即由注塑機噴嘴至型腔之間的進料通道，包括主流道、分流道、澆口和冷料穴。特別是澆口位置的選定應有利於熔融塑料在良好流動狀態下充滿型腔，附在製品上的固態流道和澆口冷料在開模時易於從模具內頂出並予以清除（熱流道模除外）。
③塑料收縮率以及影響製品尺寸精度的各項因素，如模具製造和裝配誤差、模具磨損等。此外，設計壓塑模和注塑模時，還應考慮成型機的工藝和結構參數的匹配。在塑料模具設計中已廣泛應用計算機輔助設計技術。
⑺ 吹塑薄膜 PE 關於調節模口間隙調整薄膜厚度的問題
吹膜機模具出口是內外模芯組成，即兩個同心圓組成的間隙，作為熔體擠出口。
一般內模芯固定，而外模芯可以水平移動調節，調節出口間隙大小。通過改變出口間隙幾何大小，來控制熔體擠出量，從而調節薄膜厚薄。
⑻ 請問吹塑機口模有具體的計算公式嗎
我也想知道，誰可以告訴我
⑼ 開一套類似瓶子的吹塑模具要多少錢
感覺吹塑可以做，就是吹出來的產品的螺口精度沒有可樂瓶的高，而且壁厚可能不太均勻（主要是產品太長。搞注吹模的話應該沒上述問題。可樂瓶就是注吹模.但成本太高.模具復雜產品量少的話不劃算）至於你補充的問題不難解決在一頭的瓶口多做一段封口產品出來後再把封口切掉就OK了....還有你說的壁厚的問題（壁厚是吹塑機控制的)
材料的話45#就可以了 (價錢的話五六千的樣子）
希望樓主採納我的回答 謝謝！...
⑽ 吹塑和注塑有什麼不一樣
吹塑：先注胚體，再用氣吹起來，適用於壁厚薄的瓶體。
注塑：直接將溶化的塑料注進模具中，適用於壁厚1MM以上，各類結構產品。
吸塑：將塑料板材加熱軟化後，放在模具上面冷卻成型，再進行處理，適用於小批量，結構簡單的產品。