1. TPE包膠有什麼要求
1.機器選擇（注塑成型）
鎖模能力以每平方英寸投射成型面積計應為1.5－3噸，可採用壓縮比為2:1－3:1的通用螺桿，注射量應為機膛容量的25%－75%，通常在加工溫度下最長的停留時間應為8－10分鍾。在注塑時注射噴嘴應使用一較小的銳孔，以有助於產生剪切加熱。建議的注射噴嘴直徑為1/16(0.0625"或1.59mm)至3/16(0.1875"或4.76mm)。
2.主流道
一般可採用帶3C出模角的標准主流道設計，軟性SBS及SEBS材料不可用「Z」型拉針，倒扣指、反向錐形冷井和狹槽棒拉針皆是典型設計。
3.收縮率
TPE材料的收縮率依配方而別，在0.5–2%范圍內，熔膠流進模具反向的收縮率會較高一般而言，SBS的收縮率要小一些，而SEBS的收縮率則會略大，密度較高的材料收縮率較密度低的材料收縮率要小一，此外，加工條件如模溫，熔膠溫度，注速與產品厚度會影響產品收縮率。
4.乾燥
TPE一般不具備吸濕性，是無需乾燥的，但對於二次注塑材料或基體中過多的水分會對粘接力產生不利的影響，利鴻公司E3系列和E4系列的二次注塑產品需要進行乾燥。對於需要進行乾燥的品種，要求其水分含量為0.1%以下。為了盡可能地提高乾燥效率和產生高質量的工件，強烈推薦採用去濕式乾燥機或真空式乾燥機。典型的乾燥條件是在溫度為70－80攝氏度的條件下乾燥2～3小時。
5.著色
色母料載體應與所選擇的TPE材料相容，對於SBS基材TPE來說以PS或EVA為底的色種較適當；而SEBS基材的TPE則以PE或PP為底的色種較適當，EVA為底的色種熱穩定性較差，TPE不可採用以PVC為底的色種，為了使分散過程較易進行，色母料應該具有比基礎TPE復合材料較低的粘度(較高的熔融流動指數)。對於很多種二次注塑材料，如果使用聚乙烯(PE)載體，則可能會對粘接力產生不利的影響,如果色母料中蠟含量高，也可能會降低粘接力。
6.回收料
對於很多採用兩種材料的應用，添加回收料的方式不可取。可以利用潔凈的TPE回收料，其比例最高可達20%。黑色材料可容納較高比例的回收料。天然產品、淺色或透明的復合材料可能呈現出污染或變色，除非妥善地加以控制。停留時間過長或回收料摻混比例較高時，黃色、紅色、藍色和綠色的有機顏料較有可能被燒掉或褪色。若有可能，回收料比例應始終保持一致。
7.清機
SBS具有良好的熱穩定性，沒有必要在每次原料中斷後都要清理炮筒，可以PS來清理炮筒，SEBS彈體的熱穩定性非常好，加工溫度下即使停放兩小時,在炮筒里的材料都不會降解，熔融流動指數較低的PP或HDPE來清理炮筒。如果生產過程中，更改不同顏色時建議使用熔融流動指數較低的PP來清理炮筒。
8.壓力和射速
通常，所需或所達的注塑壓力是200－600psi。為了利用剪切稀化所產生的好處，應將注塑速度調整為可在1－3秒種內充滿模具。注射SBS材料通常使用中等的注射速度，但注射SEBS材料就必須使用較高的注射速度,以避免熔膠在填模時半途由於冷卻影響外觀，對於二次注塑材料來說，較高的壓力和射速可獲得更佳的粘接力。
9溫度
SBS基材TPE軟段分子段有不飽和鍵，容易被氧化，高溫或高剪切率加工產生材料降解可能性高，為避免材料降解，加工溫度須保持150–200攝氏度，熔膠不宜停留在炮筒內太久，若加工溫度超過200C，熔膠粘度會上升(SBS分子可能有架橋現象)，因而降低生產率。SEBS彈體軟質段分子飽和,不會被氧化,高溫或高剪切率加工不影響穩定性，一般加工溫度在190–230攝氏度間，可用高剪切率加工，如果材料因高溫或高剪切率加工而降解，熔膠粘度會因分子鏈斷裂而降低，而對於一些特殊規格的TPE的能會使用到250甚至更高的溫度來生產。對二次注塑來說，為了達到最佳的粘接強度，經常要求採用高於正常值的熔體溫度。在某些關鍵的應用中，此溫度可接近於該TPE加工溫度的上限。為了縮短在高溫下的停留時間，應盡可能地降低注塑單元後段的溫度，而只將最後一段和注射噴嘴保持在較高的加工溫度條件下。具體牌號的加工溫度，清參照利鴻公司的物性表。對於二次注塑，可在將基體嵌入模具前先進行預熱而達到這一點。預熱也可以減少基體表面的任何水分，從而改善粘接力。對於兩次注射模塑，第一次和第二次注塑之間的時間間隔應盡可能地縮短，以達到最佳的粘接力。但是，此時間間隔又必須長到足以使基體能產生抵抗注塑壓力的能力，而且不至於因第二次注塑而再次熔化或變形。總的循環周期取決於壁厚最厚部分之冷卻以及轉動該模具和裝載嵌件所需的時間。
10.模具溫度
為了防止水分在模具內冷凝和將水中雜質帶入模腔，應將模塑區域的模具溫度設定在一定溫度以上。如果工件具有很長或很薄的部分，而且不可能以改變其它模塑參數的方式來實現充填，那麼也許就不得不提高模具溫度。SBS基材的模具溫度一般為10～40攝氏度，SEBS基材模具溫度為35～65S攝氏度，較高模溫可促進溶膠在模內的流動，低壓注射亦能填模，適當的模具溫度可獲得更佳的表面效果。
11.冷卻時間
所需的冷卻時間取決於熔體溫度、工件的壁厚和材料的熔融指數。較硬的品種比較軟的品種凝固得較快，也較容易脫模。由於塑料基體的導熱性很差，TPE只能從一側得到冷卻，故二次注塑的工件需要較長的時間進行冷卻。相對於每0.100"二次注塑層的厚度，二次注塑的工件所需的冷卻時間一般為20－40秒。
12.影響二次注塑TPE材料與基體（PP、ABS、PC、PA）等之間粘接力的因素可能有：
1)基體類型-添加劑(加玻纖、礦物質填充、經過熱穩定處理、經添加潤滑油)；
2)色母料載體類型；
3)二次注塑層和基體中的水分含量；
4)回收料的質量和添加比例；
5)基體的清潔程度、制備和預熱；
6)加工條件(熔體溫度、壓力、注塑速度、冷卻時間)；
7)工件和模具的設計(特別是截流式設計)。
2. 注塑包膠產品把本體表面燙傷怎麼解決
摘要 在注塑加工生產過程當中，根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。
3. 注塑產品常見的工藝問題有
熔塑溫度不穩; 注嘴堵; 模具排氣出順; 電器問題，應急供電。
4. 注塑機射膠分段壓力和速度怎麼調射出最終位置多少為最好
這個要看產品的大下，來調試壓力與速度，和位置，一般向大型產品來說分4段注塑是最好的，一段一般打到產品的水口，二段一般打到產品的百分之九十五，三段打滿，四段開始保壓。關於壓力速度位置，分段的時候該快的要快，該慢的要慢。
注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
拓展資料：
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。
應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
網路——注塑機
5. 注塑產品轉保壓切換位置和時間怎麼設置，依據哪些來設置轉保壓切換位
依據溶膠的體積、重量轉保壓切換位。位置時間設置如下：
關於能現用注塑機都是注射轉保壓實現注塑成型。這里說下注塑射段切換保壓的幾個功能：
1、時間轉保壓，及設定注射時間到後切換到保壓段；
2、位置轉保壓，及設定注射位置到後切換到保壓段；
3、壓力轉保壓，及設定注射壓力到後切換到保壓段；
4、 VP轉保壓，比較先進的注塑機才能有的，及默認注塑機最大注射壓力、速度注射到設定位置切換保壓。
5、 及以上條件綜合，達到任意條件後切換保壓。現用注塑機注射轉保壓也就這么多功能，而且這些功能都有一定的局限性和弊端。
強烈要求注塑機開發人員，在綜合優化減少現有注射轉保壓的功能上、再增加：
1、製品體積百分比切換保壓；
2、製品重量切換保壓；
當然用原有的功能也可以計算出射出溶膠的體積、重量，但不太准確而且計算復雜，一般數學差的人員根本無法計算，如果直接增加這兩個功能。
對注塑成型技術操作上會更加方便簡單而且更適用。當然相應是要求模具廠，在模具銘牌上增加整模產品體積和重量。現在有N多軟體可以精確計算出整模產品重量和體積。
(5)包膠產品注射時間多少最合適擴展閱讀：
1.橡膠注塑：橡膠注射成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料准備工序，勞動強度小，產品質量優異。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料製品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用於進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
3.成型注塑：所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。
6. 注塑機的主要參數中的注射時間是指什麼
注射時間就是指按產品需要調的充填時間，設定了多少秒，你的產品就是這么多的時間來射膠，哪怕你用多段射膠，也是射完這個時間就轉保壓（或儲料）了，就是你說的一樣，設2s就是這個產品的射膠時間，不是最短的時間。
7. 注塑時間如何計劃
注塑的時間最好在產品冷卻的時候進行。
注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。注塑也就是機器做的鞋子，幫面扎在鋁楦上後，一般由轉盤機直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，由於是機做，產量大，故價格低廉。
8. 注塑機注塑產品注射時間長有什麼好處
產品飽滿，重量較重
9. pp的注射溫度，壓力和時間分別是多少
注塑溫度：料筒後部160~180,中部180~200,前部200~220,如果成型周期短可提高注塑溫度205~280,模溫：薄壁製品25~40,厚壁製品60~70,有螺紋70~80,要控制好模溫產品的光澤度才會好,才不會產生翹曲.注塑壓力,以不形成飛邊和凹陷為標准,因為PP粘度對注塑壓力敏感,所以要控制好,這個多大要根據產品而定.注塑時間更需要跟據產品而定,產品的形狀,大小和厚薄而定.
10. 關於注塑成形周期估算
【注塑成形周期估算】注塑成型是一個循環的過程，成型周期主要由儲料時間、注射保壓時間、冷卻時間、開合模時間、頂出取件時間組成、製品冷卻與螺桿計量儲料是同時進行，在計算成型周期時取兩者中較大值（冷卻時間一般包括了儲料時間）。
儲料與注射保壓時間要根據聚合物性質，製品形狀及品質要求（外觀、尺寸等）而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓及溫度等許多因素有關，應保證質量前提下尋求最短時間，在估算注塑件儲料時間時，一般取注塑機最大塑化能力（g/s）的65%到
85%之間來計算。注射過程通常分為3段（慢—快—慢），在估算時：
T=W/20~50%V+t
T：注射總時間；
W：射膠總量（製品單件重量x取數+水口重量）；
V：注塑機最大射出速度；
t ：螺桿起動和停止所需的一個時間基數；
80T~200T取1~2S；200T~500T取2~3S；500T~1000T取3~4S；
保壓時間為從模腔充滿後開始，到保壓結束為止所經歷的時間。保壓時間的選擇一般取決於產品對外觀收縮以及尺寸和變形的要求：
冷卻時間指保壓結束到開啟模具所經歷的時間。冷卻時間的長短受製品形狀、壁厚，
模具冷卻水的設計、模具溫度、熔體的性質等因素的影響。在保證取得較好製件質量前提下，應當盡量縮短冷卻時間。當製品一定時，模具冷卻水的設計是影響冷卻時間長短的關鍵因素。冷卻時間見下表：
開合模的時間受機台大小，模具結構等因素影響，模具上的抽芯結構（行位），開合模齒條傳動機構，三板模（細水口）機構等都會影響到開合模時間，一般80T~200T取4~8S，200T~500T取6~10S，500T~1000T取8~15S。
頂出取件時間受頂出速度，頂出行程，取件方法（自動、人工、機械手）的影響，自動掉落一般只用於外觀要求不高（內部件）較小的製品，頂出時間一般取0.5~2S。機械手取產品時，在產品離開模具范圍後，模具就可以開始閉模動件，項出取件時間一般為3~8S，人工比機械手取產品一般要多出1~3S。
一般主要以類似產品為參考來估算成型周期。