㈠ 螺桿鑽具萬向軸井下開扣的原因
在螺桿鑽具的施工過程中，由於工作條件復雜，常常會遇到一些突發的問題，螞困例如鑽具扭曲、偏轉、卡停等情況。為了解決這些問題，螺桿鑽具萬向軸被廣泛應用於井下開扣過程中。
螺桿鑽具萬向軸井下開扣的原因主要有以下幾點：
1. 海底地質復雜。在海底鑽井過程拍御中，往往會遇到地質環境復雜的情況，例如岩層悶賀念的變化、岩石的斷層等，這些因素容易導致鑽具卡塞、彎曲等問題。
2. 鑽井過程中的高頻振動。鑽井過程中，鑽桿和岩石之間會產生頻繁的摩擦和振動，這些振動會導致鑽具變形、損壞等問題。
3. 鑽井管柱的拐彎。在海底鑽井過程中，由於地質環境的因素，鑽井管柱經常需要拐彎或穿過狹窄的地層。如果鑽桿不能隨著管柱彎曲，就會導致井下開扣的失敗。
萬向軸可以使鑽具的受力均衡，減少鑽具的卡塞、彎曲等問題，提高鑽井效率和安全性。
㈡ 鑽桿無損檢測方法分析
5.2.1 鑽桿體檢測
5.2.1.1 鑽桿體探傷
據有關資料，由於積膚效應，渦流檢測法對鑽桿內壁損傷不靈敏，對壁厚＞6mm的管材檢測效果更差。鑽桿壁厚＞6mm時，對鑽桿體的探傷不能選用渦流檢測法。
5.2.1.2 鑽桿管壁測厚
對鑽桿柱的檢測應該包括鑽桿壁厚的檢測。用磁通法測厚其檢測精度很低；當鑽桿偏磨時，其檢測結果誤差更大。原因主要是磁通測量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的減小。因此，一般應盡量避免採用。
鑽桿管壁測厚可採用超聲波法。但由於鑽桿體屬於管材類且表面積大，要識別鑽桿的偏磨需要對鑽桿體全程全斷面測量，需要採用多通道超聲自動測厚系統，因此效率較低。
5.2.2 鑽桿兩端和接頭的探傷
對鑽桿兩端絲扣部分的探傷可使用磁粉探傷和超聲波探傷法。前者一般用在檢測中心對鑽桿絲扣或接頭外表面和絲扣部分的探傷，特點是對絲扣的探傷速度快、直觀；缺點是只能探出表面或近表面損傷。後者主要用於現場對絲扣和接頭的探傷，優點是檢測儀輕便、可同時探測內外部缺陷；缺點是超聲波探測絲扣還無統一的標准及現成檢測裝置可用。實際探測時，一般是用戶根據絲扣螺紋形式和錐度選擇同等錐度的超聲探頭，探測過程中應始終保持探頭錐度方向與被測螺紋錐度方向的一致性。另外，作為檢測前的校驗儀器和確定檢測靈敏度用的對比試塊，是不可缺少的量具和程序。另外，超聲波探傷法檢測速度慢，且由於絲扣的特殊結構要求探測工藝較高，經過專門培訓認證的人員才可做到。
5.2.3 鑽柱現場快速檢測可行性分析
5.2.3.1 繩索取心鑽桿
繩索取心技術是我國鑽探領域主要的技術成果之一，大陸科學鑽探先導孔可能部分採用繩索取心鑽桿。對繩索取心鑽柱的檢測成為主要研究對象之一。調研發現，對採油管損傷的漏磁無損檢測技術在國內外都已成熟，既可實現台架檢測也可實現井口下管過程實時監測。繩索取心鑽桿在結構上與採油管有相似之處：即均為兩端帶絲扣、基本外平的細長無縫鋼管。因此，渦流、金屬磁記憶、漏磁無損檢測方法可以適用於對繩索取心鑽桿的損傷檢測。特別是，金屬磁記憶檢測方法對在役鐵鑽桿由於材料不連續性（缺陷）或外力而導致應力集中，以全新的快捷檢測方式，給出設備疲勞損傷的早期診斷，評價鑽桿的使用壽命。
另一方面，與石油鑽柱相比，繩索取心鑽柱的損傷類型與前者是一致的，主要有縱向、橫向裂紋、磨蝕、偏磨、螺紋、接箍損傷、腐蝕斑點以及應力集中等。但結構上兩者差別較大：石油鑽井用鑽桿，其絲扣部分比鑽桿體直徑大，鑽柱的磨損主要集中在鑽桿的絲扣部分和焊接部位及接頭；繩索取心鑽桿的壁厚比同直徑的石油鑽桿薄，其絲扣部分與鑽桿體的內徑或外徑是基本相同的，就是說，繩索取心鑽柱體和接頭的磨損幾率是相等的。因此，對繩索取心鑽柱的檢測，應包括接頭、鑽桿絲扣和整個鑽桿體，其檢測工作量遠比石油鑽柱檢測大很多。對繩索取心鑽柱的檢測，其主要矛盾是如何提高檢測速度，一般應不小於0.20m/s。
對繩索取心鑽柱的損傷進行無損檢測，必須採用自動檢測裝置（繩索取心鑽桿的基本內外平的結構較為適合使用自動檢測方法），以滿足實際檢測對速度的要求。
針對鑽桿接頭、接頭螺紋的檢測，可以用每條螺紋一個檢測渦流和磁記憶通道進行旋轉一周的探傷方式，一次掃查即可同時檢測出接頭螺紋的缺陷與疲勞應力集中狀態，是目前最為有效的接頭及接頭螺紋組合檢測方法。
5.3.2.2 API石油鑽桿
超深井科學鑽探將會使用API石油鑽桿或類似的改進產品。API石油鑽桿的檢測與繩索取心鑽桿不同。
（1）石油鑽桿與繩索取心鑽桿的區別
繩索取心鑽桿一般為內外平的薄壁結構，檢測裝置的通孔直徑只需考慮鋼管外徑即可，但石油鑽桿柱由鑽桿和接頭構成，接頭外徑大於鑽桿外徑，整個鑽桿柱屬於非同徑管材，安裝檢測裝置時其通孔直徑需按鑽桿柱中直徑最大部分（如接頭或穩定器等）的外徑設計，檢測方法的選擇要同時考慮到對接頭外徑、接箍外徑和鑽桿體外徑等的檢測。即使在井口安裝鑽桿柱漏磁檢測裝置，也只能對鑽桿體部分進行探傷，而對鑽桿兩端（包括絲扣）和接頭等部分不能進行有效探傷，這是由於絲扣部分也會產生較大漏磁通的緣故。
（2）繩索取心鑽桿、石油鑽桿與採油管的工況比較
採油管沒有外徑的偏磨和圓周磨損問題，所以採油管不需對管壁進行測厚。由於在鑽進和起下鑽過程中鑽桿柱與孔壁或套管間易產生磨損，當鑽桿柱嚴重彎曲時易產生偏磨現象，對鑽桿柱的檢測必須解決鑽桿壁厚的測厚問題。用磁通法測厚其檢測精度低，這是難以實現在井口對鑽桿進行實時測厚的主要原因。另外，鑽井施工與下油管施工工況不同，一個鑽孔其起下鑽工況需要重復多次，對鑽桿柱檢測也需要重復多次；鑽進過程中有沖洗液循環介質參與；鑽進過程鑽機和鑽柱系統振動顯著。如在井口安裝鑽桿柱檢測裝置，其工作環境是非常惡劣的。特別是，由於漏磁檢測屬於感測器接觸檢測，在人工操作控制起下鑽速度時，要及時改變感測器通孔直徑是困難的。另外，一般測量裝置安裝在轉盤下方、泥漿槽上方，轉盤平面的實際高度可能要增加，給施工帶來不便。實際上，只有起下鑽過程自動化時鑽桿柱井口實時檢測才有可能。下採油管施工過程則工況單一、採油管外平，井口周圍無沖洗液介質，容易在井口安裝採油管檢測裝置並在下管過程中實時檢測採油管損傷狀況。
㈢ 石油鑽桿失效形式有哪些
鑽桿失效形式主要有鑽桿螺紋失效和鑽桿本體破壞失效兩大類。鑽桿螺紋失效主要有內螺紋接頭漲螺紋、內螺紋接頭開裂、螺紋粘結、刺漏等；鑽桿本體破壞失效主要有本體刺漏、斷裂。鑽桿本體失效大多數是發生在接頭下500mm 處, 在接頭與本體聯接處的加厚過度區, 僅有少數發生在內螺紋接頭的耐磨帶上。在鑽桿螺紋失效中, 以接頭螺紋聯接部位斷裂、刺漏、螺紋粘結最為普遍。 KB150耐磨帶緩塌焊絲是一種高級無裂紋、套管友擾岩圓好耐磨帶，可用於堆焊修復鑽棗叢桿接頭。
㈣ 為什麼石油鑽井要用18度斜坡的鑽桿
原因有以下幾點：
1.18度錐度鑽具可以消除對焊鑽具的應力集中問題。
2.在定向井施工過程中減少摩擦阻力。
3.最重要的是在溢流關井過程中可以實現壓井過程中的起下鑽作業，通過和減壓調壓閥的配合能通過環形防噴器。
還有其他一些原因，主要的就是這三點。
㈤ 鑽桿粘扣原因
正常情況下，鑽桿在材質符合要求，進行熱處理工藝的情況，依靠鑽機的扭矩和推進、拉拔，一般不會使螺紋絲扣發生滑扣、擼扣的情況。
螺紋連接類的鑽桿在連接前，需要對公母螺紋進行清理，確保公母螺紋無散塊狀煤渣附著，方可進行螺紋對接，對接過程中，需要靠人工進行公母螺紋的初步旋合，確保公母螺紋無錯扣現象，再依靠鑽機的夾持器卡瓦、卡盤卡瓦配合固定，利用鑽機主軸緩慢轉動推進，實現公母接頭完整連接。若在安裝鑽桿時，人工進行螺紋的初步旋合時，螺紋銜接的較少或絲牙錯位，同時鑽機主軸旋轉推進，瞬間產生的推力，造成螺紋配合產生高溫，螺紋出現發藍、擼扣、滑扣等情況。同理，在拆卸鑽桿時，依靠鑽機主軸進行反轉過程中，若發生停頓及鑽機主軸的晃動，都會對螺紋產生傷害。當鑽機出現老化，鑽機主軸夾持鑽桿後與前夾持器不同心，此時進行上卸鑽桿也會造成螺紋滑扣，需及時對鑽機維護保養。
㈥ 石油鑽桿是一直按著一個方向轉的嗎
是的。傳統鑽機靠鑽台上轉盤帶動，始終朝順時針方向轉。實際上反向轉並沒有什麼意義。而且由於鑽桿是一根一根用螺紋扣連接上的。如果反轉，可能導致井內的鑽桿松扣脫落，從而引發工程事故。
㈦ 石油鑽井新鑽桿是否需要磨扣
一般未經磷化處理的新鑽具或者新車扣鑽具都需要在第一次使用時進行磨扣，主要是為了避免在第一次上扣中因新車扣表面不平整而導致鑽具先期損壞。
磨扣前先塗抹絲扣油，過程中不得使用液壓鉗或者鐵鑽工自動旋扣，應採用鏈鉗或者管鉗人工旋扣，再用B型鉗或者液壓鉗緊扣至規定扭矩的1/3或者1/2，卸開。將公母扣中的絲扣油擦拭乾凈，檢查絲扣是否有損壞，如果沒有，重新塗抹絲扣油，重復上述操作1次。再按照規定扭矩上緊。
㈧ 石油自動扣費是什麼原因
加完油。
根據中國石化石油了解到，其正在主推線上下單系統自咐仿動扣款，就是你在自助加油機上加完衡亂纖油以後，加油卡自動扣款成功。
石油，地質勘探的主要對象之一，是一種粘陪飢稠的、深褐色液體，被稱為「工業的血液」。
㈨ 石油鑽桿敦粗常出現的問題和解決的方法
呵呵 這個也可以這里回答？太籠統啦。
出現問題和解決辦法都各異。
㈩ 石油鑽井過程中鑽桿斷裂與鑽鋌斷裂的區別是什麼。原因是什麼
鑽桿與鑽鋌的區別：
鑽鋌比鑽標粗，就一根。鑽鋌下方和鑽頭相聯，上方和鑽桿相聯。其實功能差不多，鑽桿主要是傳遞運動和動力，鑽鋌比鑽桿是強度大些，直接帶動鑽頭工作。
鑽桿斷裂與鑽鋌斷裂的區別：
1、發生斷裂的原因都是金屬疲勞性導致。
2、鑽鋌斷裂是可以預防的，比如採用最簡單的超聲波探傷設備就能在很大程度上預防鑽鋌斷裂事故。
3、鑽桿斷裂一般來說是沒辦法現場預防的。因為超聲波探傷無法成像鑽桿兩端絲扣以下的位置。