『壹』 鉭鈮火法和濕法的成本
首先，新的環保政策要求濕法工廠在處理礦石以及廢渣料方面有新增成本：
一，處理每噸礦石需要使用3-4噸熟石灰（目前價格約為800元/噸），增加成本約為2400-3200元/噸
二，處理一噸礦石會產生8-10噸固體廢渣料（目前運輸價格約為100元/噸），需要運送到指定地點進一步處理，增加成本約為800-1000元/噸
同時，對於生產中產生的廢氣自動化程度要求加大，之前僅僅要求工人完成相關培訓即可上崗操作，現在需要在生產設備上面得以體現，新增設備的投入接近1千萬，折舊費約為200-300萬/年。此外，對於一些現有生產設備的要求提升，舊設備面臨新的升級改造，之前1-2萬的設備可能需要升級成為目前3-4萬的新設備。
『貳』 金屬冶煉中火法與濕法的區別
一、兩者的用途不同：
1、火法冶煉的用途：主要應用於重有色金屬的提取。
2、濕法冶煉的用途：主要應用於普通金屬的提取。
二、兩者的特點不同：
1、火法冶煉的特點：火法冶金的基本條件是維持一定的高溫所需的熱源，除了冶金本身為放熱反應外，主要靠碳質燃料燃燒供熱（碳質燃料有煤、焦、天然氣和石油產品），燃料燃燒大都用空氣供風，由於空氣中含有79%（體積）的氮氣，燃料燃燒放出的熱大量被氮氣帶走，使燃料的熱效率大大降低。
2、濕法冶煉的特點：濕法冶煉在水溶液中進行，主要包括浸出、液固分離、溶液凈化、溶液中金屬提取及廢水處理等單元操作過程。
三、兩者的概述不同：
1、火法冶煉的概述：火法冶金就是在高溫條件下（利用燃料燃燒或電能產生的熱或某種化學反應所放出的熱）將礦石或精礦經受一系列的物理化學變化過程，使其中的金屬與脈石或其他雜質分離，而得到金屬的冶金方法。
2、濕法冶煉的概述：濕法冶金是將礦石、經選礦富集的精礦或其他原料經與水溶液或其他液體相接觸，通過化學反應等，使原料中所含有的有用金屬轉入液相，再對液相中所含有的各種有用金屬進行分離富集，最後以金屬或其他化合物的形式加以回收的方法。
『叄』 誰能介紹一下鎳礦提煉成鎳的過程
用紅土鎳礦提取鎳金屬有兩種主要工藝，即濕法冶煉（電解法）和火法冶煉，火法冶煉又分（電爐法），（高爐法）。
濕法冶煉：一般紅土鎳礦含Ni在0.8~3.0%之間，含Co在0.02~0.3%之間，濕法冶煉僅提取其中的Ni和Co，其餘近97%部分包含含量較高的Fe（占總量的10~45%%）和少量的Cr全部作為固體廢棄物廢棄，需建專門場地堆集；濕法冶煉採用液態酸或氨作為Ni、Co的浸出劑，使用後除部分回收利用外，其餘均以液態經處理後排放江河或匯入廢液潭；濕法冶煉中還會產生大量的CO2氣體排放。由於生產中產生的固體、液體、氣體廢棄物不能被循環利用，從而對環境造成極大危害，屬三廢全排放。好象在我國已經放棄這種冶煉方式了！
火法冶煉：無論是電爐還是高爐，生產中產生的固體爐渣因已經高溫煅燒，經乾燥研磨即成為低強度的水泥，是水泥生產廠家生產標准水泥時最佳的填充劑，也是磚瓦廠生產磚瓦的優質原料，可100%得到循環使用；另外，高爐生產中使用的冷卻水，可建封閉冷卻水池循環使用；高爐沖渣水也可沉澱後循環使用。因此火法冶煉產生的固體、液體廢棄物幾乎全部得到循環回收利用，在三廢中徹底解決了二廢，因此是我國鎳金屬提煉工業發展的方向。但無論是電爐還是高爐，對生產中產生的CO2排放尚沒有徹底解決的辦法，國際上也沒有解決此難題的報導。由於紅土鎳礦與一般鐵礦相比硫含量較低，因此生產中SO2排放較一般生鐵冶煉大大減少，但火法冶煉中對煤氣的回收利用，對粉塵的回收利用則是重點。其中電爐佔地面積小，較易處理；高爐則相對工程與投資量較大。
鎳礦的烘乾。鎳礦要在850～1000℃之間將水分烘乾至含結晶水3％以下。方法一是在回轉窯內將水分烘乾；方法二是堆積法，將鎳礦與一定比例的助燃劑均勻混和後，將其在引火物上堆積成一定幾何形狀的錐體，點燃引火物，吹風助燃將煤礦烘乾或燒結。
鎳礦的燒結。用回轉窯烘乾後的粉鎳礦，團球造粒，在回轉窯中停留40～60 min，爐料中60％～90％鐵的氧化物變為氧化亞鐵，少量(0～10％)還原成金屬；0～40％，的鎳被還原成金屬鎳。
礦石中的吸附水和結晶水約為30％～35％，其中含結晶水15％～20％。中鋼吉鐵曾在5 MVA電爐上使用未被烘乾處理的鎳礦生產粗鎳合金，但由於鎳礦中含有大量水分，不僅耗電多，而且結晶水分解導致爐料經常翻渣，爐溫偏低，渣鐵的流動性極差，出鐵困難，影響經濟技術指標，阻礙正常的生產秩序，因此，鎳礦必須進行烘乾或燒結處理。
我也是個半吊子，不是很了解。希望有同行能夠請教下！
你要這東西是做什麼的呀？
我是做貿易的，我們都是自己慢慢摸索的，不是很專業！
『肆』 火法煉銅和濕法煉銅的優缺點
優點：
1、可以處理低品位銅礦，美國採用堆浸處理的銅礦石品位甚至低到0.04％。過去認為無法處理的表外礦、廢石、尾礦等均可作為銅資源被重新利用，因此大大擴大了銅資源的利用范圍；
2、濕法煉銅由於工藝過程簡單，能耗低，因此生產成本低。1997年西方SX－EW銅平均的生產成本為43美分/磅，這包括8美分/磅采礦費、15美分/磅浸出費用、18美分/磅的SX－EW費用、2美分/磅的管理費用。而1997年西方火法銅的平均生產成本為70美分/磅；
缺點：
1、濕法煉銅只適用於低品位的銅礦冶煉。製得的銅不純，因為銅礦中總有雜質，什麼鉛、錫，比鐵不活潑的都可能存在，要是想製得純凈的銅（如做導線）就必須用電解銅鹽溶液製法，具體方法高中課本中會講。
2、製得的副產品硫酸亞鐵溶液可能導致污染。原料鐵需要被壓成鐵片或製成鐵粉，比火法煉銅（c+2cuo=2cu+co2）多了一道工序。
(4)鎳礦選礦濕法和火法哪個成本高擴展閱讀：
膽銅的生產過程包括兩個方面：一是浸銅，二是收取沉積的銅。各場所用方法，有同有異，但總括起來大概有三種：一種是在膽水產地就近隨地形高低，挖掘溝槽，用茅席鋪底，把生鐵擊碎，排砌在溝槽里，把膽水引人溝槽浸泡，分節用木板閘斷，看上去呈階梯狀。
利用銅和鐵顏色不一，浸泡後待顏色改變，說明膽水裡的銅離子已被鐵置換。然後把浸泡過的水放走，把茅席取出，沉積在茅席上的銅就可以收集起來。再引入新的膽水，周而復始地進行生產。
『伍』 火法冶金與濕法冶金……
火法冶金
pyrometallurgy
利用高溫從礦石中提取金屬或其化合物的冶金過程。此過程沒有水溶液參加，故又稱為干法冶金。火法冶金的工藝流程一般分為礦石准備、冶煉、精煉3個步驟。①礦石准備。選礦得到的細粒精礦不易直接加入鼓風爐（或煉鐵高爐），須先加入冶金熔劑（能與礦石中所含的脈石氧化物、有害雜質氧化物作用的物質），加熱至低於爐料的熔點燒結成塊；或添加粘合劑壓製成型；或滾成小球再燒結成球團；或加水混捏；然後裝入鼓風爐內冶煉。硫化物精礦在空氣中焙燒的主要目的是：除去硫和易揮發的雜質，並使之轉變成金屬氧化物，以便進行還原冶煉；使硫化物成為硫酸鹽，隨後用濕法浸取；局部除硫，使其在造鋶熔煉中成為由幾種硫化物組成的熔鋶。②冶煉。此過程形成由脈石、熔劑及燃料灰分融合而成的爐渣和熔鋶（有色重金屬硫化物與鐵的硫化物的共熔體）或含有少量雜質的金屬液。有還原冶煉、氧化吹煉和造鋶熔煉3種冶煉方式：還原冶煉：是在還原氣氛下的鼓風爐內進行。加入的爐料，除富礦、燒結塊或球團外，還加入熔劑（石灰石、石英石等），以便造渣，加入焦炭作為發熱劑產生高溫和作為還原劑。可還原鐵礦為生鐵，還原氧化銅礦為粗銅，還原硫化鉛精礦的燒結塊為粗鉛。氧化吹煉：在氧化氣氛下進行，如對生鐵採用轉爐，吹入氧氣，以氧化除去鐵水中的硅、錳、碳和磷，煉成合格的鋼水，鑄成鋼錠。造鋶熔煉：主要用於處理硫化銅礦或硫化鎳礦，一般在反射爐、礦熱電爐或鼓風爐內進行。加入的酸性石英石熔劑與氧化生成的氧化亞鐵和脈石造渣，熔渣之下形成一層熔鋶。在造鋶熔煉中，有一部分鐵和硫被氧化，更重要的是通過熔煉使雜質造渣，提高熔鋶中主要金屬的含量，起到化學富集的作用。③精煉。進一步處理由冶煉得到的含有少量雜質的金屬，以提高其純度。如煉鋼是對生鐵的精煉，在煉鋼過程中去氣、脫氧，並除去非金屬夾雜物，或進一步脫硫等；對粗銅則在精煉反射爐內進行氧化精煉，然後鑄成陽極進行電解精煉；對粗鉛用氧化精煉除去所含的砷、銻、錫、鐵等，並可用特殊方法如派克司法以回收粗鉛中所含的金及銀。對高純金屬則可用區域熔煉等方法進一步提煉。
濕法冶金
hydrometallurgy
利用某種溶劑，藉助化學反應（包括氧化、還原、中和、水解及絡合等反應），對原料中的金屬進行提取和分離的冶金過程。又稱水法冶金。濕法冶金包括4個主要步驟：①用溶劑將原料中有用成分轉入溶液，即浸取。②浸取溶液與殘渣分離，同時將夾帶於殘渣中的冶金溶劑和金屬離子回收。③浸取溶液的凈化和富集，常用離子交換和溶劑萃取技術或其他化學沉澱方法。④從凈化液中提取金屬或化合物。濕法冶金在鋅、鋁、銅、鈾等工業中佔有重要地位，世界上全部的氧化鋁、氧化鈾，大部分鋅和部分銅都是用濕法生產的。濕法冶金的優點在於對非常低品位礦石（金、鈾）的適用性，對相似金屬（鉿與鋯）難分離情況的適用性；以及和火法冶金相比，材料的周轉比較簡單，原料中有價金屬綜合回收程度高，有利於環境保護，並且生產過程較易實現連續化和自動化。
『陸』 鎳礦的選礦加工
鎳礦石主要分硫化銅鎳礦和氧化鎳礦，兩者的選礦和加工方法完全不同。 硫化銅鎳礦石的選礦方法，最主要的是浮選，而磁選和重選通常為輔助選礦方法。浮選硫化銅鎳礦石時，常採用浮選硫化銅礦物的捕收劑和起泡劑。確定浮選流程的一個基本原則是，寧可使銅進入鎳精礦，而盡可能避免鎳進入銅精礦。因為銅精礦中的鎳在冶煉過程中損失大，而鎳精礦中的銅可以得到較完全的回收。銅鎳礦石浮選具有下列四種基本流程。
直接用優先浮選或部分優先浮選流程：當礦石中含銅比含鎳量高得多時，可採用這種流程，把銅選成單獨精礦。該流程的優點是，可直接獲得含鎳較低的銅精礦。
1)混合浮選流程：用於選別含銅低於鎳的礦石，所得銅鎳混合精礦直接冶煉成高冰鎳。
2)混合—優選浮選流程：從礦石中混合浮選銅鎳，再從混合精礦中分選出含低鎳的銅精礦和含銅的鎳精礦。該鎳精礦經冶煉後，獲得高冰鎳，對高冰鎳再進行浮選分離。
3)混合—優先浮選並從混合浮選尾礦中再回收部分鎳：當礦石中各種鎳礦物的可浮性有很大差異時，銅鎳混合浮選後，再從其尾礦中進一步回收可浮性差的含鎳礦物。 氧化鎳礦多採用破碎、篩分等工序預先除去風化程度弱、含鎳低的大塊基岩。由於氧化鎳礦中的鎳常以類質同象分散在脈石礦物中，且粒度很細，因此不能用機械選礦方法予以富集，只能直接冶煉。
氧化鎳礦的冶煉富集方法，可分為火法和濕法兩大類。前者又可分為造硫熔煉、鎳鐵法和粒鐵法；後者又有還原焙燒-常壓氨浸法、高壓酸浸法等。
氧化鎳礦在我國不居重要地位，只有雲南墨江金廠、元江安定地區的氧化鎳礦具有一定的儲量。經設計，該礦採用造硫熔煉(還原焙燒)較氨浸法好。但總的來看，該礦礦石品位低，鎂高(MgO 15%～30%)難熔，燃料耗量大，運輸有困難，當前難以提上建設日程。
『柒』 紅土鎳礦冶煉工藝技術的紅土鎳礦提取工藝
用紅土鎳礦提取鎳金屬有三種主要工藝，即濕法冶煉（電解法），火法冶煉（電爐法），火法冶煉（高爐法）。
目前我國新設工業項目已實行環保評估一票否決制度，因此首先從環保與循環經濟方面進行比較： 無論是電爐還是高爐，生產中產生的固體爐渣因已經高溫煅燒，經乾燥研磨即成為低強度的水泥，是水泥生產廠家生產標准水泥時最佳的填充劑，也是磚瓦廠生產磚瓦的優質原料，可100%得到循環使用；另外，高爐生產中使用的冷卻水，可建封閉冷卻水池循環使用；高爐沖渣水也可沉澱後循環使用。因此火法冶煉產生的固體、液體廢棄物幾乎全部得到循環回收利用，在三廢中徹底解決了二廢，因此是我國鎳金屬提煉工業發展的方向。但無論是電爐還是高爐，對生產中產生的CO2排放尚沒有徹底解決的辦法，國際上也沒有解決此難題的報導。由於紅土鎳礦與一般鐵礦相比硫含量較低，因此生產中SO2排放較一般生鐵冶煉大大減少，但火法冶煉中對煤氣的回收利用，對粉塵的回收利用則是重點。其中電爐佔地面積小，較易處理；高爐則相對工程與投資量較大。我們應密切結合我國的實際，加速研究、制定整套火法冶煉鎳鐵的符合環保生產和循環經濟需要的設備、標准和工藝是當務之急。
電爐冶煉
主要以電為主要能源。一般人都認為電能清潔、方便，冶煉時不排放CO2，符合環保。我們應了解，如果所用的電是核電、風電、太陽能電，這觀點當然不錯。但事實是我國電爐冶煉絕大部分使用煤電，發電過程中產生大量CO2與廢氣，煤燃燒經鍋爐將水變成高溫、高壓蒸汽以氣體能帶動氣輪機轉動形成機械能，汽輪機的機械能再帶動發電機轉動形成電能。能量的形式每轉換一次，效率就降低一次；加之電能遠距離輸送的損耗，因此經層層損耗，電能至用戶電爐時每消耗一度電發出的熱量遠低於將發這一度電的煤炭直接投入高爐產生的熱量。因為投入高爐的焦炭是直接燃燒不經能量轉換而效率高。由於用電能和電爐冶煉同高爐相比必須達到同樣的溫度才能出鐵水，因此用電能與電爐冶煉耗電轉化為電煤的用量將高於用高爐用焦炭的用量，推而論之，用電能經電爐冶煉排放CO2總量將超過高爐冶煉。其次，高爐冶煉時以焦炭為能源，而將煤煉成焦炭過程可從煤中提取幾百種化工原料，公認是最經濟合理綜合利用煤資源的有效途徑。最後，電力生產投資大，焦炭生產投入少。因此，高爐生產鎳鐵比電爐生產在能源消耗與環保上更勝一籌。
從不同工藝的產品質量、價格與市場需求比較，濕法冶煉：能分別提煉出含量99.9%的鎳和鈷金屬，這是濕法冶煉最大的優勢。其產品純鎳是電鍍、電池、化工催化設備與特種不銹鋼特鋼的主要原料；純鈷是耐高強、高溫、高耐磨特鋼的主要原料。
濕法冶煉在我國歷史比較長，占我國鎳金屬產量比例較高。但純鎳的年產量已遠超過以上用途的年市場需求量。因此，目前相當大部分被轉用於300系列含鎳不銹鋼的冶煉。這真是高射炮打蚊子，有大材小用之嫌。由於濕法冶煉生產工藝投資大，周期長，工藝復雜，成本較高而售價較高，使不銹鋼與特鋼生產企業對其是又愛又恨。愛其純度高，使用方便，產品質量有保證；恨其價格太高，使產品成本上升盈利降低，減少市場競爭能力，但這種狀態一時尚難以改變。
火法冶煉的電爐工藝：
能提煉出含鎳10~25%，含少量鈷與鉻的鎳鐵，可以代替純鎳成為冶煉300系列不銹鋼的鎳原料。因其以電作為主要熱能（一般需消耗7000~8000度電生產一噸鎳鐵），它不像高爐用焦炭作為熱源同時也把焦炭中的磷帶入產品中，因此電爐產的鎳鐵磷含量應比高爐低，對縮短冶煉不銹鋼時間有利，因此廣受市場歡迎。但美中不足的是，我國電力供應持續緊張，我國對高耗電行業管制很嚴，而且生產企業所在地區一旦用電緊張，首當其沖是斷用電大戶電爐的電，使生產不正常。其次，電爐煉鎳鐵產量較低，單台2.5萬KW的電爐，每年產含鎳14%的鎳鐵為2.5萬噸左右，遠遠不能滿足近幾年我國不銹鋼產業井噴式發展對鎳金屬的大量需求；最後要說明，電爐冶煉含鎳15~25%，甚至更高含鎳量的鎳鐵並不是通過提高入爐鎳礦的鎳含量來實現，相反是通過減少鎳礦中鐵的還原來實現，這樣大量的未經還原的氧化鐵以爐渣排出（有時爐渣中鐵的含量竟高達20%以上），爐渣又被運到水泥廠做水泥或制磚廠做磚瓦。考慮到目前含鐵量65%的進口鐵礦市場價已達到一千幾百元一噸，大量的含鐵爐渣去做水泥或磚瓦實在是對資源的極大浪費。
電爐工藝生產的鎳鐵銷售價以含鎳量計，在市場純鎳價基礎上打一定折扣，其餘鐵、鈷、鉻奉送不計價，冶煉300系列不銹鋼相比用純鎳冶煉，每噸可下降成本3000~4000元。
火法冶煉高爐法：
能冶煉出含鎳1.5~10%並含少量鐵與鉻的鎳鐵，可以成為冶煉含鎳不銹鋼的基礎原料。由於礦價與海運費高和鎳鐵銷售僅以含鎳量計價的原因，除非客戶特別要求並給於升價，一般含鎳4%以下的鎳鐵已很少有廠家冶煉，市場上最受歡迎的是含鎳10%，含磷≤0.035%的鎳鐵，不銹鋼廠家只需要加入一定量鉻鐵即可冶煉成300系列的產品（低於鎳含量10%的鎳鐵去冶煉300系列不銹鋼還需加入一定量的純鎳或電爐產高鎳鎳鐵作調節）。因技術、礦的成分等原因，目前能生產以上成分的高爐不多。高爐冶煉鎳鐵的最大特點是產量高。一座208m3高爐年產量可達到4萬噸以上，由於需加入鉻鐵與高鎳鐵，6座這樣的高爐可滿足一家年產30萬噸304不銹鋼廠的基本鎳與鐵需求。
不銹鋼冶煉脫磷最難，高爐鎳鐵控制磷含量達到0.035%以下是關鍵。目前本公司已基本掌控了高爐內脫磷技術，我們的產品甚至比一些電爐冶煉廠家的產品鎳更高，磷更低。由於產量比較高，鎳含量一般比電爐冶煉低，銷售計價方式同電爐鎳鐵，但折扣系數更大些，每個鎳略低於電爐鎳價。綜上所述，以高爐鎳鐵為基本原料，以電爐鎳鐵為調節原料，是組成300系列不銹鋼原料的成本最低，供應量最有保障的最佳組合，是今後發展的方向。
高爐能煉生鐵，也能煉鎳鐵。鎳鐵和生鐵雖一字之差，卻分屬於鐵合金與普鐵二個行業，其所用礦成分、配方及冶煉工藝等有相當大的區別，將冶煉生鐵的一套觀念生搬硬套到鎳鐵冶煉上去是絕對錯誤的。
鎳鐵和生鐵礦的金屬含量有天壤之別：高爐冶煉生鐵如用進口含鐵65%礦，出一噸鐵產幾百公斤的渣；如煉含鎳7%的鎳鐵，一般需要消耗含鎳1.5%、含鐵20%左右的干礦5噸，濕礦為7.7噸左右，礦總金屬含量在21.5%左右，因此出1噸鎳鐵產4噸爐渣，幾乎是生鐵冶煉出渣的近十倍。渣口打開與出渣耗時、出渣次數明顯增加，工藝等必須作大的調整。
目前盛行煉生鐵大高爐是先進生產力，符合環保，小高爐是落後生產力，是污染大戶，必須淘汰，並把這一觀點生搬硬套到冶煉鎳鐵上來，其實這是天大的誤解。由於煉鎳鐵出渣是煉生鐵的很多倍，因此大型高爐不宜轉煉鎳鐵，因為出渣量實在太大，出渣口開放時間太長，影響爐溫，影響生產順行。從高爐每立方米爐容每天出鐵噸數來比較，一般100~200立方米的小高爐出鐵系數在3.4，即每立方米每天產鐵3.4噸，爐型、爐料和技術如果配合好，還可超過這一系數。相反，近年國內外大量投產的幾千立方米高爐，其出鐵系數僅在2左右徘徊，原因何在？
原來高爐大小是按爐容來衡量的，而爐容是長寬高的三維立體空間，是以長度單位米的3次方計量的，但高爐以頂部加入燒結礦與焦炭後逐步下降並燃燒，溫度逐步上升，直至某一個高度層面溫度才達到礦中氧化鐵在此溫度環境下還原流出鐵水，即主要的產鐵量主要是由層面面積大小決定的，而層面面積是以長度單位米的2次方計量，在米的數字大於1以後，米的二次方永遠小於米的三次方。因此說大高爐一定比小高爐好，在出鐵比上卻恰恰相反，雖然大高爐上環保設備比較經濟，人力成本分攤相對較低，但如果大高爐不裝節能環保設備同樣是污染大戶。
目前國內冶煉鎳鐵高爐一般均從煉鐵高爐改造而來，最大爐容沒有超過400m3，生產尚正常，但我們已發現爐容越大，生產越困難，單位容積每天出鎳鐵量越少的規律。實踐是檢驗真理的唯一標准，科學發展觀首先必須建立在科學的客觀的在實踐基礎上的調查研究上，才能保證在實事求是的基礎上制定新的政策。因此就高爐冶煉鎳鐵這一特定項目而言，說大高爐一定比小高爐好，甚至不經調查研究，拍腦袋下達新建鎳鐵高爐必須達到1000m3以上的標準是典型的反科學的行為，而且已造成十分嚴重的後果。舉個例子：我公司生產的產品以冷的鎳鐵塊運至我國主要的幾家不銹鋼廠供冶煉300系列不銹鋼用。其中一家不銹鋼冶煉廠去年因新建的一座幾千立方米的高爐即將投產，原有的二座各為700 多立方米的高爐將停爐，希望我公司將其改煉鎳鐵，本公司表示同意。
我們預計這二座完全符合國家鐵合金生產標準的高爐可年生產含鎳7%左右的鎳鐵水25萬噸左右，可直接入該廠轉爐及AOD爐煉成300系列不銹鋼。鎳鐵水熱裝熱送符合國家大力提倡的節能減排政策，與用冷的鎳鐵塊需用中頻爐熔化相比每噸可節省電費300~400元左右，以25萬噸計，每年可節省近一億元以上的電費，相當於每年節約用煤近7萬余噸，可減少排放CO220萬噸左右。但不久該廠說為完成節能減排指標此二座高爐必須拆除。去年年末，當一家著名報刊頭版刊登該廠二座700多立方米高爐被拆除，每年可減少排放多少萬噸廢氣時我只有痛心疾首，幾億元完全有使用價值的國家資產頃刻灰飛煙滅，而每年幾十萬噸冷的鎳鐵塊仍源源不斷的運往該廠加熱熔化煉成不銹鋼，而這一切均是在節能減排名義下進行的。
『捌』 濕法煉銅和火法煉銅有什麼區別
濕法煉銅和火法煉銅區別為：工藝不同、設備不同、熔煉強度不同。
一、工藝不同
1、濕法煉銅：濕法煉銅的工藝是用硫酸將銅礦中的銅元素轉變成可溶性的硫酸銅，再將鐵放入硫酸銅溶液中把銅置換出來。
2、火法煉銅：火法煉銅的工藝是硫化銅精礦先經燒結焙燒脫去部分硫，製成燒結塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內，熔煉產出冰銅和棄渣。
二、設備不同
1、濕法煉銅：濕法煉銅設備簡單、操作容易，不必使用鼓風、熔煉設備，在常溫下就可提取銅，節省燃料，只要有膽水的地方，都可應用這種方法生產銅。
2、火法煉銅：火法煉銅需要使用鼓風、熔煉設備。
三、熔煉強度不同
1、濕法煉銅：濕法煉銅熔煉強度低，產出的銅雜質多。
2、火法煉銅：火法煉銅熔煉強度高，可較充分地利用硫化物氧化反應熱。降低熔煉過程的能耗，產出的銅雜質少。