① 模具節約成本，怎麼節約，什麼方法來節約
1模具加工前要認真檢查圖紙和工件是否有誤，2培訓提高員工成本節約的意識。可以通過模具物料清單來控制。
② 如何真正降低模具成本
成本有兩部分，采購原材料成本和生產成本。
原材料成本就看看是否能找到更低價格的原材料供應商，或者談更好的協議價格。
生產成本管控，需要深入企業生產管理的各個環節，人工、機器設備、其他耗用材料，提高生產的效率，降低人員和耗用材料量等等。
③ 淺析如何降低模具的製造成本
中國模具工業協會 周永泰[摘要] 近年來，模具製造成本不斷攀升，所以我們無論在何時何地總會討論一些如何才能降低模具成本的話題。因此本文試從模具製造各環節入手進行分析，以望能降低模具製造成本。 質量、價格、周期、服務，這是模具的生產者和使用者都十分關心的四大要素。近年來主要是由於人工費用的不斷增加和原材料能源價格的不斷上漲，致使模具製造成本也不斷攀升，而與之成反比的是模具製造企業的利潤率卻在不斷地下降。曾有一些模具製造企業反映，目前生產的部分模具的質量和水平反而比五年前要差了。這乍一聽確實令人費解：五年間技術進步了不少，怎麼質量水平反而下降了呢？他們解釋說：由於有些用戶（或模具采購人員）片面地、單純地要求壓價，而對模具質量水平則漠不關心，所以只好被迫選用低價材料、低檔模具標准件、不合理地簡化模具結構和採用縮減工藝及加工成本的辦法來對付了。所以這並不是企業製造不出高質量和高水平的模具來，這實在是企業的無奈之舉。這一現象在行業中雖然存在，但這種不正常的低成本製造不但不能提倡，而且應該進行疏導、抑止，所以我們要提倡在保證和提高模具質量及水平前提下進行低成本製造。一、分析可製造性，合理確定模具類型和結構，並按需選材。現在多數用戶訂購模具時都會向模具企業提供產品的數字信息，但由於使用模具的產品企業往往對模具不太熟悉，設計時並未考慮到可製造性，因此在工藝上考慮不周甚至根本製造不出來的現象時有發生。為了避免在模具設計製造過程中造成反復和浪費，所以模具企業在模具設計開始前就應該進行可製造性分析，以保證設計製造成功。此後接著就應確定模具類型與結構。從降低成本出發，在能夠滿足用戶要求的情況下，快速經濟模具、鋁合金模具、鑄鐵模架等都應該在考慮范圍之內。巧妙的結構有時能大幅降低模具製造的成本。此外正確選材也十分重要，所以除了用戶指定以外，我們應遵循材盡其用的選材原則。高檔材料用於製造中低檔模具會增加成本造成浪費，相應的熱處理應與技術要求和材料結合起來考慮。所以在能夠滿足用戶要求下，有時選用低融點合金、鋁材或加工塑料及樹脂等來製造模具也是可取的。二、從各個環節來縮短模具製造周期。縮短模具製造周期不但是用戶的要求，而且也是模具企業所共同追求的，因為一般情況下，對模具企業來說，模具製造周期的縮短就意味著效率的提高和成本的降低。模具生產一般可分為設計、加工、裝配與調試等幾個主要階段，所以我們必須抓住每個階段的關鍵環節，這樣才能有效縮短整個模具的生產周期。1.努力縮短模具設計時間。在計算機輔助設計（CAD）已經普及的今天，因此選好軟體、用好軟體以及逐步普及3D軟體是關鍵。所以積累經驗，將知識電子化，及建設資料庫已變得十分重要。採用CAD快速設計技術和優化技術並與計算機輔助分析（CAE）技術相結合以及採用模具專用軟體，並盡量將設計工作往前推移等等，都是一些行之有效的方法。提前介入和參與產品開發，與模具用戶一起進行設計，不但能將模具設計工作前移，使模具生產技術准備時間大為縮短，而且能使模具及其製品更加合理化，避免由於模具用戶對產品的修改及其產品工藝性不好造成生產反復的現象。2.實現數字化製造和信息化管理。用高新技術和信息化來改造和提升傳統產業，搞好工業化與信息化深度融合是大勢所趨。CAD/CAE/CAM一體化技術，C3P、C4P、KBE技術，模具柔性製造（FMS）和自動化加工技術等都無不依賴於數字化。逆向工程、並行工程、敏捷製造和虛擬製造（包括虛擬設計、虛擬加工、虛擬裝配乃至組成虛擬企業及虛擬現實等）同樣要依賴於數字化。因此，數字化是模具製造從「經驗」走向「科學」的關鍵。實現數字化製造不但能縮短製造周期、降低成本，而且更重要的是能提高模具的質量、精度和可靠性。搞好信息化建設，實現信息化管理是模具企業又一重要課題。模具企業信息化管理已經從過去的財務管理發展到工藝管理、產品數據管理、項目管理、生產製造過程管理、知識庫管理、產品全生命周期管理、成本管理、電子商務和資源管理等，先進而便捷的條形碼和晶元技術以及適用於單件小批生產的管理軟體已被應用於模具企業的信息化管理中。信息化管理應用得好不但能大幅度縮短模具生產周期和降低成本，而且能提高整個企業的經營管理水平和效益。現在，企業信息化的發展應用水平已經成為衡量一個企業綜合競爭力的顯著標志，智能化、集成化和網路化也已成為信息化的發展方向。3.先進技術和細節同時並舉。包括高速切削和高速電加工在內的高速加工是模具行業公認的縮短模具生產周期的有效方法。有統計資料表明，高速切削結合CAD/CAM技術可使模具製造周期縮短約40%，CNEDM附設機器人可提高生產率50%、減少成本30%。用機械手安裝工件，選用合適的高質量刀具和夾具，選用合適的切削液、電加工介質、潤滑液，使用耐腐蝕低損耗的電極材料，基於RP技術結合特種加工工藝快速製造電加工電極，電火花混粉加工，以及應用快速成型技術和快速制模技術等都可有效縮短模具生產周期。光整加工和裝配調試對模具製造周期的影響也很大。努力減少光整加工和裝配調試時間，逐步提高機鉗比（即機加工工時與鉗工工時的比例），逐步發展數控自動化拋光技術和數字化模擬試模調試技術以及復合加工、柔性加工、自動化及智能化加工技術等，都可有效縮短模具生產周期，而且還有利於模具質量水平的提高。4.標准化與標准件。有統計資料表明，搞好模具標准化工作，廣泛採用模具標准件，可使模具生產周期縮短30%～40%。在標准方面，除了國家標准和行業標准之外，對廣大模具企業來說，建立自己的企業標准更為重要，這是因為標準是基礎，數字化製造、標准化自動化生產都離不開乃至依賴於標准。許多企業的實踐也證明了標准化能大幅度提高勞動生產率和縮短模具生產周期。因此，搞好標准化工作，建立各種標准化體系，對模具企業的發展十分重要。三、「專、精、特」，社會協作與企業文化。按照國家對工業企業類型的劃分標准，模具生產企業絕大多數都是中小型企業，大型企業不足千分之一。對於廣大中小型企業來說，做精、做特、做新、做強、做活，做出效益來至關重要。國家也在大力支持「專、精、特」企業。「專、精、特」能降低成本出效益，「專、精、特」能提高產品質量水平，「專、精、特」能促進企業轉型升級，「專、精、特」能推動技術進步和行業發展。專業化分工是隨著社會進步與發展而不斷細化的。隨著專業化分工不斷細化，社會協作就越來越廣泛深入。對模具製造來說，專業化分工細化和社會協作的廣泛深入能降低成本、提高效率和效益，這是不言而喻的，但關鍵是如何作為。除了以前的零部件外協和加工工序等外協之外，產學研用相結合、組建各種產業聯盟、技術外包和利用公共服平台正在逐漸興起。只要運用得好，這些也都能降低模具製造成本。針對特定用戶單獨設計、單件製造是模具生產的特點之一。由於不同模具的要求各不相同，必須有不同的工藝和不同的裝備與之適應，所以即使已經注意並進行了社會協作，但模具生產企業某些設備利用率低，某些環節變成了「瓶頸」的現象還仍舊比較普遍。這時，企業的管理者就要在分析研究的基礎上採取有效措施來盡量提高設備利用率和盡快消除「瓶頸」。藉助信息化管理對平衡負荷，搞好均衡生產十分有效。設備利用率提高了，「瓶頸」消除了，模具製造成本也就降下來了。一個好的企業必然會有好的企業文化，「以人為本」應該是企業文化的核心。好的企業文化能充分調動廣大職工的積極性。職工的積極性調動起來了，他們就能提出許多好意見、好建議來。小到小改小革和各方面的合理化建議，大到整個企業的經營管理與發展，人人都關注，人人都動腦子想辦法，模具製造成本自然就能降下來，企業自然就能不斷發展壯大。傳統的模具製造主要依靠工人的技能，所以調試必不可少，所以交貨期也會延長。隨著技術發展和社會進步，現在和今後，要逐漸做到不依靠技能也能製造出好模具來；模具製造逐步實現高度自動化；只裝不配省去試模工程將變成可能；模具交貨期越來越短，模具成本也將越來越低。最後，我認為還應再分析一下關於模具的低成本製造與模具用戶的低成本生產之間的關系。降低模具的製造成本一般情況下都能降低模具用戶的生產成本，這兩者之間應該是一致的，但這里不但有一個度的問題，而且還有一個兩者合理匹配的問題。所謂「度」，就是降低模具製造成本要有度，切不可過度，即如本文一開始說的那樣，降低模具製造成本必須要在不降低模具質量水平和滿足用戶要求的前提下進行，這是比較容易理解的。關於兩者之間合理匹配的問題其核心是要綜合考慮，應該使模具能給用戶帶來最大的效益。產品要求低或者是批量小，那麼模具就更要成本低，但是如果產品要求高或者是批量很大，那麼就不能單純追求模具的低成本了。這就產生了合理匹配的問題。例如一套常規模具和一套熱流道模具都能滿足用戶生產出一定量的合格注塑件的要求，單從模具成本來說，常規模具價格低於熱流道，好像是佔有優勢的，但是如果從用戶生產的總成本來看，由於使用熱流道模具不但產品質量更有保證，而且生產效率和原材料利用率都可以大幅度提高，因而從用戶全面核算總成本來看，使用比常規模具貴得多的熱流道模具反而更能降低生產成本。這里的關鍵就是合理匹配。這樣的例子很多，高效、多功能模具多有類似情況，因此模具企業應該在努力降低模具製造成本的同時，多從用戶企業的利益著想，提出合理匹配的建議，多與用戶溝通與協商，大家都全面考慮，共同來決定最合理的方案。
④ 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具結構的復雜程度和模具功能的高低。模具的結構越復雜、模具的功能越多、使用模具生產製作的自動化程度越高，相應使得模具生產成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和剛度應該與客觀需要的產品製件的要求和生產綱領的要求相適應，模具的精度和剛度要求越高，模具生產成本也就越高。
3） 塑料模具材料的選擇。模具費用中，特別是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具壽命上 相差較大。材料費在模具生產成本中約佔25%-30%，所以，應當正確地選擇模具材料，應使所使用的模具材料與模具壽命要求相協調，同時，應採取各種措施充分發揮材料的效能。
4） 塑料模具加工設備。模具發展趨勢要求模具加工設備向高效、高精度、高自動化、多功能方向發展。一方面設備的價格較高，另一方面維護設備的費用提高，同時，對設備操作人員的要求提高，從而使得模具成本提高。所以，模具生產企業要充分發揮這些設備的效能，提高設備的使用效率。
5） 塑料模具的標准化程度和企業生產的專門化程度。提高注塑模具質量是重要課題這些都是制約模具成本和生產周期的重要因素。
⑤ 生產製造業如何降低生產成本
製造業生產成本分三大塊：料、工、費；
1、料即為原材料：首先採購環節，經過詢價找到價格低且質量達標的供應商；倉儲環節，控制物料的積壓，增加材料的周轉率；車間加工環節，控制物料的損耗，提高產品的一次生產合格率，修正工藝或模具，提高材料的利用率；
2、工即為人工：簡單的講就是用較少的人工製造出合格的產品，可以通過合並工序、增加自動化設備（流水線型）等；
3、費即生產費用：如模具管理不規范，導致損壞需要維修費用（舉一反三，機器、工具等）；如產品質量有缺陷，坐飛機去客戶那裡返工等等，還有許多可以自己在工作中根據這種模式去思考與總結，希望你的管理蒸蒸日上。
⑥ 如何降低模具的製造成本,延長模具的使用壽命
太籠統了，但是總提示需用合適的模具材料，合理的熱處理和表面處理，合理的模具結構及潤滑。這些都是延長模具壽命的因素，壽命延長了，成本自然就降下來了。
⑦ 如何以提高模具壽命和防止模具損壞來降低
1. 彈簧的壽命： 彈簧的損壞是常見的，但是當使用的彈簧有足夠的長度和強度時事故就很少，一般來說，彈簧可以被壓縮其自由長度的25%。
2. 可卸導正銷： 如果可能的話，導正銷應做成可卸的，如圖所示，以便於刃磨凸模。
3. 刃磨的裝置： 這些墊塊是用來在刃磨之後保持這兩個凸模和其餘凸模之間的相對長度的，設計者必需提供一些裝置以適應屬於本項的各種情況。
4. 凸模固定板的厚度： 凸模固定板必須有足夠的厚度，特別是當凸模在卸料板上沒有導向時尤其如此。直徑是12.7mm（1/2寸）的凸模固定在厚度小於19.05mm（3/4寸）的固定板上是不恰當的。
5. 凸模上端定位： 為了周向定位，用一個穿過凸模頭部的定位銷比一半在凸模上端而另一半在固定板上的騎縫銷釘要牢靠。
6. 凸模固定板的材料： 由於凸模固定板不淬硬，人們以為用任何材料都可以，其實不然，特別是需要精密鏜孔時尤其是這樣。應當選用最高級的工具鋼，可以節省在座標鏜床上鏜孔的時間，並可獲得較高的精度(45,55#)[對於精密模具，凸模固定板可採用國產的Cr12MoV或日本的SKD11]。
7. 細長沖孔凸模的導向： 對於細長的沖孔凸模，她的導向應盡可能地接近工件，這可在卸料板的底面裝一塊平板或用一個襯套來達到。這是刃模壽命雖然犧牲了一些，但卻可使凸模在使用中不折斷。
8. 彈簧導正銷:由於各種原因，導正銷的後面有時需要放彈簧，這可避免在導正銷不能導正時對模具的損壞。
9. 在厚板材上沖小孔：將沖孔凸模固定在厚的固定板上，上端襯以墊板，並用卸料板上的襯套導向，可以在板厚比凸模直徑大30-35%的材料上沖孔。但凸模上端的直徑至少應為沖孔直徑的兩倍，凸模刃端長度只能是材料厚度的兩倍左右，在這里是犧牲了凸模的壽命來換取凸模強度的。
10. 凸模上端鉚開的角度： 鉚開角錐度大約60度似乎最好。
11. 在凸模固定板上的淬火墊板：這種結構通常是必要的，它可使小凸模的端部不致因沖擊而被打入上模座，否則凸模終將由於端布碎裂而被拉出。
12. 凸模的固定：這種固定凸模的方法不需要鉚釘和強行敲打，凸模與夾板間要放0.012mm的間隙,凸模採用壓塊固定。
13. 堅固的不帶導向的凸模：在大多數情況下，凸模在卸料板上最好有導向.
14. 凸模壓入部分的磨削：所有凸模的壓入部分都必須磨到適當的緊配合或過度配合，緊配合應足夠緊，以免凸模因沖孔而脫出。壓入部分上端有台肩的只要磨成滑配合即可，這樣裝拆時不會感到困難(一般都不採用這種結構,不利於拆裝)。
15. 模具架的導套和導柱：設計者應當對於有關的特殊模具的要求加以思考及提出意見，對於沖薄料的精密沖裁，特長的導套將有助於對准。通常四個導柱適合的，對每一種工作稍作一點研究就能確定什麼是最好的。
16. 凹模的厚度與壽命：這是應當重視的問題，設計者應特別注意有些什麼要求，以確定理想的厚度。
17. 薄弱處凹模鑲塊： 凹模所有薄弱的地方應做成鑲塊，在損壞時能經濟地更換。
18. 凸模壽命或長度： 凸模做得短是減少模具成本的一個途徑，長期生產的模具，凸模應足夠長，須有1/2寸至1寸（12.7-25.4毫米）的長度供刃磨。但是，細弱的凸模必須做得短，以便有足夠的強度。
19. 彈簧銷的孔： 落料凸模淬火之前，最好鑽出一個通孔，在孔內可裝一個彈簧銷用來頂落工件
20. 每一個沖件必需被推出：如在落料件上有一個彎曲的凸耳，設計者必須設計一個長的凸模，把每一個零件都推出去，如非必要，這是不值得推薦的。
21. 用導正銷定位是合理的：跳步模的成功在很大程度上取決於導正銷，在下腳料上作出專門的定位銷孔是適當的，但在大多數情況下會使成本稍微升高。
22. 不符合材料纖維方向的彎型：設計者往往會在這個問題上出差錯，緊記這點是必要的，因有時可能會造成很大的損失。
23. 模具應有足夠的區段：每一工步設分離區段是設計跳步模時一個要遵守的安全守則，當然，為了需要甚至可以做得比需要的更大一些。
24. 模具應有一個緩沖墊塊：當模具沒有沖料時，模具意外的閉合過深會令致短的沖頭和成型沖頭損壞。為了避免這種情況，在模具的後部擰上一個或兩個墊塊，它的高度正好是模具底板到凸模凸模固定板之間的距離（模具閉合）。這也便於凸、凹模調整，把這些墊塊裝在價值昂貴和復雜的跳步模上也是一種好辦法。
25. 導正銷的落料孔：由於偶然的錯誤進給，導正銷將把沖下的料帶入導正銷孔中，所以，導銷孔應全部作成通孔並帶錐度，以便下腳料通過。
26. 模具座中落料孔的合理結構：不能認為落料孔比廢料稍大一點便可，沖件在沖完後會漲大、絆掛和帶鍥形，而在鑄鐵的模座上有些小氣孔，形成一些小的凸台，它們會使這些廢料停留堆積，如果的錐孔是光滑，沒有凸台和凹坑，廢料就決不會擠塞，如果有氣孔的話，可以鑲進一鋼襯套。
27. 緊靠的凸模：在卸料板上沒有足夠的空間以裝入導向襯套時，就應設計一個鑲塊，若間隔要很精確，孔位就必須在鑲塊淬火後用磨削來校正。
28. 鋼絲凸模：這種類型的凸模由製造小鑽頭的棒料制製成，端部要鈍鉚，用來沖制孔徑是兩倍厚的小孔，這些沖頭應由卸料板上的襯套來導向。
29. 沖孔凸模中的彈簧銷子：同落料凸模的情況一樣，在凸模上鑽一個孔裝如一根彈簧銷，這在廢料被帶起並妨礙條料送進的情況下是適宜的。
30. 帶料的導向：當在沖第一工步之前，材料的長度為料寬的兩倍時，如有可能應做材料導向，輪子、彈簧以及各種結構都可以根據要求來採用。
31. 使小孔的廢料不被帶回：這條說明適用於無法裝彈簧銷的小凸模，特別是沖硬材料時，廢料常常有一個帶料孔中的傾向，這樣就很可能阻礙帶料的進給。
如果孔的直徑是材料厚度的2至3倍時，可以像釘子的尖頭一樣把沖頭稍稍磨尖，就可以消除這種現象。
如果直徑和料厚之比更小時，磨尖沖頭也無所幫助的話，可縮小凸模和凹模之間的間隙，並把凹模的入口部分作成直孔，其長度大約是沖材料的兩倍（沒有斜度），若碰到真正難於解決的情況時就必須用不同的間隙通過實驗的方法來確定合理的間隙，直到廢料留在凹模里為止。
⑧ 怎樣有效控制或是降低塑膠模具製造成本
找一家專業的模具製作單位，使用好的模具鋼材料製作，並進行規范的熱處理。這樣，製作出來的模具能夠一次成活，不反復折騰，就能降低模具製作的成本。而且模具也耐用。
⑨ 如何降低數控沖床模具使用成本
如何更好的選擇數控沖床模具呢？這是很多客戶感到困擾的問題，為了幫助客戶更好的進行選擇，在選擇數控沖床模具時應遵循一定的原則，具體原則介紹如下：
一、保證最佳的模具間隙
模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側的間隙之和。它與板厚、材質以及沖壓工藝有關，選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質量，減少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止帶料，延長模具壽命。
通過檢查沖壓廢料的情況，可以判定模具間隙是否合適。如果間隙過大，廢料會出現粗糙起伏的斷裂面和較小的光亮面。間隙越大，斷裂面與光亮面形成的角度就越大，沖孔時會形成卷邊和斷裂，甚至出現一個薄緣突起。反之，如果間隙過小，廢料會出現小角度斷裂面和較大的光亮面。
二、適時刃磨可有效延長模具的使用壽命
如果工件出現過大的毛刺或沖壓時產生異常噪音，可能是模具鈍化了。檢查沖頭及下模，當其刃邊磨損產生半徑約0。10mm的圓弧時，就要刃磨了。
實踐表明，經常進行微量的刃磨而不是等到非磨不可時再刃磨，不僅會保持良好的工件質量，減小沖裁力，而且可使模具壽命延長一倍以上。
三、消除和減少粘料的方法
由於沖壓時的壓力和熱量，會將板料的細小顆粒粘結於沖頭表面，導致沖孔質量差。去除粘料可用細油石打磨，打磨方向應與沖頭運動的方向相同，這樣光後會避免進一步粘料的產生。
不要用粗紗布等打磨，以免沖頭表面更粗糙，更容易出現粘料。
合理的模具間隙、良好的沖壓工藝，以及必要的板料潤滑，都會減少粘料的產生。防止過熱，一般採用潤滑的方式，這樣會減少摩擦。
四、盡量避免沖切過窄條料
當模具用於沖切寬度小於板材厚度的板料時，會因側向力作用而使沖頭彎曲變形，令一側的間隙過小或磨損加劇，嚴重時會刮傷下模，使上下模同時損壞。
建議不要步沖寬度小於2、5倍板材厚度的窄條板料。剪切過窄條料時，板料會傾向彎入下模開口中，而不是被完全剪掉，甚至會楔入沖模的側面。