1. 生產管理中的七大浪費指的什麼
工廠中的七大浪費：
1、等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
2、搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
3、不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
4、動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
5、加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
6、庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
7、製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
(1)生產成本浪費包含哪些擴展閱讀：
部分對策：
對策一
七種浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。
以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。
另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。
對策二
七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。
正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。
搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。
怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。
對策三
七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。
精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。
2. 企業中的浪費有哪幾種
常見的八大浪費
在工廠中最為常見的浪費主要有八大類，分別是：不良、修理的浪費，加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，製造過多、過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。下面具體分析各類浪費現象。
1． 不良、修理的浪費：所謂不良、修理的浪費，指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。 不得不說：不良的本身就是錯誤的產物，為什麼產生不良，我們是不是要做5Why，現實工作中我們會找各種各樣的借口，事實上少量的不良是我們缺少發現的決心，大量問題出現時，我們找到的大部分是別人的過失，獨獨少了發現少量不良時的自己的過失。
2．加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。 不得不說：加工這個階段的浪費我們已習以為常，有時我們甚至認為加工如果是浪費的話，何時不是浪費，其實這個環節的問題日久就會成疾，多餘的作業時間本身就是浪費生產成本，我們盯的是人工，但不敢發現這一塊。
3．動作的浪費
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
不得不說：這可能就是IE工程發展的犧牲品，把人員當成機器。當我們考慮動作浪費的時候，有沒有考慮到人員的承受力和疲勞度，欲速則不達。當然減少大規模動作也是對工人的一種尊重。 4．搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。
國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。
不得不說：這個浪費確實是個大問題，但我們還要考慮到成本、搬運周期、搬運距離等等因素，當然用最少的力氣辦更多的事情，這個所有公司都不會反對，除非……
搬運浪費產生的來源可能和規劃有關，但沒有搬運產品就到達不了市場，減少搬運的浪費可行，但杜絕搬運浪費並不可取。
5．庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、計劃外停機、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由於有庫存而不至於斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費。
不得不說：這個和交期相關，當然和製造過多&製造過早相關。現在這個競爭的環境下，客戶越來越挑剔，交期也越來越短，如果過於追求零庫存，可能就會對市場失去競爭力（特殊企業例外）。周期性行業(特別是跟石油行業相關產業)，零庫存可能只是一個美好的設想
6．製造過多?過早的浪費
製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由於生產能力比較強大，為了不浪費生產 能力而不中斷生產，增加了在製品，使得製品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
不得不說：製造型企業分類不同：來料加工、代工、提前生產、訂單式生產等不同企業的生產方式也不盡相同，製造過多，過早沒有衡量的標准，我認為這個就是所謂的缺失。
7．等待的浪費
由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不 均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
不得不說：這個問題涉及到三個方面，其一：機台設計問題，造成等待的浪費，其二：機檯布置問題，布置不合理或造成等待浪費，其三：人員分配問題，這個應是我們時刻考慮需要解決的問題。 8．管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。
不得不說：如果上升到這個層次，浪費就可能成為經濟問題，特別是涉及到客戶方面的這個管理浪費，經濟損失有時就不可避免，沒有經濟損失，我們只有阿彌陀佛了。
這八種浪費涉及到的生產成本可能就這個比較嚴重了。
3. 生產現場中七大浪費包含哪些內容我們應該從哪些方面合理改善
轉載以下資料供參考
工廠中的七大浪費
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。
（2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
七大浪費的改善對策
結合大連三洋製冷推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費和如何有效消除。
對策一
七種浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為「閑視」的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？
除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
對策二
七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？
對策三
七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？
精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行「零返修率」，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率，這是和我們公司「3C現場質量管理法」基本相同的，今後我們應該繼續發揚「3C」，並合理地壓縮「3C」中「三確認」的時間，進一步完善 「3C」。（註明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎）。
對策四
七種浪費之四：動作的浪費
要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種「動作研究」，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
對策五
七種浪費之五：加工的浪費
在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合並的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。
在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合並來消除浪費的事例：
原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱後，用手推車運送到漲管設備旁，然後由另一個員工操作設備漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今後還准備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不願意去改進？還是心有餘力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然後再加以推廣？
對策六
七種浪費之六：庫存的浪費
精益生產方式認為：「庫存是萬惡之源」。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。
精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：
1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業困難。
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
3、損失利息及管理費用。
當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，並努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品。
當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和C型機向G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由於放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，到2003年六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，2001年是以什麼價格購入，而2002年的價格是多少，就會明白了。
5、佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。2002年，由於鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞於上述的有形損失，精益生產方式認為庫存會隱藏問題點，而「問題」在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列後果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利後果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由於有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，於是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由於庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由於有較多的庫存，供應部門需要增加人員，製造一線需要更多的人員來生產產品用於補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什麼要有庫存量，最大的理由是「怕出問題」——出現故障怎麼辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？於是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果2002年已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（註：零庫存的「零」並非指數學意義上的「完全沒有」的意思，而是指把庫存 「盡量減到最少的必要程度」。）
對策七
七種浪費之七：製造過多（早）的浪費
上面提到庫存是萬惡之源，而製造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。
精益生產方式所強調的是「適時生產」，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬於浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多餘的50個並沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。
而製造過早同樣也是浪費，但為什麼有很多工廠會一而在地過多與過早製造呢？最大的原因在於他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。
認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，製造過多與過早而銷售量並沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？
因此，精益生產方式強調，絕不允許製造過多（早），因為：
1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，並不能得到什麼好處。
2、它也會把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、它會自然而然地積壓在製品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產生搬運、堆積的浪費，並使得先進先出的作業產生困難。一些製造部的老員工也許還會記得95和96年間在製造部各課間發生的自製件放置場所的事情吧：
因為生產能力的增長大於銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在「努力」生產，現場中堆滿了自製零部件，各課間為放置場所爭執不休，最後需要部門協調才解決，「零庫存」的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此後的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在製品外，產成品製造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超過百台的場景彷彿就在眼前：
綠色通道上已開始擺上了產品；產品的轉序幾乎變得不可能，一台產品要從總裝移動到氦檢，至少要先後吊裝三台產品來騰出空地；產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時多次發生產品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什麼？
營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。
營銷部門和生產製造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。
生產製造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
這種情況目在2003年初雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫後較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時准確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝後才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品製造。
4. 製造企業有哪些被忽略的成本浪費細節
可以從以下四個方面參考：
1、控制經費
包括勞務費、材料費、保全費等。把降低經費成本當成例行的公事，用制度去保證它，盡量為其創造良好的實施環境。經常召開了成本會議，逐漸把改善成本活動納入正常化、規范化、制度化，並確立了按型號來改善成本的方法。
2、改進生產工藝
控制不同工序所耗費的資本，包括鑄造工序、機械加工工序等。隨著新建企業的增多，企業之間出現了可比性，於是，天行健管理咨詢建議企業設立了「企業間比較委員會」，以推動各家企業之間的降低成本活動。通過這種方法，各企業之間同一道工序經過比較，互相取長補短，從而找出改進工藝、降低成本的最佳方法。
3、注重從細節上節約成本
企業降低成本的做法還體現在一些很不起眼的小事情上，例如，盡量減少了不必要的會議，有人曾指出，很多企業的各類會議，一開就是兩三個小時，有些會議的實際內容不多，而且常常不能按預定的時間開始，預定出席人也到不齊，結果就達不到預期的目的。於是，對這種既費時費人還浪費錢的會議進行了精簡，會議也由此節省了大約10%的時間。有的公司還規定，午休時辦公室必須關燈。
4、通過生產不同類型的產品達到控製成本的目的
企業按照不同的品種、相同的項目進行比較，然後規劃出能滿足顧客需求的產量，以便在製造過程中實現目標成本。之後，再確定總的指標額，在廣泛徵求意見、與有關部門進行協商的基礎上，向各個部門分配應負擔的數額，即根據各部門的預算額、生產額等按比例進行分配。此後，各部門再把自己的負擔額逐級分解下去。
企業的這種成本控製法不僅適用於生產，而且也能擴展到其他企業部門的生產。更重要的是，不僅對降低成本極有好處，而且為計劃部門提供了大量有用資料。
5. 八大浪費是指什麼,我們要怎麼做
八大浪費是定義工廠在JIT生產方式中的，其浪費的含義與社會上通常所說的浪費有所區別。對於JIT來講，凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。
因此，工廠的浪費歸納為八大種，分別是：
1、不良、修理的浪費；
2、過分加工的浪費；
3、動作的浪費；
4、搬運的浪費；
5、庫存的浪費；
6、製造過多過早的浪費；
7、等待的浪費；
8、管理的浪費。
(5)生產成本浪費包含哪些擴展閱讀：
消除八大浪費：
1、做好自動化，愚巧化（防呆化）的生產方式，著重於工廠生產標準的建立，對生產的產品作出全數檢查，以達到無停滯的流程作業。
2、在加工的過程中工程設計也該適量化，對作業內容要進行重新的評估，對生產中治工具進行改善，減少加工不必要的浪費，同時VE和VA的推動也同樣重要。
3、改良生產現場布置，多數生產現場以u字形生產布置，以達到首尾接應的效果，減少路線的浪費，改良工人動作的浪費，減少工人在生產過程中一切和工作無關的動作，並改良其動作，以達到最省力情況下完成工作，減少不必要的動作浪費。
4、減少搬運的浪費最重要的是減少搬運的次數，所以企業生產還是要符合後拉式看板生產，以達到在接到訂單後就生產所需產品的數量，生產完後直接運送到客戶手裡，以減少庫存的產生，減少了搬運的次數。
5、庫存的浪費最主要是庫存意識的改革，在生產方式中要盡量符合平準化生產方式，使生產整流化，而且看板生產也要徹底貫徹實施，以減少庫存產生。
6、工廠生產應該根據銷售經驗，合理安排生產計劃，同時及時根據市場的變化，調整生產計劃，以達到最小合理庫存。
7、要合理安排工廠的生產計劃，在生產前一天要將所需的原材料貯備好，生管要合理安排工廠生產的計劃，在接單後，立即查詢所需原材料的上游廠家的生產情況，並對工廠的生產有著統一的規劃。
8、管理的浪費最主要是對工廠各部門進行協調管理，使各部門緊密結合在一起，注重於工廠各部門的合作，以達到對工廠資源的最合理的利用。
6. 精益生產的概念和常見的7大浪費有哪些
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是「多品種」，「小批量」。
工廠中的七大浪費
1、等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
2、搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
3、不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
4、動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
5、加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
6、庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
7、製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
管理中浪費
1、等待的浪費
等待上級的指示。等待外部的回復。等待下級的匯報。等待生產現場的聯系。
2、協調不利的浪費
工作進程的協調不利。領導指示的貫徹協調不利。信息傳遞的協調不利。ERP業務流程的協調不利
3、閑置的浪費
固定資產的閑置。職能的閑置或重疊。工作程序復雜化形成的閑置。人員的閑置。信息的閑置。
4、無序的浪費
職責不清造成的無序。業務能力低下造成的無序。有章不循造成的無序。業務流程的無序。
5、失職的浪費
在體系管理中，許多應該日常進行的工作基本上沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏基礎工作，審核前突擊進行表面工作，來應付審核。
6、低效的浪費
工作的低效率或者無效率。相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。
7、管理成本的浪費
計劃編制無依據。公司沒有下達指標，部門無法編制自身的工作目標。公司的目標、指標下達後卻不知道怎麼分解。部門領導沒有告訴做什麼工作，不知編制計劃。
(6)生產成本浪費包含哪些擴展閱讀
精益生產管理原則
1、管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜。
2、建立無間斷的作業流程以使問題浮現。
3、使用「後拉式制度」以避免生產過剩。
4、使工作負荷平均(平準化)。
5、建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化。
6、職務工作的標准化是持續改善與授權員工的基礎。
7、使用視覺控管，使問題無從隱藏。
8、使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程。
9、栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工。
10、栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊。
11、重視公司的事業夥伴與供貨商網路，挑戰它們，並幫助它們改善。
12、親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)。
13、決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策。
14、透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
7. 在生產過程中發生的各種耗費包括哪些內容
勞動對象方面的耗費，勞動手段方面的耗費，活勞動方面的耗費
8. 生產部門中的八大浪費,五大損失有哪些
在工廠中最為常見的浪費主要有八大類，分別是：不良、修理的浪費，過分加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，製造過多?過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。下面具體分析各類浪費現象。
1．不良、修理的浪費
所謂不良、修理的浪費，指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
2．加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
3．動作的浪費
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
4．搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。
國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。
5．庫存的浪費
圖1－1 庫存過多掩蓋問題
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。如圖1－1，由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由於有庫存而不至於斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費，如圖1－2所示。
圖1－2 降低庫存暴露問題
6．製造過多?過早的浪費
製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由於生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在製品，使得製品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
7．等待的浪費
由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
8．管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生
五大損失:
1 成員儀容不整 有損企業形象，影響士氣，易生危險，不易識別
2 設備布置不合理 半成品數目大，增加搬運，無效作業
3 設備保養不當 易生故障，增加修理成本，影響品質
4 物品隨意擺放 易混料，尋找費時間，易成呆料
5 通道不暢 作業不暢，易生危險，增加搬運
9. 成本浪費的六大因素
1、企業家自我修養低
人大EMBA指出，有一句話的好，兵熊熊一個，將熊熊一窩。企業家如同一支軍隊的首領，其本身是企業支付成本最高的員工。很多民營企業的老闆把自己變成了企業的「皇帝」，一切自己說了算，全體員工變成了執行的機器。但是，企業家個人因素的缺陷，將會為企業增加沉重的成本負擔。
2、企業文化瞎搞
有人說企業文化如同一個企業的魂，會在其每一個成員的精神面貌中得以體現。這種文化在企業成立的初期階段就開始建立，他受企業的創始人的文化、習慣、技能、職業、好惡等影響，因此有人說，企業文化就是老闆文化。但是說企業文化會成為成本，或許很多人不以為然，但事實如此。我們會發現一些企業的員工精神萎靡，做事效率極其低下，無論多麼優秀的員工只要進入，不久要麼離開，要麼也會變成那樣，我們不能不說，這是「環境」問題。而這個「環境」正是這個企業的企業文化。
3、流程繁瑣
人大EMBA表示，企業的亂，有太多都是因為流程，這在企業管理中是一個通病，凡是發展緩慢的企業，其流程一定是混亂或不合理。他們為此承擔著很高的成本，然而一直卻視而不見。
流程，是企業運營的產業鏈，如同流水線一樣，沒有科學合理的流程，也就失去對各項工作系統性的控制，很多工作半途而廢，還有很多工作需要返工，無奇不有。這會成為裹住企業前進雙腳的亂麻。
4、溝通渠道不暢
在大多數企業，你會發現，在同事之間的溝通過程中，會出現嚴重失真的現象，或詞不達意，或答非所問，或百人百解……這種現象，說小了，讓很多工序成為無效工序，或失去很多重要機會。說大了，有可能因此給企業帶來隱患，增加成本。
5、人才流失
人大EMBA提到，有很多企業在人力資源管理上都是很欠缺的，他們認為人才是無限的，成為「鐵打的營盤」，員工自然也就成為了那「流水的兵」了。
不能不說，一個員工的離開對公司都是一筆成本，因為公司要承擔對這個員工的培訓費等前期投入，還要承擔新招聘該崗位員工的前期成本，還要承擔新員工是否適合崗位的風險，而老員工的離職也會因為職業素養的關系，可能會流失重要的內部資料或信息，而其離職後，很可能會進入自己的競爭對手的企業。
6、會議效率不高
人大EMBA認為，會議是企業解決問題和發布指令的集體活動，但是也是一個高成本的經營活動。每過一分鍾，意味著與會人員總數的分鍾數，而很多企業的管理人員並未掌握開會的技巧，都存在「會前無准備，會中無主題，會後無執行，與會無必要，時間無控制，發言無邊際」的六無現象。
10. 精益生產八大浪費口訣是什麼
1、不必要的運輸
在流程中把在製品從一地搬運到另一地；或是必須進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終成品。
2、過度處理或不正確的處理
採取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產品設計不良，導致不必要的動作及產生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當產品超出必要的質量時，也會造成浪費。有時，必須做一些額外的「工作」，以填補多出的時間，避免無所事事地等候。
3、生產過剩
過早或過多地生產出產品，這通常會造成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而導致儲存與輸送成本。存貨可能指的是實物存貨，或是排隊等候的大批信息。
4、在現場等候的時間
員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。
5、未被使用的員工創造力
由於未使員工參與未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，從而使員工失去改進和學習的機會。
6、瑕疵
生產出瑕疵品或必須修改的東西。修理或重做、報廢、更換、檢驗等都代表浪費的處理、時間和精力。
7、不必要的移動搬運
員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能創造價值的動作，例如尋找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外，走動也是浪費。
8、存貨過剩
過多的原材料、在製品或者最終的成品，導致較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運輸與儲存成本及延遲。此外，過多的存貨還造成其他的隱性問題，例如生產不均衡、供應者延遲遞送、瑕疵品、機器設備停工、拉長准備期等。
建立以下精益成本管理思想：
1、以精益采購成本管理為切入點
精益采購成本管理依託於精益采購來實現，要建立健全企業采購體系，使采購工作規范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質量的前提下，使采購價格降到最低。
以公正、公開的原則，選擇好供應商，並通過與之建立長期、互惠互利的戰略夥伴關系，實現供應渠道的穩定和低成本。
2、以精益設計成本管理為重點
確定新產品開發任務的同時要規定新產品開發成本，並按照產品結構分解落實到產品的各個總成本和零件上，在開發的每個階段對目標成本和實際成本進行預測和對比分析。發現問題，通過價值工程和價值分析方法，研究降低成本措施。
在精益成本管理的過程中，產品開發人員的業務素質至關重要，設計人員既要精通產品設計開發技術，又要掌握必要的成本業務知識；而成本控制人員也應當既懂技術經濟分析，又了解產品設計製造。
3、以精益生產成本管理為主要內容
精益生產成本的改善可以通過改進製造技術、開展價值工程和價值分析、杜絕浪費、採用作業成本管理等方法進行。