A. 對提高產品質量 降低成本 有什麼建議
企業降低生產成本、提高產品質量提案
企業要生存,求發展,就必須苦練內功,採取各種措施降低成本,以低於競爭對手的成本進行生產經營,企業才能在競爭中立於不敗之地。因此,現代企業管理必須更加關注成本,管理方法必須更加科學。
就降低生產成本和提高產品質量提一點建議:
一、培養全員的成本意識,在成本管理中,對企業成本產生影響的主要原因是人,培養全體職工的成本管理意識,營造使每個職工關心成本的氛圍,增強全體員工成本管理理念,每個員工都是企業的主人,每個崗位都有可能造成不必要的浪費。樹立降低產品成本的觀念,保證和提高產品質量就可以在很大程度上控制產品的成本。
二、組織均衡生產,落實生產計劃。生產部要根據廠部下達的生產任務,充分有效的利用生產設備,合理安排勞動力,把任務落實到工序或班組,實際產品的均衡性,這樣有利於提高勞動效率,保證產品質量,為降低生產成本創造條件。
三、採用先進的工藝和先進的技術。生產部門要協助技術部門做好產品的標准和工藝設計,在生產過程中,抓住薄弱環節,挖掘潛力,盡量降低原材料、能源的消耗,節約工時,降低產品成本。
四、加強質量檢驗,提高產品質量。從投產到完工,生產部各道工序和環節都要加強檢驗,做好自檢和互檢;嚴格把好質量關,以保證產品質量,減少廢品損失,這是降低成品的重要措施。
五、優化勞動組織,提高勞動生產率,使勞動組織合理,既要有精細的勞動分工,又要有嚴格的協作配合,充分發揮勞動者的特長及調動勞動者的積極性,從而提高勞動和生產效率。
六、加強設備的維修、保養,提高設備完好率和運用率。各部門(車間)制定機械設備運轉、維修、保養計劃,按計劃進行維修保養工作,這樣既可以減少維修、保養費用,又可以提高產品和質量,使生產成本不斷降低。
七、根據公司的情況,完善采購制度,並且及時執行,從而達到降低成本的目的,嚴格執行采購審批和入庫流程,杜絕五金庫過多的積壓和劣質配件入庫。
八、全員開展勤儉節約的宣傳活動。從現在做起,從我做起,弘揚勤儉節約的優秀傳統,從節約費一張紙,一滴油,一個螺絲開始。建立相關制度,獎勵勤儉節約(包括利舊)的部門和員工,讓每個員工意識到勤儉節約是自己的責任和義務。
B. 提升產品質量要從幾個方面入手
提升產品質量可以從下述幾方面入手、好的原料(上游)、好的輔料、好的工藝、好的設備、好的生產過程管理等。
好的質量控制、好的產品質量檢驗、好的售後服務、產品招回制度等等，都能從制度上確保為客戶提供良好的產品質量。
其次好的產品質量是來自於好的產品設計理念，因此,提高產品質量，根本上是應該從研發設計入手。
(2)如何提升儀表質量和成本擴展閱讀：
產品質量問題的規定：
產品質量問題的法律規定產品瑕疵是指銷售者交付的產品未達到法定的質量標准以及約定的技術要求，未能達到買受人所期望的質量狀況，從而使買受人不能按計劃使用產品。
一、產品瑕疵一般包括三種情形：
1、不具備產品應當具備的使用性能而沒有事先說明的。
2、不符合在產品或其產品質量問題的法律規定產品瑕疵是指銷售者交付的產品未達到法定的質量標准以及約定的技術要求，未能達到買受人所期望的質量狀況，從而使買受人不能按計劃使用產品。
二、產品瑕疵一般包括三種情形：
1、不具備產品應當具備的使用性能而沒有事先說明的。
2、不符合在產品或其包裝上註明採用的產品標准。
3、不符合以產品說明、實物樣品等方式表明的質量狀況。
產品缺陷是指產品存在危及人身、他人財產安全的不合理危險。
產品有保障人體健康，人身、財產安全的國家標准、行業標準的，是指不符合該標准。
產品缺陷具體包括設計缺陷、原材料缺陷、製造缺陷和指示缺陷。
三、產品缺陷和產品瑕疵區別如下：
1、產品瑕疵責任屬於合同責任，產品缺陷責任屬於侵權責任。
2、產品瑕疵責任免責事由包括經營者做出了明確的說明或者用戶、消費者在購買該產品前已經知道瑕疵的存在。
產品缺陷責任的免責事由包括未將產品投入流通、產品投入流通時，引起損害的缺陷尚不存在、將產品投入流通時的科學技術水平尚不能發現缺陷的存在。
3、對於瑕疵，直接向銷售者要求賠償；對於缺陷，可以向銷售者，也可以向生產者要求賠償。
4、責任形式不同，對於瑕疵，由銷售者依照法律規定或者合同約定，負責修理、更換、退貨以至賠償損失。
對於生產者、銷售者的產品缺陷遭受人身、財產損害時，生產者和銷售者應承擔連帶責任，受害人可以向產品的生產者求償，也可以向銷售者求償。
一方賠償後，如果責任屬於另一方，其有權向另一方追償。這是兩種責任的重大區別。
5、訴訟時效不同，出售質量不合格產品的商品未聲明的，訴訟時效期間為一年。
因產品存在缺陷造成損害要求賠償的訴訟時效期限為二年，自當事人知道或應當知道其權益受到損害時起計算。
因產品存在缺陷造成損害要求賠償的請求權，在造成損害的缺陷產品交付最初用戶、消費者滿十年喪失；但是，尚未超過產品保證期的除外。
C. 品管科長如何管理好產品質量和質量成本
品質管理的工作是全面的，貫穿於生產從進料到產品產出的全過程的每個環節。對於一個公司的品管部門的工作內容包括作業過程的品質管理 、進料作業品質管理、製程檢驗與管理、成品品質檢驗管理、工序品質管理與作業行為品質管理 、品質成本管理和供應商管理、品質不良的改善管理 、品質資料檔案、檢測工具管理及部門內部事務管理等等 以下列出品管工作人員的崗位職責，可以幫你了解品管工作的工作內容有哪些。 一． 品質經理： 1.督導各部門提升產品質量,防止異常發生,達到公司的品質目標. 2.協調及推動各部門按ISO9000各要素運作. 3.召開各種品質會議,協調各部門處理品質異常問題. 4.審核相關部門呈交的品質文件. 5.對進料品質進行最終判定,並推動IQC、QE部門對供應商進行輔導、稽核、評估、追蹤改善等. 6.定期主持召開供應商評審會議及對供應商評估 7.督導QE主管及時處理生產品質異常問題和客戶投訴的回復追蹤,確保糾正與預防措施的有效實施. 8.督導產品可靠性測試和新產品試投產的品質改善及可靠性測試 9.對成品的品質進行最終判定, 10.協調IQC驗貨的各項工作. 11.督導並審核品質周報、月報表. 12.對下屬進行考核、評定. 二、品質保證主管： 1.確認及更改公司之品質體系有效文件,維護公司品質體系有效運行. 2.根據公司程序文件指引指定切實可行的二、三級支持文件 5.定期制定內部評審及管理審查計劃,推動各部門人員執行ISO9000之要素. 6.協調及督導各部門對品質體系中出現不符合項目的改善和追蹤是否有效,並記錄存檔,匯報管理者代表審批. 7.分配及安排外部評審之時間和評審前准備工作. 8.督導各部門正式文件之排版及校正,並進行統一編號的標准化管理. 9.督導內部文件之文件分發、回收、保存、更改作業. 10.協助品質經理相關的品質管理工作 11.對下屬進行考核、評定 三、QE主管： 1.根據工程資料內部要求及時對產品的有關項目組織實驗室測試 2.制訂品質計劃. 3.對各種材料及成品之檢驗標准書進行審核. 4.即時處理客戶抱怨及退貨,以確保客戶滿意. 5.主持每周品質會議,並推動全公司相關部門人員共同提升品質. 6.統計、分析各品質會議,並推動全公司相關部門人員共同提升品質. 7.統計、分析各階段品質不良,並推動各部門改善,以達到目標. 8.針對材料不良輔導供應商分析、改善. 9.做好品質記錄,以便追溯. 10.稽核評估供應商,並做好相應記錄. 11.考核下屬業績. 四、IQC主管 遵照並執行公司的品質管理制度.並督導全體IQC人員確實執行;,盡最大能力完成任務. 2對IQC的總體事物進行規劃,制定IQC內部之品質檢驗計劃、目標,並督導完成. 3.工作的合理分配.合理分配IQC的日常事務至組長,並督促其完成. 4.培訓計劃的執行.制定IQC年度、季度、月份的培訓計劃,並對實驗員的指導考核. 5.完成對檢驗標准書、作業指導書的制訂工作. 6.品質鑒定與判定.針對IQC進料檢驗時的材料異常,相關標准作鑒定與判定,並簽署意見. 7.對每日、每周、每月的品質檢驗表的審核. 8.對內與各相關部門溝通、配合、協調處理IQC日常事務,對外與各供應商主動溝通,了解供應商品質狀況,並督促其進行品質改善. 9.每月協助品質經理定期召開三級供應商評審會議,督促供應商的品質改善。 10.對下屬業績考核 五、職員 1. IQC 中專含以上學歷,年齡20—25周歲.熟悉IQC的工作流程,至少1年外企IQC工作經驗.了解ISO9000質量體系.會使用卡尺,光普儀,投影機等量測儀器.會電腦基本操作. 2. 量測儀器的使用及注意事項. 3. 壓鑄模產品和需外加工產品的品質重點及注意事項. 4. 不合格品的處理. 5. 相關表單的填寫. 6. 其它. 2.SQC 中專含以上學歷,年齡20—25周歲,至少1年外企SQC工作經驗.熟練操作電腦(WINDOWS OFFICES等軟體),熟悉QC七大手法,能用電腦繪制」柏拉圖,管制圖」等.對ISO9000有所了解. 1. 日常報表及統計圖的製作. 2. 具的使用及注意事項. 3.產品的檢驗重點及相關表單的填寫. 4.其它. 3 QA . 6. 大專含以上學歷,年齡22—30周歲,熟悉ISO9000質量體系.會使用三次元,投影機,深度規等量測儀器.熟悉SQE的工作流程及客訴客退的日常處理.電腦操作熟練. 1.量測儀器的使用. 2本公司所有產品的品質重點及注意事項. 3不合格品管制及客訴客退處理. 4相關表單的填寫. 5了解相關工作流程
D. 質量成本達到優化的措施有哪些
質量成本優化是指在保證產品質量滿足用戶的前提下，尋求質量成本總額最小.質量成本優化就是要確定質量成本各項主要費用的合理比例，以便使質量總成本達到最低。
質量成本優化分析：
主要用質量特性曲線進行分析。通過總成本變動趨勢來分析。
（1）增加預防和鑒定成本（總成本下降）
（2）降低預防和鑒定成本（總成本上升）
I，II，III等三個區域，它們分別對應著質量成本各項費用的不同比例。
（1）I區是質量損失成本較大的區域，一般來說，內外部損失成本占質量總成本的70%，而預防成本不足10%的屬於這個區域。這時，損失成本是影響達到最佳質量成本的主要因素。因此質量管理工作的重點應放在加強質量預防措施，加強質量檢驗，以提高質量水平，降低內外部損失成本，這個區域稱為質量改進區。
（2）II區是質量成本處於最佳水平的區域。這時內外損失成本約占總成本的50%，而預防成本達總成10%。如果用戶對這種質量水平表示滿意，認為已達到要求，而進一步改善質量又不能給企業帶來新的經濟效益，則這時的質量管理的重點應是維持或控制現有的質量水平，是總成本處於最低點A附近的區域，這個區域稱為質量控制區。
（3）III區是鑒定成本較大的區域。鑒定成本成為影響質量總成本的主要因素。這時質量管理的重點在於分析現有的標准，降低質量標准中過嚴的部分，減少檢驗程序和提高檢驗工作效率，使質量總成本趨於最低點A，這個區域稱為質量至善區或質量過剩區。
根據上述的分析，可以大致地歸納出質量成本達到優化的幾項措施：
（1）處於最佳點A的左面時，即當質量總成本處於質量改進區時，應增加預防費用，採取質量改進措施，以降低質量總成本；當處於質量最佳區時，應維持現有的質量措施，控制住質量水平的最佳狀態；若處於最佳點A的右面，即處於質量過剩區時，則應撤消原有的過嚴質量要求措施，減少一部分鑒定和預防費用，使質量總成本退回到最低點A處。
（2）增加預防成本，可在一定程度上降低鑒定成本。
（3）增加鑒定成本，可降低外部損失，但可能增加內部損失成本。
另外還要注意的是，為了實現質量成本優化，不能孤立地去降低質量成本構成中的每項成本，還應考慮各項成本之間的相互關系。因此為了確定某項質量成本的最佳水平，還應考慮其他成本所處的情況。
參考准則：
1、在一定條件與時間范圍內，不能夠繼續改進質量，降低內外損失成本；
2、內外部損失達到最佳區域；
3、大部分預防質量事故工作已經列入質量改進計劃，預防成本達到最佳區域。
E. 質量成本控制都有哪些方式內容
質量成本控制的內容：
一、嚴把產品的設計試制關
產品的設計質量決定著產品質量，它是生產過程中必須遵守的標准和依據。如果開發設計過程的質量管理薄弱，設計不周，鑄成差錯，則後來一切工藝和生產上的努力都將失去意義，而給產品留下的後遺症．不僅嚴重影響質量以及投產後的生產秩序和其它一系列准備工作，使內部故障成本上升．而且會導致產品銷售後，大量的退貨、保修、索賠事件發生，使得外部故障成本增大。因此，要嚴把產品設計試制關．不斷提高產品設計質量。
然而，提高產品的設計質量，往往會導致質量成本的上升，特別是用於預防和鑒定方面的成本開支增大。如提高零件精度、光潔度，就會增加工時消耗，要求採取必要的工藝措施，增加工藝裝備和檢驗工具，進行試驗和研究．或改用較貴重的原材料等，從而引起相應費用增加。不可否認的是，在優質優價條件下，產品質量的提高也會相應地提高產品的銷售價格，使企業獲得更多的收益。從經濟學角度而言，產品的質量、成本和價格之間存在著密切的聯系。
二、注重生產過程中質量成本的控制
分析產品質量成本的構成，不難發現占總質量成本很大比重的內部故障成本是在生產過程中形成的，造成內部故障成本的原因是多方面的，既有由於檢測手段不先進和檢驗人員的素質不高而造成的復檢費用，也有由於操作工人技術水平不高，或操作失當而造成的廢品損失和返修費用等。因此，對於生產過程中的質量成本控制應抓好以下工作：
(1)組織好技術檢驗工作
為了保證產品的質量，產品質量成本的控制，必須根據技術標准，對原材料、在製品、半成品、產品以及工藝過程質量都要進行檢驗，嚴格把關。因為不合格的原材料、零件、半成品等由於驗不嚴而轉入後序生產，既消耗了人力、物力資源，又使質量成本大幅上升。因此，要保證不合格的原材料不投產，不合格的零部件不轉序，不合格的半成品不使用，不合格的成品不出廠，這是降低質量成本的關鍵。
技術檢驗工作質量水平的高低，受制於兩大因素：一是檢驗手段是否滿足檢驗工作質量的要求，低水平的檢驗工具、設備、儀器等難以滿足高質量產品檢驗工作的要求；二是檢驗人員的素質，質量檢驗人員業務素質的高低不同，對產品質量存在的或可潛在存在的問題地分析、判斷、處理的結果也是不相同的。這都危及到生產過程中的質量成本控制，因此，在適當投入滿足質量檢驗工作要求的儀器、設備的同時，要不斷提高檢驗人員的業務水平。
(2)不斷提高生產操作人員的素質
產品的生產是由生產工人直接來完成的，產品質量的好壞，與操作人員業務素質水平的高低有很大的關系。因此．應不斷提高生產人員理論知識水平和實際操作能力，要嚴格按照規章翩度、操作標准辦事，樹立「質量是產品生命力」的觀念，由被動的接受檢驗轉變為我要檢驗、自我檢驗、相互檢驗，使整個生產過程處於質量監督保證體系之下，只有這樣才能在不斷提高產品質量的同時，降低產品的質量成本費用，提高企業的經濟效益。
三、建立健全質量成本控制制度
(1)建立質量成本控制責任制
在質量成本控制過程中，應明確質量總成本由質量檢驗部門負責，各類質量成本應分解、落實到各責任部門。具體來講，預防成本應由技術部門負責，控制那些在質量管理、產品開發設計、工藝和檢驗等階段所發生的質量預防費用；鑒別成本應由質量檢驗部門負責，控制那些在原材料、工序檢驗、成品檢驗、設備檢驗以及其他檢驗方面所發生的費用；內部故障成本應由生產車間負責，控制那些在生產過程中可能發生的廢品損失、降級損失、停工減少損失以及其他損失；外部故障成本由銷售部門負責，控制那些在產品銷售後可能發生的保修費用、退換損失、索賠費用等。只有明確各職能部門的質量成本控制責任制，才能使質量成本控制工作真正在良好、穩定的基礎上不斷提高和發展。
(2)建立質量成本核算管理
制定質量成本核算的目的是為了加強考核和管理，企業可按照質量成本的4個類另4設置對應的台帳，「預防成本台帳」、「鑒別成本台帳」、「內部故障成本台帳」、「處部故障成本台帳」，反映各種費用的歸集情況，以便確定質量成本發生的結構及質量總成本。質量成本核算涉及到企業的許多部門，是一項復雜的系統工程，必須建立完整的管理制度。一般可按照「職能部門歸口統計、分級管理、集中核算、財務部門統一匯總」的原則進行。要明確領導責任，和歸口管理部門，同時把分工原則、分工方法、所用資料、編寫質量成本報告、進行質量分析和控制等納入質量成本控制管理制度中去，以完善規范的制度，保證質量成本控制的實施。
從控制活動中不同使用信息的方式分類，可以有三種不同的基本控制方式：
(1)事後控制
是指在事情發生後，回過頭來總結經驗教訓，分析事故原因，研究預防對策，爭取在下個計劃期內把事情做得更好一些。用控制論原理解釋，是基於信息的負反饋控制。這一控制方式在管理中有普遍應用，最早出現在質量控制活動中。當質量偏離了目標值，往往是已經產生了不合格品，損失已經造成，再通過查找原因採取措施，以達到控制目標。這種方式雖然不能及時控制，但由於操作簡單，仍然有著廣泛的使用價值。
(2)事中控制
是指在事後控制的基礎上發展起來的。它的指導思想是當有跡象表明將要出現質量問題時，及時採取控制措施，避免質量問題的產生。顯然這種控制方式比事後控制更有效，它可以減少、甚至避免損失。使用這種方法的關鍵是需要有一種有效手段來監測受控對象，及時發現不正常的徵兆，以便採取措施。問題是這種手段並非對每一種質量成本控制對象都是存在的，所以事後控制仍是十分有用的控制方式。
(3)事前控制
事前控制是指在事情開始以前就採取的種種措施，完全避免不利因素的沖擊。它的控制論原理是前饋控制，事實證明只要能夠事前預測到不良因素的發生，及時採取預防對策，可以取得非常好的控制效果。在質量控制和成本控制中已普遍意識到最好的控制在產品設計階段，設計階段的工作可以控制住60％的質量問題和產品成本。
F. 如何協調質量管理與成本控制兩者的關系
其實不僅僅是質量和成本，還有交期，英文字母是Quality，Cost，Delivery，生產管理學上將這三個內容簡稱為QCD，好像是經營之神盛田昭夫曾經專門寫過一本書，認真思考和分析這三者之間的關系，如果簡單的話：
1、首先做好生產現場管理，主要包括5S現場管理、布局管理、定置管理、可視化管理等
2、建立標准化生產管理系統，主要包括標准工序、標准工時、標准用工和標准用料
3、在以上的基礎上，認真召開好每月至少一次的質量分析會、成本分析會，而這兩個會議很多公司做的都不到位
4、在公司逐步引入和推進QCC品管圈，引導多數員工參與到QCC活動中來
如果以上的四個方面能夠做到一定的程度，那麼QCD的問題就解決了一大半，另外一部分，就是生產人員的管理，關於人的管理，探討起來就會更大。
最後一句話：「持續改善，減員增效，精益製造」
希望能夠進行更多的探討！
G. 怎樣才能提高產品質量
如何高效提升產品質量要抓好如下五個檢驗環節：
1、來料檢驗。
來料檢驗是對原材料、半成品、輔料等進行質量把關的第一道環節。來料質量都合格了，會給後工序生產加工減少不必要的返工，會大大節省時間、材料、空間、水電、管理上的各種浪費。來料檢驗需要注意的問題是：檢驗樣本的取樣比例，隨機取樣的正確性，要注意漏檢和誤判的錯誤發生；
2、首檢。
首檢就是在產品批量生產前的首件檢驗確認。這樣做的目的是可以有效的防止批量錯誤導致的批量返工。需要注意的是當重新調機時、更換材料時、更換工藝時，都需要重新做首檢，首檢合格的樣本先不要放進大貨送往下工序，需等到批量加工完成後，最後一件隨大貨進行工序交接；
3、互檢。
互檢實際上就是三九控製法中橫向控制中的一種表現形式。當上一工位傳送到下一工位的半成品，由下一工位在加工前，對上一工位移交的產品進行品質確認，如不合格，則停止加工，退給上一工位返工合格後再進行移交，如合格，則繼續加工，依次轉交到下一工位。
4、工序交接檢驗。
工序交接跟工位交接是不一樣的，工位交接指的是不同的加工機台，工序交接指的是分段車間。當上一車間加工完成的半成品需要交到下一分段車間時，稱為工序交接。在工序交接前，必須要設立檢查站，對即將交付的半成品，進行抽檢或全檢，經檢驗合格後，方可轉交下一工序。
5、成品終檢。
當所有的半成品工序加工完畢後，產品進入成品包裝環節，也是產品出廠前的最後一個生產環節。這個時候，一般要求對產品要進行全檢，由專門的FQC在包裝前對產品的整體質量進行檢驗合格後，才可以打包入庫。
提高產品質量的重要性
質量是企業生存和發展的根本，要提高產品質量，必須全員參與，每位員工都有義務和責任做好產品質量，並牢固樹立質量意識，嚴格控制和執行好產品的操作流程。
領導和每位員工全身心地投入到產品質量管理當中，把質量目標灌輸到每個員工的心中。主要從進料檢驗、生產過程、出廠檢驗、售後服務等方面去控制，從而確保產品的整體質量。
通過會議或其它形式來宣貫產品質量的重要性，強調人與產品質量的關系，每個人的工作不到位，都可能導致產品不合格。