A. 關於生產過程中回收料再投入車間使用的會計帳務處理。
1.回收料按車間使用量(假如100千克)作車間庫存,可以作價,也可不作價,如果作價,可按購進
成本價
計,也可按
自我評估
的價格計算,(假如作價200元)可記回收材料A
借:車間回收材料A
數量100千克
金額
200元
貸::
生產費用
200元
2.回收料使用
借:生產費用
回收
材料費
A
200元
貸:回收材料A
數量100千克
金額
200元
B. 有關存貨成本的一個問題
就是說，挑選整理過程中發生的數量損耗所損失的金額是計入存貨成本的，但回收的下腳廢料，由於回收尚有價值，該價值金額要從存貨成本中扣除。
如我購買10000噸油品，總金額10000000元。損耗6%，其中1%為回收的下腳廢油。如果沒有回收下腳廢油，則該批存貨仍應以10000000元入賬。但現在有回收廢油，則回收價值應從存貨成本中扣除，即扣除100000元，該批油品入賬成本實為9900000元。
C. 其他存貨的核算
一、某企業領用低值易耗品，計劃成本為5000元，應分攤的材料成本差異為-200，該批低值易耗品分別採用一次攤銷法和五五攤銷法，報廢時收回殘料價值100元。
答：領用時：
借：低值易耗品——在用 5 000
貸：低值易耗品——在庫 5 000
借：製造費用 2 400
借：材料成本差異 100
貸：低值易耗品——攤銷 2 500
報廢回收時：
借：製造費用 2 400
借：材料成本差異 100
貸：低值易耗品——攤銷 2 500
借：低值易耗品——攤銷 5 000
貸：低值易耗品——在用 5 000
借：原材料 100
貸：製造費用 100
二、某企業將一批原材料委託甲單位代為加工，發出材料的實際成本為15000元，支付的加工費用、外地運雜費等合計4000元，支付的增值稅680元。材料加工完成後驗收入庫。
答：
借：委託加工物資 15 000
貸：原材料 15 000
借：委託加工物資 4 000
借：應交稅費——應交增值稅（進項稅額） 680
貸：銀行存款 4 680
借：原材料 19 000
貸：委託加工物資 19 000
三、某企業在財產清查中盤盈甲材料2000公斤，今查明是由於收發計量上的誤差所造成的，該材料的單位計劃成本為50元。盤虧乙材料100公斤，單位計劃成本20元，差異率1%，經查明是有李某造成的，按規定賠償20%，殘料作價150元已入庫。盤虧丙材料300公斤，單位計劃成本10元，差異率2%，經查明是由非常事故造成的，按規定由保險公司賠償60%。（增值稅稅率為17%）
借：原材料——甲材料 100 000
貸：原材料——乙材料 2 000
貸：原材料——丙材料 3 000
貸：材料成本差異 80 (=2000*1%+3000*2%)
貸：應交稅費——應交增值稅（進項稅額轉出）863.60 （=5080*17%）
貸：待處理財產損溢 94 056.40
借：待處理財產損溢 100 000
貸：管理費用 100 000
借：原材料 150
借：其他應收款——李某 472.68 （=2020*1.17*20%）
借：管理費用 1 740.72
貸：待處理財產損溢 2 363.40 （=2020*1.17）
借：其他應收款——保險公司 2 148.12 （=3060*1.17*60%）
借：營業外支出 1 432.08
貸：待處理財產損溢 3 580.20
D. 關於計提存貨跌價准備有怎麼的計算公式或步驟
計算一下存貨的可變現凈值，如果可變現凈值低於該存貨的賬面價值，那就應該就低於的差額計提跌價准備：
借：資產減值損失
貸：存貨跌價准備
存貨跌價准備=庫存數量×（單位成本價－不含稅的市場價）
計算結果如為正數，說明存貨可變現價值低於成本價，存在損失，就按此數計提存貨跌價准備，如為負數，就不需計提。
存貨跌價准備賬戶用於核算企業提取的存貨跌價准備。 存貨跌價准備（Goods in stock drops in price preparing)是指在中期期末或年度終了，如由於存貨遭受毀損、全部或部分陳舊過時或銷售價格低於成本等原因，使存貨成本不可以收回的部分，應按單個存貨項目的成本高於其可變現凈值的差額提取，並計入存貨跌價損失。 簡單的說就是由於存貨的可變現凈值低於原成本，而對降低部分所作的一種穩健處理。
拓展資料
在會計核算過程中，存貨的范圍比較寬，有在途物資、原材料、包裝物、在產品、低值易耗品、庫存商品、產成品，委託加工物資、委託代銷商品、分期收款發出商品等。存貨是否需要計提跌價損失、關鍵取決於存貨所有權是否屬於本企業、存貨是否處於加工或使用狀態。凡是所有權不屬於本公司所有的存貨，不需要計提存貨跌價損失，如受託代銷商品；凡是處於加工或使用過程中的存貨不需要計提存貨跌價損失，如：委託加工物資、在產品（存貨實物形態及數量不容易確定）、在用低值易耗品（價值低且已攤入成本）等。
E. 請問存貨周轉率計算公式
存貨周轉率，是衡量和評價企業購入存貨、投入生產、銷售回收等各環節管理狀況的指標，它是銷售成本與存貨平均余額之比，也叫存貨周轉次數。用時間表示的存貨周轉率就是存貨周轉天數。
計算公式如下：
（1）存貨周轉率＝銷售成本÷存貨平均余額
（2）存貨周轉天數＝360÷存貨周轉率
說明：存貨平均余額＝(存活期初余額＋存貨期末余額)÷2
一般來說，存貨周轉速度越快，存貨的佔用水平越低，流動性越強，存貨轉換為現金或應收賬款的速度越快，表明企業存貨管理越有效率。提高存貨周轉率可以提高企業的變現能力。不過，存貨平均余額低，說明銷售的多，存貨就少了，並不表明銷售很少的貨物。
F. 原材料的實際成本是怎麼樣計算的具體都包括什麼東西
原材料的實際成本怎麼得來的？具體都是包括什麼呢？
《企業會計制度》規定，購進材料的采購成本由下列各項組成：
⑴買價（不包括增值稅額）。
⑵運雜費，包括運輸費、裝卸費、保險費、包裝費、倉儲費。
⑶運輸途中的合理損耗。
⑷入庫前的抵消選整理費用（包括整理抵消選中發生工、費支出物必要的耗損扣除回收的下肢改變產價值）。
⑸購入材料負擔的稅金和進口貨物的關稅（不包括增值稅、外匯差價和其他費用）。
因此：原材料成本= 買價+運雜費+運輸途中的合理損耗+庫前的抵消選整理費用+購入材料負擔的稅金和進口貨物的關稅。
G. 庫存精細化管理，要多少庫存適合
庫存精細化管理，要多少庫存適合？
1、讓我們從安全庫存開始
自疫情以來，安全庫存水平已成為一個熱門話題。消費者的恐慌性購買、全球海運集裝箱短缺以及對人員和貨物流動的限制在所有商業類別中造成了庫存不確定性的風暴。許多供應鏈領導者認為，現在是時候審查製成品以及製造商原材料的安全庫存水平了。
如果您也在考慮同樣的問題，那麼在計算所需的安全庫存水平時，考慮重新訂購點是非常重要的。這是庫存管理系統通知您重新訂購或自動啟動采購訂單之前，每個SKU數量必須降至的水平。
2、了解你的周轉率
在確定安全庫存水平時要考慮的另一個關鍵因素是庫存周轉率。要計算這個比率，你需要將你的年銷售成本除以手頭庫存的平均值。
例如，如果您2020年的銷售成本為250000美元，而您的平均庫存價值為25000美元，那麼您的庫存周轉率將為250000美元/25000美元=10，這意味著您的特定SKU的全部庫存每年周轉10次左右。
3、確定安全庫存水平
粗略的經驗法則是，您的安全庫存水平應考慮到產品的平均日銷售額和最大日銷售額之間的差異，以及該產品的平均交付周期和最大交付周期之間的差異。公式如下所示：
最大交付周期x最大日銷售額-平均交付周期x平均日銷售額。
公式的解決方案為您提供了安全庫存水平的名義建議。為了計算出您的重新訂購點，您將取入站交貨提前期內通常需要的數量，並將該數量與安全庫存的總數量相加。
當然，所有這些指導原則和公式描述了一種過於簡化的計算安全庫存水平的方法，毫無疑問，您公司的供應鏈將受制於您需要在推理中包含的特定條件和情況。
如果說這一計算是一次性的，那也會產生誤導。您應該定期重新查看這些數字，以便根據業務的變化和影響業務的因素進行調整。
事實上，確定和管理庫存一點也不簡單，分銷網路越大，運營的站點越多，就越復雜。這場疫情讓全世界措手不及，供應問題甚至給那些對庫存水平採取規避風險、保守態度的公司帶來了困難。
H. 知乎 回收庫存服裝是怎麼算錢的
庫存的東西並沒有規定價格
這要看這些服裝有沒市場去決定
如果賣不出去,送給別人也沒人要的
I. 知道的進！
三、多級庫存優化與控制
基於協調中心的聯合庫存管理是一種聯邦式供應鏈庫存管理策略，是對供應鏈的局部優化控制，而要進行供應鏈的全局性優化與控制，則必須採用多級庫存優化與控制方法。因此，多級庫存優化與控制是供應鏈資源的全局性優化。
多級庫存的優化與控制是在單級庫存控制的基礎上形成的。多級庫存系統根據不同的配置方式，有串列系統、並行系統、純組裝系統、樹形系統、無迴路系統和一般系統。
供應鏈管理的目的是使整個供應鏈各個階段的庫存最小，但是，現行的企業庫存管理模式是從單一企業內部的角度去考慮庫存問題，因而並不能使供應鏈整體達到最優。
多級庫存控制的方法有兩種：一種是非中心化（分布式）策略，另一種是中心化（集中式）策略。非中心化策略是各個庫存點獨立地採取各自的庫存策略，這種策略在管理上比較簡單，但是並不能保證產生整體的供應鏈優化，如果信息的共享度低，多數情況產生的是次優的結果，因此非中心化策略需要更多信息共享。用中心化策略，所有庫存點的控制參數是同時決定的，考慮了各個庫存點的相互關系，通過協調的辦法獲得庫存的優化。但是中心化策略在管理上協調的難度大，特別是供應鏈的層次比較多，即供應鏈的長度增加時，更增加了協調控制的難度。
供應鏈的多級庫存控制應考慮以下幾個問題。
1. 庫存優化的目標是什麼？成本還是時間？
傳統的庫存優化問題無不例外地進行庫存成本優化，在強調敏捷製造、基於時間的競爭條件下，這種成本優化策略是否適宜？供應鏈管理的兩個基本策略，ECR和QR，都集中體現了顧客響應能力的基本要求，因此在實施供應鏈庫存優化時要明確庫存優化的目標是什麼，成本還是時間？成本是庫存控制中必須考慮的因素，但是，在現代市場競爭的環境下，僅優化成本這樣一個參數顯然是不夠的，應該把時間（庫存周轉時間）的優化也作為庫存優化的主要目標來考慮。
2. 明確庫存優化的邊界
供應鏈庫存管理的邊界即供應鏈的范圍。在庫存優化中，一定要明確所優化的庫存范圍是什麼。供應鏈的結構有各種各樣的形式，有全局的供應鏈，包括供應商、製造商、分銷商和零售商各個部門；有局部的供應鏈，分為上游供應鏈和下游供應鏈。在傳統的所謂多級庫存優化模型中，絕大多數的庫存優化模型是下游供應鏈，即關於製造商（產品供應商）-分銷中心（批發商）-零售商的三級庫存優化。很少有關於零部件供應商-製造商之間的庫存優化模型，在上游供應鏈中，主要考慮的問題是關於供應商的選擇問題。
3. 多級庫存優化的效率問題
理論上講，如果所有的相關信息都是可獲的，並把所有的管理策略都考慮到目標函數中去，中心化的多級庫存優化要比基於單級庫存優化的策略（非中心化策略）要好。但是，現實情況未必如此，當把組織與管理問題考慮進去時，管理控制的幅度常常是下放給各個供應鏈的部門獨立進行，因此多級庫存控制策略的好處也許會被組織與管理的考慮所抵消。因此簡單的多級庫存優化並不能真正產生優化的效果，需要對供應鏈的組織、管理進行優化，否則，多級庫存優化策略效率是低下的。
4. 明確採用的庫存控制策略
在單庫存點的控制策略中，一般採用的是周期性檢查與連續性檢查策略。在周期性檢查庫存策略中主要有（nQ, s, R）、(S,R)、(s, S, R)等策略，連續庫存控制策略主要有（s, Q）和(s, S)兩種策略。這些庫存控制策略對於多級庫存控制仍然適用。但是，到目前為止，關於多級庫存控制，都是基於無限能力假設的單一產品的多級庫存，對於有限能力的多產品的庫存控制是供應鏈多級庫存控制的難點和有待解決的問題。
下面我們分別從時間優化和成本優化的角度分別探討多級庫存的優化控制問題。
（一）基於成本優化的多級庫存優化
基於成本優化的多級庫存控制實際上就是確定庫存控制的有關參數：庫存檢查期、訂貨點、訂貨量。
在傳統的多級庫存優化方法中，主要考慮的供應鏈模式是生產-分銷模式。也就是供應鏈的下游部分。我們進一步把問題推廣到整個供應鏈的一般性情形，如圖8-12所示的供應鏈模型。在庫存控制中，考慮集中式（中心化）和分布式（非中心化）兩種庫存控制策略情形。在分析之前，首先確定庫存成本結構。
圖8-12 多級供應鏈庫存模型
1. 供應鏈的庫存成本結構
（1）維持庫存費用（Holding Cost）Ch。在供應鏈的每個階段都維持一定的庫存，以保證生產、供應的連續性。這些庫存維持費用包括資金成本、倉庫及設備折舊費、稅收、保險金等。維持庫存費用與庫存價值和庫存量的大小有關，其沿著供應鏈從上游到下游有一個累積的過程，如圖8-13所示。
圖8-13 供應鏈維持庫存費用的累積過程
hi為單位周期內單位產品（零件）的維持庫存費用。如果vi表示i級庫存量，那麼，整個供應鏈的庫存維持費用為：如果是上游供應鏈，則維持庫存費用是一個匯合的過程，而在下游供應鏈，則是分散的過程。
（2）交易成本（Transaction Cost）Ct。即在供應鏈企業之間的交易合作過程中產生的各種費用，包括談判要價、准備訂單、商品檢驗費用、傭金等。交易成本隨交易量的增加而減少。交易成本與供應鏈企業之間的合作關系有關。通過建立一種長期的互惠合作關系有利於降低交易成本，戰略夥伴關系的供應鏈企業之間交易成本是最低的。
（3）缺貨損失成本（Shortage Cost）Cs。缺貨損失成本是由於供不應求，即庫存Vi小於零的時候，造成市場機會損失以及用戶罰款等。
缺貨損失成本與庫存大小有關。庫存量大，缺貨損失成本小，反之，缺貨損失成本高。為了減少缺貨損失成本，維持一定量的庫存是必要的，但是庫存過多將增加維持庫存費用。
在多級供應鏈中，提高信息的共享程度、增加供需雙方的協調與溝通有利於減少缺貨帶來的損失。
總的庫存成本為：C= Ch+Ct+Cs多級庫存控制的目標就是優化總的庫存成本C，使其達到最
小。
2. 庫存控制策略
多級庫存的控制策略分為中心化控制策略和非中心化策略，以下分別加以說明。
（1）中心化庫存控制目前關於多級庫存的中心化控制的策
略探討不多，採用中心控制的優勢在於能夠對整個供應鏈系統的運行有一個較全面的掌握，能夠協調各個節點企業的庫存活動。中心化控制是將控制中心放在核心企業上，由核心企業對供應鏈系統的庫存進行控制，協調上游與下游企業的庫存活動。這樣核心企業也就成了供應鏈上的數據中心（數據倉庫），擔負著數據的集成、協調功能，如圖8-14所示。
圖8-14 供應鏈中心化庫存控制模型
中心化庫存優化控制的目標是使供應鏈上總的庫存成本最低，即：
理論上講，供應鏈的層次是可以無限的，即從用戶到原材料供應商，整個供應鏈是n個層次的供應鏈網路模型，分一級供應商、二級供應商、 、k級供應商，然後到核心企業（組裝廠）；分銷商也可以是多層次的，分一級分銷商、二級分銷商、三級分銷商等，最後才到用戶。但是，現實的供應鏈的層次並不是越多越好，而是越少越好，因此實際供應鏈的層次並不很長，採用供應-生產-分銷這樣的典型三層模型足夠說明供應鏈的運作問題。圖8-15為三級庫存控制的供應鏈模型。
各個零售商的需求Dit是獨立的，根據需求的變化做出的訂貨量為Qit，各個零售商總的訂貨匯總到分銷中心，分銷中心產生一個訂貨單給製造商，製造商根據產品決定生產計劃，同時對上游供應商產生物料需求。整個供應鏈在製造商、分銷商、零售商三個地方存在三個庫存，這就是三級庫存。這里假設各零售商的需求為獨立需求，需求率di與提前期LTi為同一分布的隨機變數，同時系統銷售同一產品，即為單一產品供應鏈。這樣一個三級庫存控制系統是一個串列與並行相結合的混合型供應鏈模型，建立如下的控制模型：
min{Cmfg+ Ccd+ Crd}
這里，第一項為製造商的庫存成本，第二項為分銷商的庫存成本，第三項為零售商的庫存成本。
關於訂貨策略採用連續檢查還是周期性檢查的問題，原則上講兩者都是適用的，但各有特點。問題在於採用傳統的訂貨策略是有關參數的確定和供應鏈環境下的庫存參數應有所不同，否則不能反映多級庫存控制的思想。因此，不能按照傳統的單點庫存控制策略進行庫存優化，必須尋找新的方法。
按照傳統的固定量訂貨系統，其經濟訂貨量為：
如果我們把這個演算法作為多級庫存的各個階段的供應商或分銷商的訂貨策略，那麼就沒有體現供應鏈的中心化控制的思想。為什麼呢？因為這樣計算實際的庫存信息是單點庫存信息，沒有考慮供應鏈的整體庫存狀態，因此採用這樣的計算方法實際上是優化單一庫存點的成本而不是整體供應鏈的成本。
那麼，如何體現供應鏈這種集成的控制思想呢？可以採用級庫存取代點庫存解決這個問題。因為點庫存控制沒有考慮多級供應鏈中相鄰的節點的庫存信息，因此容易造成需求放大現象。採用級庫存控制策略後，每個庫存點不再是僅檢查本庫存點的庫存數據，而是檢查處於供應鏈整體環境下的某一級庫存狀態。這個級庫存和點庫存不同，我們重新定義供應鏈上節點企業的庫存數據，採用"級庫存"這個概念：
供應鏈的級庫存＝某一庫存節點現有庫存＋轉移到或正在轉移給其後續節點的庫存這樣檢查庫存狀態時不但要檢查本庫存點的庫存數據，而且還要檢查其下游需求方的庫存數據。級庫存策略的庫存決策是基於完全對其下游企業的庫存狀態掌握的基礎上，因此避免了信息扭曲現象。建立在Internet和EDI技術基礎上的全球供應鏈信息系統，為企業之間的快速信息傳遞提供了保證，因此，實現供應鏈的多級庫存控制是有技術保證的。
（2）非中心化的控制策略非中心化庫存控制是把供應鏈的庫存控制分為三個成本歸結中心，即製造商成本中心、分銷商成本中心和零售商成本中心，各自根據自己的庫存成本優化做出優化的控制策略，如圖8-16所示。非中心化的庫存控制要取得整體的供應鏈優化效果，需要增加供應鏈的信息共享程度，使供應鏈的各個部門都共享統一的市場信息。非中心化多級庫存控制策略能夠使企業根據自己的實際情況獨立做出快速決策，有利於發揮企業自己的獨立自主性和靈活機動性。
圖8-16 多級庫存控制模式
非中心化庫存訂貨點的確定，可完全按照單點庫存的訂貨策略進行，即每個庫存點根據庫存的變化，獨立地決定庫存控制策略。非中心化的多級庫存優化策略，需要企業之間的協調性比較好，如果協調性差，有可能導致各自為政的局面。
（二）基於時間優化的多級庫存控制
前面我們探討了基於成本優化的多級庫存優化方法，這是傳統的做法。隨著市場變化，市場競爭已從傳統的、簡單的成本優先的競爭模式轉為時間優先的競爭模式，這就是敏捷製造的思想。因此供應鏈的庫存優化不能簡單地僅優化成本。在供應鏈管理環境下，庫存優化還應該考慮對時間的優化，比如庫存周轉率的優化、供應提前期優化、平均上市時間的優化等。庫存時間過長對於產品的競爭力不利，因此供應鏈系統應從提高用戶響應速度的角度提高供應鏈的庫存管理水平。
為了說明時間優化在供應鏈庫存控制中的作用，我們看下面一個例子。
圖8-17顯示了隨著時間的推移，一個零售商從供應商獲得的庫存水平與變化的提前期的關系。從圖8-17可以看出，隨著提前期的增加，庫存量更大而且擺動更大。縮短提前期不但能夠維持更少的庫存而且有利於庫存控制。
第四節 戰略庫存控制：工作流管理
作者： 馬士華
前面幾節，我們論述了供應鏈的庫存管理策略，這些新的思想和方法對於改進供應鏈企業的庫存管理以及供應鏈的整體優化是很有幫助的。但是，如果我們深入分析一下庫存問題就不難發現，庫存控制是個很復雜的企業綜合管理問題，盡管目前已有許多數學模型能夠輔助庫存管理，但是從管理的戰略意義上講，這些模型和演算法都很難解決庫存控制中的本質問題-戰略性庫存決策問題。戰略性庫存決策問題是宏觀的管理決策問題，純粹用傳統的、微觀的、基於演算法求解的方法不能解決戰略庫存決策問題，多級庫存控制的難點也就在這里。
一、關於庫存管理問題的新理解
對於庫存的理解，我們習慣認為它是資源的儲備或暫時性的閑置，因此，長期以來對庫存作用的理解就針對庫存是因"儲備"而存在、還是因"閑置"而存在產生截然相反的看法。持庫存是儲備的觀點認為庫存是維持正常生產、保持連續、應付不測需求所必須的，而認為庫存是閑置的觀點認為庫存是一種浪費，它掩蓋管理中問題，因此主張消除庫存，通過無庫存生產方式不斷地降低庫存水平，暴露管理問題，然後解決問題，使管理工作得到改進，達到一個新的水平。這是一個循環往復、不斷改進的過程，JIT思想集中體現了這種理念。
從深層次的研究發現，庫存並不是簡單的資源儲備或閑置的問題，而是一種組織行為問題，這是我們關於庫存管理新的理解：
庫存是企業之間或部門之間沒有實現無縫連接的結果，因此，庫存管理的真正本質不是針對物料的物流管理，而是針對企業業務過程的工作流管理。
基於傳統的庫存觀點，庫存管理就是物料管理，於是人們花大量的時間與精力去優化庫存（物料成本優化），但是效果卻總是沒有達到預期效果。這種只看樹木不看森林的管理思維一直沒有得到突破。而所謂的庫存管理也總是圍繞物流管理、倉庫管理等問題展開，或者基於降低浪費的角度，採用JIT准時制進行無休止地改進以降低庫存，雖然這些都是庫存管理的有效方法，但是，從根本上來說，仍然沒有解決庫存的本質問題。
二、戰略庫存控制：工作流管理
從傳統的以物流控制為目的的庫存管理向以過程式控制制為目的的庫存管理轉變是庫存管理思維的變革。基於過程式控制制的庫存管理將是全面質量管理、業務流程再造、工作流技術、物流技術的集成。這種新的庫存管理思想對企業的組織行為產生重要的影響，組織結構將更加面向過程。供應鏈是多個組織的聯合，通過有效的過程管理可以減少乃至消除庫存（圖8-18）。
在供應鏈庫存管理中，組織障礙是庫存增加的一個重要因素。不管是企業內部還是企業之間，相互的合作與協調是實現供應鏈無縫連接的關鍵。在供應鏈管理環境下，庫存控制不再是一種運作問題，而是企業的戰略性問題。要實現供應鏈管理的高效運行，必須增加企業的協作，建立有效的合作機制，不斷進行流程革命。因而，庫存管理並不是簡單的物流過程管理，而是企業之間工作流的管理。
基於工作流的庫存管理能解決傳統的庫存控制方法無法解決的庫存協調問題，特別是多級庫存控制問題。多級庫存管理涉及到多組織協作關系，這是企業之間的戰略協作問題。傳統的訂貨點方法解決不了關於多組織的物流協作問題，必須通過組織的最有效協作關系進行協調才能解決。
基於工作流的庫存控制策略把供應鏈的集成推到了一個新的戰略高度-企業間的協作與合作。
三、多級庫存優化與控制
基於協調中心的聯合庫存管理是一種聯邦式供應鏈庫存管理策略，是對供應鏈的局部優化控制，而要進行供應鏈的全局性優化與控制，則必須採用多級庫存優化與控制方法。因此，多級庫存優化與控制是供應鏈資源的全局性優化。
多級庫存的優化與控制是在單級庫存控制的基礎上形成的。多級庫存系統根據不同的配置方式，有串列系統、並行系統、純組裝系統、樹形系統、無迴路系統和一般系統。
供應鏈管理的目的是使整個供應鏈各個階段的庫存最小，但是，現行的企業庫存管理模式是從單一企業內部的角度去考慮庫存問題，因而並不能使供應鏈整體達到最優。
多級庫存控制的方法有兩種：一種是非中心化（分布式）策略，另一種是中心化（集中式）策略。非中心化策略是各個庫存點獨立地採取各自的庫存策略，這種策略在管理上比較簡單，但是並不能保證產生整體的供應鏈優化，如果信息的共享度低，多數情況產生的是次優的結果，因此非中心化策略需要更多信息共享。用中心化策略，所有庫存點的控制參數是同時決定的，考慮了各個庫存點的相互關系，通過協調的辦法獲得庫存的優化。但是中心化策略在管理上協調的難度大，特別是供應鏈的層次比較多，即供應鏈的長度增加時，更增加了協調控制的難度。
供應鏈的多級庫存控制應考慮以下幾個問題。
1. 庫存優化的目標是什麼？成本還是時間？
傳統的庫存優化問題無不例外地進行庫存成本優化，在強調敏捷製造、基於時間的競爭條件下，這種成本優化策略是否適宜？供應鏈管理的兩個基本策略，ECR和QR，都集中體現了顧客響應能力的基本要求，因此在實施供應鏈庫存優化時要明確庫存優化的目標是什麼，成本還是時間？成本是庫存控制中必須考慮的因素，但是，在現代市場競爭的環境下，僅優化成本這樣一個參數顯然是不夠的，應該把時間（庫存周轉時間）的優化也作為庫存優化的主要目標來考慮。
2. 明確庫存優化的邊界
供應鏈庫存管理的邊界即供應鏈的范圍。在庫存優化中，一定要明確所優化的庫存范圍是什麼。供應鏈的結構有各種各樣的形式，有全局的供應鏈，包括供應商、製造商、分銷商和零售商各個部門；有局部的供應鏈，分為上游供應鏈和下游供應鏈。在傳統的所謂多級庫存優化模型中，絕大多數的庫存優化模型是下游供應鏈，即關於製造商（產品供應商）-分銷中心（批發商）-零售商的三級庫存優化。很少有關於零部件供應商-製造商之間的庫存優化模型，在上游供應鏈中，主要考慮的問題是關於供應商的選擇問題。
3. 多級庫存優化的效率問題
理論上講，如果所有的相關信息都是可獲的，並把所有的管理策略都考慮到目標函數中去，中心化的多級庫存優化要比基於單級庫存優化的策略（非中心化策略）要好。但是，現實情況未必如此，當把組織與管理問題考慮進去時，管理控制的幅度常常是下放給各個供應鏈的部門獨立進行，因此多級庫存控制策略的好處也許會被組織與管理的考慮所抵消。因此簡單的多級庫存優化並不能真正產生優化的效果，需要對供應鏈的組織、管理進行優化，否則，多級庫存優化策略效率是低下的。
4. 明確採用的庫存控制策略
在單庫存點的控制策略中，一般採用的是周期性檢查與連續性檢查策略。在周期性檢查庫存策略中主要有（nQ, s, R）、(S,R)、(s, S, R)等策略，連續庫存控制策略主要有（s, Q）和(s, S)兩種策略。這些庫存控制策略對於多級庫存控制仍然適用。但是，到目前為止，關於多級庫存控制，都是基於無限能力假設的單一產品的多級庫存，對於有限能力的多產品的庫存控制是供應鏈多級庫存控制的難點和有待解決的問題。
下面我們分別從時間優化和成本優化的角度分別探討多級庫存的優化控制問題。
（一）基於成本優化的多級庫存優化
基於成本優化的多級庫存控制實際上就是確定庫存控制的有關參數：庫存檢查期、訂貨點、訂貨量。
在傳統的多級庫存優化方法中，主要考慮的供應鏈模式是生產-分銷模式。也就是供應鏈的下游部分。我們進一步把問題推廣到整個供應鏈的一般性情形，如圖8-12所示的供應鏈模型。在庫存控制中，考慮集中式（中心化）和分布式（非中心化）兩種庫存控制策略情形。在分析之前，首先確定庫存成本結構。
圖8-12 多級供應鏈庫存模型
1. 供應鏈的庫存成本結構
（1）維持庫存費用（Holding Cost）Ch。在供應鏈的每個階段都維持一定的庫存，以保證生產、供應的連續性。這些庫存維持費用包括資金成本、倉庫及設備折舊費、稅收、保險金等。維持庫存費用與庫存價值和庫存量的大小有關，其沿著供應鏈從上游到下游有一個累積的過程，如圖8-13所示。
圖8-13 供應鏈維持庫存費用的累積過程
hi為單位周期內單位產品（零件）的維持庫存費用。如果vi表示i級庫存量，那麼，整個供應鏈的庫存維持費用為：如果是上游供應鏈，則維持庫存費用是一個匯合的過程，而在下游供應鏈，則是分散的過程。
（2）交易成本（Transaction Cost）Ct。即在供應鏈企業之間的交易合作過程中產生的各種費用，包括談判要價、准備訂單、商品檢驗費用、傭金等。交易成本隨交易量的增加而減少。交易成本與供應鏈企業之間的合作關系有關。通過建立一種長期的互惠合作關系有利於降低交易成本，戰略夥伴關系的供應鏈企業之間交易成本是最低的。
（3）缺貨損失成本（Shortage Cost）Cs。缺貨損失成本是由於供不應求，即庫存Vi小於零的時候，造成市場機會損失以及用戶罰款等。
缺貨損失成本與庫存大小有關。庫存量大，缺貨損失成本小，反之，缺貨損失成本高。為了減少缺貨損失成本，維持一定量的庫存是必要的，但是庫存過多將增加維持庫存費用。
在多級供應鏈中，提高信息的共享程度、增加供需雙方的協調與溝通有利於減少缺貨帶來的損失。
總的庫存成本為：C= Ch+Ct+Cs多級庫存控制的目標就是優化總的庫存成本C，使其達到最
小。
2. 庫存控制策略
多級庫存的控制策略分為中心化控制策略和非中心化策略，以下分別加以說明。
（1）中心化庫存控制目前關於多級庫存的中心化控制的策
略探討不多，採用中心控制的優勢在於能夠對整個供應鏈系統的運行有一個較全面的掌握，能夠協調各個節點企業的庫存活動。中心化控制是將控制中心放在核心企業上，由核心企業對供應鏈系統的庫存進行控制，協調上游與下游企業的庫存活動。這樣核心企業也就成了供應鏈上的數據中心（數據倉庫），擔負著數據的集成、協調功能，如圖8-14所示。
圖8-14 供應鏈中心化庫存控制模型
中心化庫存優化控制的目標是使供應鏈上總的庫存成本最低，即：
理論上講，供應鏈的層次是可以無限的，即從用戶到原材料供應商，整個供應鏈是n個層次的供應鏈網路模型，分一級供應商、二級供應商、 、k級供應商，然後到核心企業（組裝廠）；分銷商也可以是多層次的，分一級分銷商、二級分銷商、三級分銷商等，最後才到用戶。但是，現實的供應鏈的層次並不是越多越好，而是越少越好，因此實際供應鏈的層次並不很長，採用供應-生產-分銷這樣的典型三層模型足夠說明供應鏈的運作問題。圖8-15為三級庫存控制的供應鏈模型。
各個零售商的需求Dit是獨立的，根據需求的變化做出的訂貨量為Qit，各個零售商總的訂貨匯總到分銷中心，分銷中心產生一個訂貨單給製造商，製造商根據產品決定生產計劃，同時對上游供應商產生物料需求。整個供應鏈在製造商、分銷商、零售商三個地方存在三個庫存，這就是三級庫存。這里假設各零售商的需求為獨立需求，需求率di與提前期LTi為同一分布的隨機變數，同時系統銷售同一產品，即為單一產品供應鏈。這樣一個三級庫存控制系統是一個串列與並行相結合的混合型供應鏈模型，建立如下的控制模型：
min{Cmfg+ Ccd+ Crd}
這里，第一項為製造商的庫存成本，第二項為分銷商的庫存成本，第三項為零售商的庫存成本。
關於訂貨策略採用連續檢查還是周期性檢查的問題，原則上講兩者都是適用的，但各有特點。問題在於採用傳統的訂貨策略是有關參數的確定和供應鏈環境下的庫存參數應有所不同，否則不能反映多級庫存控制的思想。因此，不能按照傳統的單點庫存控制策略進行庫存優化，必須尋找新的方法。
按照傳統的固定量訂貨系統，其經濟訂貨量為：
如果我們把這個演算法作為多級庫存的各個階段的供應商或分銷商的訂貨策略，那麼就沒有體現供應鏈的中心化控制的思想。為什麼呢？因為這樣計算實際的庫存信息是單點庫存信息，沒有考慮供應鏈的整體庫存狀態，因此採用這樣的計算方法實際上是優化單一庫存點的成本而不是整體供應鏈的成本。
那麼，如何體現供應鏈這種集成的控制思想呢？可以採用級庫存取代點庫存解決這個問題。因為點庫存控制沒有考慮多級供應鏈中相鄰的節點的庫存信息，因此容易造成需求放大現象。採用級庫存控制策略後，每個庫存點不再是僅檢查本庫存點的庫存數據，而是檢查處於供應鏈整體環境下的某一級庫存狀態。這個級庫存和點庫存不同，我們重新定義供應鏈上節點企業的庫存數據，採用"級庫存"這個概念：
供應鏈的級庫存＝某一庫存節點現有庫存＋轉移到或正在轉移給其後續節點的庫存這樣檢查庫存狀態時不但要檢查本庫存點的庫存數據，而且還要檢查其下游需求方的庫存數據。級庫存策略的庫存決策是基於完全對其下游企業的庫存狀態掌握的基礎上，因此避免了信息扭曲現象。建立在Internet和EDI技術基礎上的全球供應鏈信息系統，為企業之間的快速信息傳遞提供了保證，因此，實現供應鏈的多級庫存控制是有技術保證的。
（2）非中心化的控制策略非中心化庫存控制是把供應鏈的庫存控制分為三個成本歸結中心，即製造商成本中心、分銷商成本中心和零售商成本中心，各自根據自己的庫存成本優化做出優化的控制策略，如圖8-16所示。非中心化的庫存控制要取得整體的供應鏈優化效果，需要增加供應鏈的信息共享程度，使供應鏈的各個部門都共享統一的市場信息。非中心化多級庫存控制策略能夠使企業根據自己的實際情況獨立做出快速決策，有利於發揮企業自己的獨立自主性和靈活機動性。
圖8-16 多級庫存控制模式
非中心化庫存訂貨點的確定，可完全按照單點庫存的訂貨策略進行，即每個庫存點根據庫存的變化，獨立地決定庫存控制策略。非中心化的多級庫存優化策略，需要企業之間的協調性比較好，如果協調性差，有可能導致各自為政的局面。