⑴ 轧钢厂的工艺流程是怎么样的
热轧工艺流程：
1、从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，
2、然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
3、在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺。
镀锌板的生产工艺有两种：一种是热镀锌，一种是电镀锌。它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。
用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。
除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。
这是大致工艺流程，不同的车间，会有不同的设备，工艺流程也会有不同。
(1)如何降低扎钢工序成本扩展阅读
轧钢厂安全生产的主要特点
轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，
根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。
轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；
按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。
旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一样，是使金属产生塑性变形，制成具有一品。
不同的是，轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。轧钢机为两大类，轧机主要设备或轧机主列、辅机和辅助设备。
凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备，通常称为主要设备。
主机设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。主机列由主电机、轧机和传动机械三部分组成。
轧机按用途分类有：初轧机和开坯机，型钢轧机(大、中、小和线材)，板带机，钢管轧机和其他特殊用途的轧机。
轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的，板带轧机是以轧辊辊身长度标称的，钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的。
2．轧钢主要安全技术
（1）中厚板轧后快冷技术，采用国际上先进的高密度管层流冷却装置，改进中厚板生产中利用控制轧制控制冷却工艺生产专用钢板，并提高钢板的机械性能
（2）棒材生产的控轧控冷技术，通过特殊设计的冷却器实现机架间和机组间轧件的温度控制轧制，
提高棒材强度与韧性，棒材生产的切分技术，通过特殊设计的切分导卫或孔型将一根轧件切分成多根。
目前切分线数最多，实现批量生产的钢厂较少。
（3）冷轧、热轧、中厚板板形控制技术，包括：
轧辊辊型的设计与优化；带钢板形在线检测、信号识别和板形评价；板形控制策略和预设定、前馈、反馈数学模型。
（4）液压AGC技术，采用高性能的液压APC、AGC控制系统，具有响应速度快、控制精度高的优点
正在取代电动AGC成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术。
（5）双机架可逆式冷轧机成套装备与技术，该技术根据轧制带钢的材质、规格和生产工艺条件选择不同的轧制道次，
使轧机能在较大的范围内灵活适应带钢材质、规格和卷重的变化，产品精度高，可开发精密带钢和有色金属箔带。
（6）热轧窄带钢生产成套设备及工艺技术，在工艺和设备上向宽带钢靠拢，用层流冷却和卧式卷取机取代活套振荡器和立式卷取；
粗轧机前增加高压水除鳞，带钢的表面质量、性能明显改善，卷重增加，可达1-2吨。
（7）基于图像处理的表面质量在线检测系统，该系统用CCD摄像头采集生产线上产品的表面图像，
通过图像处理和模式识别算法对图像进行实时的分析和处理，以检测产品的表面是否存在着缺陷，
并且获取缺陷的尺寸、部位、类型、等级等信息，从而达到在线评估和控制产品表面质量的目的。
（8）钢材品种开发与性能优化技术，包括：工艺参数对IF钢成形性能的影响；
超细晶粒、高强度纯净钢的研究；高强度微合金(Ti, Nb, V ,B) 钢的研究。
（9）棒线材尺寸在线检测系统（ORBIS）分析软件包，此软件包WRODES是采用C++开发，
系统安装方便、快捷，系统运行稳定可靠，良好的人机界面，支持自动报表生成打印，并具有统计分析、历史纪录回放、查询等功能。
（10）有限元模拟在冶金行业中的应用，采用在通用有限元软件ANSYS，
；体积成型与热处理分析有限元软件DEFORM和薄板成型分析软件DYNAFORM上进行二次开发的方法
使新产品开发和现有工艺的改进建立在更科学、更可靠得基础上。
⑵ 轧钢加热炉节能有什么好的方法
轧钢加热炉节能的方法：
1、改进燃烧流程工艺，促进燃料合理充分燃烧由于乳钢加热炉以往所配置的风机能力普遍偏大，而手动闸门调节风量受生产条件及司炉人员劳动强度的制约，存在风压风量调节不理想的情况，致使燃料不能合理充分燃烧，影响了燃料的利用率。我们对供风供油系统进行技改，增加了配套变频控制系统，由司炉工按生产实际情况通过电控系统调整供风供油量，在生产节奏有变化围内，因而减少了回锭粘钢氧化铁皮过厚的现象发生。据测算，经过这项改造，氧化烧损可降低5，以年产钢材150万1计算，年就可创造经济效益近1500万元，3个月不到即可收回技改的全部投人。我们还对雾化喷头结构进行了适当改造，明显改善了燃烧器的雾化情况；同时，又对燃料全部预热，提热反应能力。通过这几项投人较小的技改，使燃料的燃烧效率达到95以上，取得了可观的经济效益；此外，因减少了燃料消耗和废气排放，也获得了良好的社会效益。
2、改进炉底结构，改善传热效果我们根据生产工艺条件制订出合理的加热温度制度，以利于钢坯的传热交换。在段式加热炉中采用扼流梁和炉底墙，保证各段的温度范围，提耐火材的辐射效率。在钢坯的预热段，改变炉灶平底式结构，采取驼峰式结构增强热烟气对钢坯张家港市2156283改变水管包装及支撑结构，减少热量损失以前炉内水管大多采用单层包扎砖包装便，但高温抗震性不好，且易脱落，绝热性也差，经估算，由炉内水管引起的热损约占总热量的1215，能源耗费比较严重。
为此，改进了炉内水管的包扎方式，采用复合包扎2幻〉。新的包扎方式虽然增加了施工难度，但提了水管的使用寿命，由原来的2，3个月延长到1年，而且绝热性较好，减少了冷却水带走的热量。
3、利用余热，提高风温，进步降低油耗给加热炉鼓进冷风，会降低炉内温度，增加能源耗用。我们利用烟气温度，通过换热器将风温提高到300，这样可比鼓进冷风减少2.5的油耗。同时，还可进步利用换热器的余热来加热雾化重油及冷却补给水，能产生较好的节能效果。
4、废轧辊的再生利用对各类报废的轧辊进行分析，对可改制进行废辊筛选为了利用废乳辊，充分挖掘废轧辊的潜在效益，延长轧辊的使用寿命，将不同品种不同架次如果轧辊外型尺寸相同，可共用不同断面的废轧辊重新合理巧妙地配在起，改制成其它品种轧辊，实现辊多用，重复利用，最终达到降低轧辊消耗轧辊是轧钢过程中最重要的工具，与轧材的质量密切相关；轧辊也是主要的易耗件，在轧钢车间总的可变成本中，轧辊所占成本达6，因此，辊耗的高低直接影响乳钢车间的生产成本。
⑶ 轧钢工艺以及轧钢相关设备 100分
轧钢工艺分为热轧工艺和冷轧工艺，相关设备有加热炉，初轧机，精轧机，开卷机，五机架等。
热轧工艺
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到23m/s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
冷轧工艺
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、蓝各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。
⑷ 如何改善自身工作 助推炼铁发展
为有效应对当前及今后一段时期国内钢铁行业面临的严峻形势，全力提升企业全要素竞争能力，尽快扭转公司生产经营连续亏损的被动局面并努力缩小与先进企业的差距，解决攀钢钒公司在未来两三年内遭遇极端市场情况下的生存问题，结合公司生产经营现状，特制定减亏扭亏的总体方案。
一、对经营形势的总体判断
（一）经济增速显着放缓，对钢铁行业影响巨大
当前，国内GDP增速放缓的趋势明显，未来中国经济将经历去泡沫化的痛苦过程和投资、出口双回落的严峻考验，预计在较长时期国内GDP增速将维持8％左右甚至更低的水平。
鉴于我国现阶段是重化工业快速发展和以投资拉动为主导的经济增长方式，钢材消费量与GDP的关系十分密切。研究显示，当GDP增长快于8％时，增速每提高1％，钢材消费量将增长8—10％；而当GDP增长低于8％时，钢材消费量将出现停滞甚至短暂负增长。也有模型预测，到2020年我国钢材需求量大致在6.6亿吨左右。（详见附件1、2）
综上所述，未来几年国内宏观经济形势不足以支撑对钢铁产品的需求扩张，有效需求量最多维持在6.5—7亿吨之间。
（二）供求关系严重失衡，行业形势更加严峻
根据中钢协统计，目前国内钢铁产能约9亿吨，即使按照上半年3.57亿吨钢产量计算，利用率也不足80％（详见附件3）。在这种情况下，各钢铁企业为摊薄固定费用，只要自身变动成本控制在市场价格以下，就会开足马力生产。这将进一步加剧企业之间的恶性竞争，导致市场均衡价格的持续下滑并不断吞噬降本增效的成果，陷入“越亏越生产、越生产越亏”的恶性循环和全行业与死亡赛跑的残酷境地。
因此，未来几年在没有大的外部环境改善和宏观政策支持的情况下，亏损将成为大多数钢铁企业的经营常态。除非企业自身具有很强的成本控制能力或市场经营能力，能够做到比大多数企业更好，否则只能在亏损中煎熬，很难实现扭亏为盈。
（三）区域环境发生重大变化，攀钢钒竞争力持续下降
过去，攀钢钒所处的外部区域环境相对封闭和独立，区域市场基本保持供求平衡并对攀钢钒略为有利，近几年这种状况已经发生了重大改变，突出表现在区域市场内煤炭、矿石的价格优势已逐步丧失甚至出现了一定倒挂，而产品销售市场受到内外部企业的巨大冲击，预计未来几年这种状况不会根本改变。加上公司固有的规模较小、人工总成本高、高附加值产品较少等劣势，使公司正由过去的盈利大户变为目前的亏损大户，生存和发展受到了前所未有的挑战。
根据目前状况，攀钢钒在不采取重大经营举措的情况下，每月正常的经营亏损大概为8000万至1亿之间，该估计已考虑了销售和采购两端市场的动态联动变化，是一个相对固定值。换句话讲，当前攀钢钒与表现优秀、基本能够做到持平不亏的企业之间，大约存在着200元/吨钢的差距。同时，随着外部各企业降本增效力度的不断加强，若不采取更强力的措施，该差距不排除有进一步扩大的可能。
（四）连续亏损不可持续，生存危机日益深重
当前，宏观经济难见起色，钢铁市场仍在持续下滑，按照下半年攀钢钒每月控亏1亿元的目标，加上上半年的亏损，公司全年亏损约15亿元。如果这种状况持续两年，企业将面临资本率不足、负债显着上升、信用评级下降、重要客户流失、运营严重困难等一系列连锁反应。同时，在连续出现巨额亏损的情况下，队伍士气将受到沉重打击，维稳工作及企业凝聚力建设更加困难，反过来又将对公司业绩产生极为不利的影响。
因此，目前攀钢钒确实已经到了生死存亡的紧要关头。如果不尽快采取断然措施，调动全员力量并积极争取外部理解和支持来迅速控制住亏损，公司极可能在两三年内逐步丧失竞争能力和运营能力，陷入无法自我调整与恢复的“死亡螺旋”。
二、工作目标
总体目标：采取一切可行手段，尽快实现公司生产经营持平不亏或至少相对于其他企业尽量少亏的目标，同时确保公司资金链安全和员工队伍稳定。即“保住命、少失血、促稳定”。
具体的经营目标为：
（一）降低制造成本
类 别
项 目
原燃料
辅料备件
能源动力
人工、折旧及运输
（含外委外协）
合 计
成本大致比重
70％
5％
10％
15％
100％
成本金额（亿元）
154
11
22
33
220
降低目标
4％
5％
6％
5％
4.4％
降低额（亿元）
6.16
0.55
1.32
1.65
9.68
备 注
采购价格降3%；工序消耗降1%。
采购价格降3%；工序消耗降2%。
内部发电成本降5%，工序消耗降1%
重点降低外委外协费用。
（二）压缩期间费用
类 别
项 目
销售费用
管理费用
财务费用
修理费
研发费
资产税金
机关费用
金额（亿元）
6
6
1
1
1
3
降低目标
10％
10％
－
5％
5％
10％
降低额(亿元)
0.6
0.6
－
0.05
0.05
0.3
合计(亿元)
1.5
（三）增收创效
类 别
项 目
钢企占利
成、长钢优惠
内部代理费
品种结构优化
新产业创效
目前状况
（亿元）
≈1
1.7
2.2，其中：
冶材0.2，供应0.4，国贸1.6
——
——
创效目标（亿元）
0.5
1
0.5
1
0.5
合计（亿元）
3.5
（四）其他目标
1、严控投资和库存，确保现金流充足，防止资金链断裂。
2、确保职工收入不降低，有效维护队伍稳定。
三、主要工作措施
（一）围绕炼铁工序深入开展工作，进一步降低铁水成本
目前，公司制造成本的70％以上集中在炼铁工序，其中最主要的是原燃料消耗。因此，若在原燃料的成本控制上不能取得重大突破，公司铁水成本及整个制造成本的降低很难有显着成效。为此，必须深入开展以下工作：
1、降低原燃料采购价格
据8月中旬最新价格信息（详见附件4），目前进口矿（61.5%澳矿）CFR价114美元/吨（折合724元/吨），品位63％国内矿出厂价在650—750元/吨之间。同时，西南地区炼焦煤出厂均价约1050元/吨。加上运费后到攀钢钒的最新包到价，进口矿约1000元/吨，盘江及川渝煤约1200元/吨。
对比目前的实际执行价格，攀钢钒在原燃料的采购方面还有进一步优化的空间，尤其是周边矿的价格普遍高于国内其它地区，与进口矿相比已无优势，而云南矿的价格更高。
因此，不考虑供销两端的价格联动因素，若能在现有基础上，通过集团统一协调和供应公司进一步努力，使原燃料价格整体降低3％以上（若不考虑内部矿的关联价格调整，则外购矿降价幅度需6％以上），每月可再降原燃料采购成本5000万元以上，对公司控亏扭亏发挥重要作用。根据未来的市场形势及供需关系变化，这是能够做到的。
2、优化配煤配矿结构
（1）利用未来总体需求减弱的有利形势，加大对高性价比资源的采购，按照成本导向千方百计优化配煤和配矿结构。
（2）未来公司炉料结构的优化应坚持两点：一是全力提高钒钛磁铁矿使用比例；二是在周边矿、云南矿和进口矿之间寻找性价比平衡，甚至可能阶段性增加进口矿配比以提高炉料质量，打压周边矿及云南矿价格。为此需采取三项措施：一是由集团统筹安排，全力做好攀精矿提铁降钛的攻关，只要攀钢钒冶炼环节增加的效益大于矿业公司提高品位付出的成本，集团就应该积极推动并在考核上作出调整；二是加大钒钛磁铁矿冶炼的科技攻关力度，力争取得革命性突破；三是采取多种措施，提高外购原料的性价比，为公司保持铁水成本的竞争优势创造条件。合理的炉料结构将是公司下一步降低铁水成本的关键。
（3）采取更严格的管控措施和更有效的监督机制，加强对原燃料质量的验收把关，减少公司利益流失。
（4）下决心取消格里坪煤场等外部原燃料堆场，减少外租费、倒运费、途损和堆场损失，以及远离本部带来的一系列管控风险，由此带来的库存能力阶段性不足等问题，由供应公司协调供货商和煤化工厂加强生产组织安排予以解决。同时，可考虑在本部开辟临时堆场解决阶段性问题。此项措施估算每年可为公司创造效益数千万元，且简单易行并规避环保风险。
（5）向集团建议，考虑拆除耐材区域回转窑等设施建第二原料场的问题，为进口矿的择机采购和公司配矿结构优化创造条件。
3、优化技术经济指标，降低工序消耗
（1）降低烧结返矿率。目前行业平均水平为13％，唐钢为9.5％，攀钢钒因原料因素等高达31％以上，有巨大的优化空间。若通过技术攻关能降低返矿率3—5个百分点，每年可产生数千万的效益。
（2）降低铁损。尽管近年来攀钢钒在高炉铁损的控制方面取得了显着成效，但严峻的市场逼迫我们必须不断进步，尽量缩小与国内平均水平的差距。未来2—3年内，如果能通过攻关使高炉铁损再降低0.5个百分点，将取得显着的降成本效果。
（3）提高喷煤比，力争达到130— 135kg/t的目标。
（4）优化新3号高炉运行，各类指标接近一期高炉水平。
4、其他措施
（1）充分利用集团公司的资金平台和公司较为便利的筹资条件，借鉴新钢业的做法，通过加大现金支付比例来降低采购价格。只要采购降价产生的效益大于公司增加的资金成本，就能为公司创造一定效益，同时与供应商实现双赢。
（2）公司的各类资源投入向炼铁工序倾斜，尤其是各类保障性要素要以炼铁工序为龙头，为炼铁的降本增效创造一切有利条件，真正抓住公司降成本的大头和核心，调动全公司力量推动炼铁环节各项不断进步。
（二）以精益化生产为目标，提升钢轧系统保障能力
未来两三年，钢轧系统面临的最大问题是合同量不足、合同提报时间仓促以及小批量、特殊化合同增加等，给公司经济、合理组织生产带来了严峻挑战，同时品种结构优化和降成本工作任务艰巨。为此应做好：
1、强化生产组织
进一步加强对合同的评审和归类整理，优化排产工作。要强化国贸公司、制造部与生产厂的多方沟通与协调机制，尽最大努力实现规模化、经济化的批量生产，降低单位生产成本。
2、优化品种结构
未来攀钢钒的产品竞争力到底在哪里？这是必须要深入思考的问题。公司应在依靠国贸公司市场信息反馈的基础上，充分发挥顾客服务中心的市场调研职能和科创部的信息收集职能，建立公司稳定的市场信息收集渠道和定期分析机制，为全力优化品种结构创造条件。
下一步，公司尤其应选择一些型材新品种，充分发挥公司的装备优势开展重点攻关。攀钢钒在近期内不可能进行大规模技术改造的情况下，如果不能尽快形成板材系统的低成本优势和型材系统的品种差异化优势，公司的竞争力将逐步丧失。
3、抓好炼钢工序的成本控制
炼钢是除炼铁外工序成本最重的环节，其合金、辅料及能源动力消耗等占成本构成的很大比例。炼钢工序应重点做好：
（1）大力优化铁钢界面和厂内物流组织，研究炉机一一对应问题，力争全流程物流时间缩短10分钟以上，通过减少温度损失可年创效数千万元。
（2）全力开展高效自动化炼钢技术研究，提高终点一次命中率，同时进一步降低连铸漏钢率，力争钢铁料消耗再降低2-3kg/t，降低成本3000—5000万元。
（3）深入开展钢种优化设计及成分精度控制，进一步降低合金消耗。
（4）深入研究脱硫及提钒的成本问题，若减少脱硫及提钒量所取得的效益大于炼铁原料增加的成本和后部钒制品创造的效益，则应果断对生产组织方式进行调整。
总之，若能通过各种努力在炼钢工序再降成本20—30元/吨钢，则可年创造效益1—1.5亿元。
4、做好轧钢工序的事故控制及质量提升
轧钢工序重点要按照精益生产的要求，加大对各类事故的控制，进一步增强合同兑现能力。同时，不断提升产品质量，降低异议损失，在市场激烈竞争下凭借良好的产品质量去拓展市场、赢得效益。
（三）优化人力资源配置，降低外委外协费用
当前及今后一段时期，在国内钢铁行业普遍开展对标挖潜和降本增效，各企业的两端市场、品种质量及技术经济指标日益趋同的情况下，攀钢钒与大多数钢铁企业差距最大、也是最难弥补的不足，就是我们的劳动生产率低、总人工成本高的问题。对于一个年产钢550万吨的企业而言，国内大多数企业的用工总数都在1万人以内，而我们的正式职工有1.9万人，外协人数4000多人，同时还有大量业务实行项目外委方式，每年外委外协费用7—8亿元，这是制约公司竞争力提升的重要软肋。
鉴于人力资源改革的艰巨性和复杂性，公司应按照“整体策划、分步实施、先易后难、稳步推进”的原则，做好公司人力资源的优化配置工作。
1、制定出台减员增效的配套激励政策
该政策对调动大家的减员积极性，引导各单位、各部门自觉开展合理的岗位评价和科学的岗位设置具有重要作用，应首先进行认真研究和讨论，制定出台具体实施办法。否则，在公司开展定岗定员的过程中，很难避免各单位全力争取岗位职数、与公司进行利益博弈和讨价还价的现象。
2、尽快完成全公司定岗定员工作
由各单位、各部门开展全面的岗位及工作流程清理，结合体系对标和公司解困的总体目标要求，确定科学合理的岗位设置及人员数量。对于超定额人员，设定一个改革过渡期，过渡期满后取消工资增量甚至调减部分效益工资，以增强各单位分流人员的紧迫感和动力。
3、逐步开展岗位协力的替代工作
利用内部分流人员逐步替代岗位协力，这是当前公司较易于实施、也是见效最快的措施。公司必须意识到，无论是正式工还是协力工，每增加一名人员所付出的人工成本都是非常高昂的，且具有逐年刚性增长的特点。因此，必须把严控用工数量、全力降低外协人数作为下一步公司人力资源优化的重点。
当前，应尽快研究并确定哪些外协岗位可以置换，然后明确这些置换岗位的用工条件及待遇，为各单位分流人员提供渠道，最好采取分散方式，条件一旦具备就置换一批。若先按照定岗定员情况完成全公司人员分流，再寻找这些分流人员的安置渠道，公司将面临大规模调整置换的压力和较大的维稳风险。
4、提高外委外协项目的运作效率
对目前采取项目外委或外协方式运作的业务，公司应采取四种途径逐步优化：
（1）内部单位既有人力又有相应技术的，应逐步取消外委外协，改为业务由自己承担。
（2）内部单位有人力但缺乏相应技术的，应与合作单位进行商谈，采取技术转让、入股或外派部分人员承担业务的方式，首先用好用活内部的富余人员，有效降低外委外协费用。
（3）内部单位有相应技术但缺乏人力的，一律不得再增加外协，改为全公司范围内调剂人员进行顶替。
（4）内部单位既无人力又无技术的，应积极引入竞争机制，鼓励有资质的单位参与公平竞争，防止独家垄断。
5、通过新建项目分流部分人员
若能通过公司的新产业发展项目，或集团公司的矿业、钛产业发展分流部分人员，使公司尽快达到“十二五”规划末期1.5万人的目标，则公司人力资源结构将得到有效改善。
总之，在确保职工收入保持合理适度增长的基础上，未来应重点通过提高人力资源效率、大幅度减少外委外协人数及项目等措施，力争用工成本在现有基础上下降5—6％，即1.5—2亿元，这样公司才能缩小与外部企业的巨大差距，提高市场竞争力。此项工作虽然非常困难，但仍必须全力以赴完成。
（四）大力降低辅料备件和能源动力成本
目前，公司辅料备件约占总制造成本的5％，能源动力约占10％（通过内部转供方式，成本主要集中在能动中心和发电厂）。根据对辅料备件的使用清理情况，以及未来动力煤的价格变化趋势，要完成这两大块成本5—6％的降幅，应该具有较有利的支撑条件。
1、抓好辅料备件的成本控制
（1）确保辅料备件降成本5％以上，其中原则上采购价格下降3％（在集团倒逼指标基础上），过程消耗下降2％。
（2）对有条件的业务，要大力开展功能性承包，通过与供应商形成一致的利益导向，降低公司成本。但要高度重视在功能设定方面的科学性和合理性，防止将本不合理的成本支出通过功能承包的方式变相合理化。
（3）对各类辅料备件的使用情况进行更彻底的清理和更严格的使用评审，坚决堵住漏洞。尤其是对通用性的辅料备件，要建立公司统一的采购、领用和定额消耗等管理制度。对专用性的辅料备件等，公司要组织力量进行详细评估，并按照总额承包的原则进行管理。
（4）尽可能采用直供料模式，减少公司资金占用。但在这一过程中，过程的监控尤其是岗位职工参与监督尤其重要。
2、做好能源动力的低成本保供工作
（1）确保能源动力降成本6％以上。其中：由于动力煤价格大幅下降，发电厂及能动中心确保发电成本下降5％以上；内部各工序能耗再降低1％。
（2）抓好煤炭的采购及质量验收，充分利用供需关系变化的有利条件，降低采购价格、确保煤炭质量。
（3）由能动中心牵头，认真研究公司供能的系统优化问题，减少不必要的浪费和损耗。
（4）各单位要优化机组运行，减少空转损失，对部分能耗高、无实际意义的用能设备要加强清理，实现合理取代。
（5）认真清理内外部免费供能的情况，向集团提出可行的解决方案，减少浪费现象。
（6）根据成本增加情况，适当提高煤气、生活水等外供能源的价格，增加公司效益。
（五）进一步压缩期间费用，缩小与先进企业的差距
长期以来，由于多方面因素影响，公司的期间费用较高，与先进企业相比存在着较大差距。在残酷的市场竞争环境下，公司必须克服一切困难，以先活命为宗旨，在已经采取强有力措施大幅压缩的基础上，按照再降5—10％的目标继续努力。
1、降低销售费用
当前，公司每年的销售费用约6亿元，其中主要集中在产品的包到价运费上。下一步，公司应与国贸公司密切配合，通过进一步优化物流组织方式、加大联运量、与知名物流企业建立战略合作关系、增加区域半径内销售等措施，有效降低物流成本，力争使销售费用降低10％左右，每年节约费用0.6亿元。
2、降低管理费用
（1）修理费。目前每年约6亿元，其中外委检修2亿元。下一步重点应通过内部检修力量的整合与加强，尽量减少外委检修量。同时，进一步研究设备长寿化及优化检修周期的问题，降低修理费。目标是整体降低10％，每年节约费用0.6亿元。
（2）研发费。目前每年1亿元，公司应考虑在不降低甚至适当增加部分研发费的同时，进一步优化研发费的使用，重点支持一批重大的科技创新项目（如高炉冶炼优化、降低烧结返矿率、炼钢缩短物流时间、产品新品种开发等），充分发挥科技力量，提升研发的投入产出比，为公司创造更大的效益。
（3）资产税金。目前每年1亿元，考虑到国家针对实体经济或钢铁行业的发展状况，不排除推出结构性减税的可能。公司应积极争取税收优惠政策，按降低5％目标，每年0.05亿元。
（4）机关费用。目前公司机关各项费用（含工资和专项费用等）每年约1亿元，若经营形势进一步恶化，只能采取再次压缩的办法。按照再降5％的目标，每年0.05亿元。
3、降低财务费用
目前公司贷款余额70亿元左右，每年财务费用约3亿元。根据对未来的国家货币政策判断，通过降息促进经济恢复存在很大可能。按照利率下调50个基点计算，公司可减少财务费用0.3亿元以上，相当于财务费用整体下降10％。当然，若要通过加大货币支付比例来促进采购价格下降，则财务费用必然会适当增加。但只要对公司整体有利，适当增加财务成本也是值得的。
通过以上措施，预计可降低费用1.5亿元。
（六）千方百计增收创效，增强渡难关信心
若将攀钢钒作为一个独立经营单元考虑，为还原其真实经营水平和竞争能力，在极端市场条件下，公司有必要争取集团公司的理解和支持，按照市场化原则调整部分关联交易费用，既体现责权利对等的经营思想，也有利于内部企业的市场意识培养和竞争能力提升。同时，通过进一步拓展自身经营领域，积极开展增收创效，增强公司渡难关的信心。
1、减少钢企对攀钢钒的占利
近年来，公司克服各种困难，逐步规范了历史遗留下来的与钢企的各种交易关系，大幅度减少了利益流失。但是，目前仍有一些项目还未规范，初步估计对方占利约1亿元。
在当前公司出现巨额亏损、而对钢企大多数项目仍保持了适度利润的情况下，理应对不合理的占利进行清理压缩。按照减少一半的目标，可为公司增效0.5亿元。
2、降低对攀成钢、攀长钢的优惠幅度
目前公司每年对攀成钢、攀长钢的优惠让利约1.7亿元，若能按照市场化原则，降低60％的让利幅度，可增效1亿元。
3、减少内部代理费
目前公司每年支付内部单位的代理费约2.2亿元（其中冶材公司0.2亿元，供应公司0.4亿元，国贸公司1.6亿元），与行业水平相比存在代理费偏高的问题。按照降低25％的目标，每年可增效0.5亿元左右。
4、品种结构优化
品种结构优化前面已谈到，这是攀钢钒摆脱低层次竞争、构建未来强大竞争力的关键，必须切实做好，力争年创效比目前增加1亿元以上。
5、新产业发展
新产业发展对公司当前解困及未来发展十分重要。目前，公司已经搭建了科技公司这个平台，实现了二次资源的统一管理和初步综合利用。下一步应做好：
（1）对科技公司竞价平台进行优化，改进竞价销售的方式和扩大竞价销售范围，尽最大努力实现废旧资源的增值销售。
（2）立即组建机构、配置相应人员，全力推动瓦斯泥提锌等几个资源综合利用项目，力争尽快实现产业化发展，提升资源综合利用的水平和效益。
（3）运输部等单位创收及对外承揽业务工作尽快启动，力争短期内取得实质性成效。
（4）煤化工厂、钒制品厂的化工新产品开发必须加大力度，尽快实现规模化生产，为公司创造更大效益。
通过以上措施，力争两年内年创效达到0.5—1亿元，并逐步发展成为公司新的产业集群和利润增长级，促进公司多元化发展。
（七）完善支撑条件，为全面落实各项措施提供保障
要有效落实上述工作措施、顺利实现解困目标，需要内外部创造一系列支撑条件。这些条件有些属集团层面的，有些则是公司自身的。无论哪种，公司都应该积极思考、认真研究，坚定不移地推动落实。否则，一些重要的解困举措将无法落实。
1、从集团层面考虑，应推动攀钢钒作为一个独立完整的经营单位建设，尽快实现攀钢钒的自主经营、自负盈亏和责权利对等。若短期内无法做到，至少应该在管理上实现供产运销的一体化运作和考核。
2、由于攀精矿的品位及含钛量对公司冶炼成本的影响巨大，应从集团层面出发，对攀精矿提铁降钛作出统筹安排，甚至面向全国开展该研究课题的招标攻关，若能在不大幅度增加矿石成本的基础上将攀精矿的品位提高到57％至58％，将对攀钢钒的钒钛磁铁矿冶炼产生革命性的影响，进一步增强攀钢全流程的竞争力。
3、进一步加强管理流程清理，完善成本监督机制，让各单位、各部门每一项成本都弄得清清楚楚、每一分钱都花得明明白白。必要时，要建立各类成本的分级监控和负责制，让成本控制成为每个人都时刻关注的目标。
4、对有条件的单位及项目，探索承包制的经营思路，通过适当的经营放权，进一步调动基层的积极性，增强经营活力。
5、深入研究分配政策，完善公司激励机制。必须有效发挥公司分配和绩效考核的导向作用，切实保障企业内部公平、公正的制度环境，才能团结最大多数的干部职工，为企业实现控亏扭亏献计献策、努力奋斗，这是公司当前最重要的工作。
⑸ 轧钢厂如何制作生产报表， 成材率应该怎么计算
成材率=合格材/(合格材+不合格材+中间废品）按重量计。
生产报表包括各品种的产量、机时产量、停机时间、成材率、合格率等。
成材率=合格材重量/钢坯重量*100%
长钢轧钢厂建立周成本动态分析机制是该公司强化精细化管理的延续，其内涵是将轧钢工序消耗指标逐项分解到车间、作业区、班组、岗位四级考核责任人，每周对消耗指标进行分析，制定对策，以达到降低轧钢工序消耗，最终提高成材率的目的。
轧钢是个专业性挺强的学科，技术员和工艺员不应该是不懂该专业的人员干的工作。不过棒材生产还算简单，日常工作技术性要求不高，先从钢坯质量检验（需要了解上游冶炼相关知识）、钢坯加热温度控制、轧制过程中出现的各种轧废和验废原因分析等方面着手学习。
(5)如何降低扎钢工序成本扩展阅读：
其计算公式为：
b=Q/G×100
式中b为成材率，%；Q为合格产品重量，吨；G为投入原料重量，吨。
成材率与金属消耗系数K成倒数的关系。
b=(G-W)/G×100=1/K
式中W为生产过程中造成的金属损耗量，吨。可见影响成材率的主要因素是生产过程中产生的各种金属损耗。因此，提高成材率的途径主要是减少各种金属损耗。
由于各个轧钢车间用的原料和轧制的产品不同，如有的轧钢车间以钢锭为原料经过中间开坯，轧制成材；有的车间以钢锭为原料直接轧制成材；有的车间以钢坯为原料轧制成材；
还有少数车间则是以钢材为原料加工成各种成品钢材的，所以用一种成品率计算方法，难以表示和比较生产过程中金属收得情况，难以反映车间之间在生产技术水平和管理水平上的差异。
因此，在成材率的计算上就有不同的方法，如锭一材成材率、锭一坯成坯率、外来坯一材成材率等，各轧钢车间要根据具体情况计算。
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钢铁企业成本控制方法探讨
钢铁工业是国民经济的基础产业，在我国的经济生活中占有重要地位。钢铁工业又是典型的资源消耗型产业，对原料、燃料以及能源动力的消耗十分巨大。因此，如何控制生产成本，对钢铁企业来说十分必要。最近几年来，我国钢铁企业发展很快，许多企业都取得了非常不错的经济效益，但其中很大的原因是由于我国整体国民经济迅猛发展，对基础工业产品的强劲需求造成的。随着国家宏观经济调控的进行，市场环境已经逐渐变得非常苛刻。在这种情况下，如果钢铁企业不能十分有效地控制生产成本，优化产品结构，将会很快被市场所淘汰。因此，如何搞好成本管理，是现阶段我国钢铁企业举足轻重的一项工作。
钢铁企业成本管理现状与特点
首先我们来看看钢铁企业的成本管理存在哪些问题，只有分析了问题所在，才能对症下药，找出解决方法来。我国的钢铁企业，尤其是一些中小型钢铁企业，在成本管理中普遍存在下列问题：基础工作不扎实，例如：在能源介质的计量工作中，由于计量不准确，从而造成很大的浪费；市场采购部门没有实行优质优价的管理，从而不能有效地控制大宗原燃料采购价格，造成采购成本上升；由于核算手段的问题，按产品大类核算成本，成本核算不够精细，且不能及时反馈生产成本，造成信息滞后，影响管理决策；一些回收物资循环利用却不计成本，人为调节成本，如：各种返矿、自产废钢，工厂管理人员由于计量手段问题，不能分开计量，有的认为是内部循环而根本不计量等等；改判的控制标准不严格，很随意地就把高等级的钢种改判成低等级的钢种，从而造成核算的数据扭曲失真，为成本决策分析提供错误的数据。钢铁企业的成本管理，相比其它行业来说，有一些本身的特点。比如：原燃料价格波动大，对成本的影响非常显着；每个工序的产品生产过程时间短，客观上要求及时反馈成本信息；各道工序都有副产品产生，在核算时要求按多种方法分离副产品成本；烧结、炼铁、炼钢、轧钢等生产环节中，均有回收物资，如：返矿、水渣、废钢、冷料等，这些回收物资中有些是要循环耗用的，在成本核算上要求冲减上道工序(产出工序)成本，增加下道工序(耗用工序)成本；普遍实行两级核算体制，分厂进行责任成本核算，总厂汇总后进行价差还原；分析影响成本的多种因素，尤其是质量因素。
正确把握和利用这些特点，对搞好钢铁企业的成本管理工作，非常重要。
钢铁企业成本控制的关键因素
在分析了问题和总结了特点后，就明确了大的方向，在钢铁企业的成本控制中，以下几个领域是重点环节：
1．控制大宗原燃料成本。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，许多企业达到70％-80％，这就要求我们，在成本控制中，首先要紧抓原燃料成本不放。
2．控制炼钢成本。对于钢铁企业来说，整个生产过程可以大体上分为铁前和钢后两个阶段，铁前阶段除焦化存在多品种以外，一般都是单品种核算，从钢后的炼钢阶段开始，要求分钢种进行成本核算，有许多企业(如：一些电炉炼钢)还要求分炉号、规格、技术标准等等，这不仅仅是一个成本分配的问题，还是一个管理控制的问题。所以，炼钢成本是整个钢铁企业成本控制的重点环节。
3．重视物流成本。由于钢铁企业的生产流程比较长，成品的生产过程经历了铁前的焦化、烧结、炼铁，和钢后的炼钢、轧钢、锻钢、热处理等工段，各生产工段之间的内部物资流动非常频繁，如：厂内搬倒、吊运、维检、运输等，内部物资流动从财务的角度去看，必然伴随着价值的流动，另外，钢铁企业还有一些动力、制氧、白灰等辅助性的生产工段，这些辅助性的工段和其它工段之间也存在着看不见的价值流动和转移。所以，其整个价值流动是非常复杂的，控制好内部物流成本，也是做好钢铁企业成本管理的重点领域。
成本控制从何做起?
钢铁企业的成本控制，主要分为预算控制和价格控制。
对于预算控制，其步骤主要有：
首先，把成本费用按其性质划分为固定费用和变动费用。
其次，根据企业上年度指标完成情况或同行业的经济状况，制定本年度的成本预算。钢铁企业的成本预算是以弹性预算的形式出现，不同的预算指标对应不同的产量规模。一般情况下，对于变动费用，如：各种原燃料的消耗，要制定其单耗标准，而对于固定费用，比如：工资、折旧费等，则按分厂或车间工段制定年度或月度总额指标。
最后，在实际执行成本预算时，对于变动费用，按单耗定额进行考核控制，而对于固定费用，则按分厂或车间工段进行总量控制。
价格控制是责任会计制度的一部分，在钢铁企业中得到广泛应用。
由于钢铁企业内部价值流动非常频繁，制定合理的内部转移价格，就显得非常必要。通过调整内部转移价格，根据不同的质量指标，进行相应的加减价，就可以控制各分厂或车间的内部利润，从而提高分厂或车间人员的成本意识，调动其工作积极性。
从生产和计量入手
钢铁企业的资源消耗性质，决定了要做好成本控制，就必须从生产管理人手，尤其是各种各样的计量管理。包括：各种采购生产销售环节的磅秤、能源介质管网的流量表等器具。
在大宗原燃料的采购环节，钢铁企业不但实行按质论价，还按质论量，如：扣吨、扣水处理，这个环节的计量工作。企业一般做得比较好，但是在能源介质的计量中，情况不容乐观，我们经常看到，每到月末生产部和各个厂之间为计量表的数据差异而争论不休、讨价还价。还有的炼钢厂，对于废钢的计量，不能做到分类计量，有的自产废钢甚至不计量。这些都会对成本造成影响。
钢铁企业的设备自动化程度较高，可以充分利用这一有利条件，用信息化的手段来实现计量表数据的自动采集。
投料环节的工艺称数据，是平常成本数据归集的重要依据，针对工艺称数据不太精确的现状，许多企业月末要进行计量数据的月末调差，但这里要明白调差的目的不是简单的把差异分配出去，达到财务数据的平衡了事，而是要详细分析造成差异的原因是什么，在以后的工作中，是否能够避免或缩小这种差异。
“日成本”的意义
“日成本”并不是说一定要按日核算成本，在信息技术条件下，按炉号核算成本已经在维度上超过按日核算成本了，它的意义在于，要快速反馈生产过程中的成本信息。这是由钢铁企业的行业性质决定的，钢铁企业属于典型的流程型企业，各工序生产周期短，节奏快，不核算在产品成本，每天都可以统计投入产出，这些行业特点，客观上要求快速反馈成本信息。
在具体操作上，可以每日或几日核算一次成本，及时监控钢铁企业的成本计划执行情况。
由于企业的一些固定费用，必须要月末结账时才能确定准确的数据，在进行日成本核算时，这些费用只能按成本计划或标准成本予以处理。
变动费用：
外购材料费用=实际耗量×实际价格(如：精粉、煤等各种原燃料)；
自制材料费用=实际耗量×标准价格(如：焦炭、烧结矿、铁水、钢坯等各种自制半成品)。
固定费用：
固定费用=实际产量×计划或标准费率(如：工资、折旧费)。
优质优价管理
优质优价管理，不但在采购结算环节，在内部物流中，也可以使用，比如：焦化厂和烧结厂向炼铁厂提供的焦炭和烧结矿，也可以按质论价、按质论量，只不过，这个价是内部转移价，当然，在实际操作过程中，也要照顾到成本效益原则。
对于成本来讲，优质优价管理，使各责任单位，更加关注各自的责任成本和责任收入，更加重视产品品质。是一种值得广泛推广的成本领先战略。
成本的事后分析中，也可以引入优质优价的管理思想，比如，在成本差异分析中，可以把价格因素影响单位再细分为质量因素和市场因素。
各项成本差异的计算公式如下：
1．变动成本差异
(1)价格差异
价格差异：(实际价格一标准价格)×实际单耗
质量因素影响的成本差异=(实际质量一标准质量)×质量价格×实际单耗
市场因素影响的成本差异=价格差异一质量因素影响的成本差异
注：质量价格是指物料的实际质量指标每偏离标准质量指标一个单位的价格，比如：煤的质量指标是含硫量，价格是10，则表示含硫量每增加一个检验单位的价格是10元。
(2)数量差异
数量差异=(某材料的实际单耗一该材料的标准单耗)×标准价格
单耗变化影响成本差异=(成本要素的实际总耗×材料的标准投入比例一该材料的标准单耗)×标准价格
结构变化影响成本差异=数量差异一单耗变化影响成本差异
注：材料的标准投放比例=成本要素下的某材料的标准消耗量／要素总消耗量的比例。
2．固定成本差异
计划总成本=单位标准成本×计划产量
固定费用差异=实际总成本一计划总成本
费用总额变化影响成本差异=固定费用差异，实际产量
产量变化影响成本差异=固定费用差异一费用总额变化影响成本差异
注：计划产量是指在做固定费用预算时，一定期间的计划生产量。
改判动了谁的奶酪?
有许多钢铁企业，由于设备或控制的因素，在冶炼过程中，存在命中率的问题。经常把一个型号改判成另一种型号对外出售。
在钢铁企业的成本考核中，各分厂或车间工段之间存在上下游的物资供求关系，比如：炼钢厂向轧钢厂提供钢坯，那么出售钢坯的数量乘以内部转移价，就可以视为炼钢厂的内部收入，同时，也是轧钢广的内部责任成本。内部收入减去内部责任成本，就是内部利润。如果在交易发生后，发生了改判，由于不同品种的内部转移价是不同的，势必会对两个厂的内部利润造成影响。许多企业在实务中，采取补差价的方式，来平衡相关分厂的利益。
但摆平了内部利益就可以了吗?我们曾经发现一个很奇怪的现象，许多客户愿意购买那些经过改判的钢材，原因是这些钢材售价低、品质好。
比如：企业本来要生产精炼钢的，但生产完后经检验不合格，作为废钢处理的话，分厂的利益没有保证，所以，就改判成普通钢出售。这样，分厂的利益损失少一些。可是这些经过改判的钢材的全厂成本是最高的，这样的交易使整个企业的利益受到了损失。可见，改判对利润的影响不是那么简单，也不仅仅是通过补差价的方式来平衡分厂利益的问题，它影响了整个企业的利益。在这个问题上，考核部门要通盘考虑，以企业整体利益为重。
重视质量成本
质量成本一般可分为预防成本和损失成本。前者是在质量问题发生之前，后者是质量问题发生造成的损失。企业在成本控制中，不但要重视损失成本，更应该重视预防成本。相应地增加预防成本，可以减少生产过程的损失。比如：增加对操作员工的培训，增设质量检测设备的数量和质量等，在生产过程中就可以减少生产事故的发生，从而减少废品损失的发生。
我们许多钢铁企业，并不把一些预防成本单独按质量成本核算，而是放入制造费用或管理费用中。这就不能体现质量成本的重要性，应该从战略的高度重视质量成本。
而对废品损失成本，比如：炼钢过程中的判废，许多企业做为内部循环处理，尤其是在生产高质量的精炼钢的过程中，经常会发生全废的事情，如果不能正确地核算废品损失的成本，就会使成本数据失真，不能反映生产过程出现的问题，使决策人员在错误的数据基础上做出错误的决定。
钢铁联合企业的成本管理涉及到方方面面，要做好并不是一件容易的事情，只有重视基础工作，抓住关键环节，同时从整体利益和战略高度出发，有效借助适用于中国钢铁企业实际和特色、基于ERP整体架构下的成本管理信息系统，才能为管理决策提供正确可靠的数据，使钢铁企业的成本控制上一个新的台阶，使企业在苛刻的市场竞争中立于不败之地。
⑺ 新常态下如何降低轧钢工序成本
科学对标 逐条分析
长钢轧钢厂建立周成本动态分析机制是该公司强化精细化管理的延续，其内涵是将轧钢工序消耗指标逐项分解到车间、作业区、班组、岗位四级考核责任人，每周对消耗指标进行分析，制定对策，以达到降低轧钢工序消耗，最终提高成材率的目的。
2013年3月份，长钢组织各级管理人员和专业技术人员深入先进企业，重点对轧钢工序消耗情况进行了对标，扎实开展全员、全要素、全过程的降低
钢坯消耗、降低水消耗、降低电消耗、降低煤气消耗、降低备件和材料消耗以及提高轧钢成材率的“五降一提”对标找差活动，采取“班班汇总工序消耗情况，每周
小结一周工序消耗情况”的制度，每天对本班的成本消耗情况进行汇总后上榜公布在各作业区会议室，使广大职工及时了解当班工序消耗情况，做到工作前指标超前
预测，工作过程中可以优先选取降低成本的方法。之后每周由车间技术人员对本周车间的轧钢工序成本进行汇总分析，并在轧钢厂每周一的经营生产分析会上进行公
布，在广大干部职工中形成人人参与降成本的良好氛围。
激发职工的降本增效意识
面对钢铁市场的严峻形势，如何发动人的主观能动性，形成全员参与降本增效的氛围，实现轧钢效益最大化是长钢轧钢厂最重视的课题。
该厂将“提高轧材成材率，降低轧钢工序消耗，实现精细管理、精料入炉、精确操作”作为建立周成本动态分析机制的最终落脚点，采取了一系列降本增效活动，不仅增强了广大干部职工的降本增效意识和工作责任心，还取得了提高成材率和产品质量的效果。
加热炉作业区围绕降低氧化烧损和煤气消耗量展开评比活动，通过合理控制空煤比使煤气的月消耗量大大降低，月创效20万元。
轧机作业区开展了“降低热轧轧废、降低轧钢消耗，提高轧钢成材率”活动，采取了“先算后干、边算边干、干完再算”的班组成本核算法。
棒材精整作业区开展了“降低精整切损，合理调整倍尺精度”活动，使轧钢厂棒材车间成材率得到了大幅度提升。去年，轧钢厂棒材生产线在提高成材率指标上，实现了降本增效2849万元。
立足岗位创效 开拓新“增长点”
周成本动态分析机制的实施，有力地激发了职工岗位创效的意识，推动了降本增效工作的扎实开展，成为轧钢厂新的“增长点”。
去年，设备管理科技术人员先后对棒材车间供水系统和水循环系统进行了一系列的节能改造。改造后，水泵水压从0.42兆帕提高到0.488兆帕，
流量从495吨/小时提高到550吨/小时，1号和2号水泵每小时节电分别达到了25.4千瓦时和20.05千瓦时，节电率分别为20.56%和17%，
年创效达到19.06万元。他们还对加热炉净环供水系统的精轧浊环中压循环水系统2台水泵、精轧浊环中压循环冷却水系统的2台水泵和精轧中压循环冷却水系
统冷却循环3台水泵进行了节能改造，分别创效45.19万元、8.98万元和61.85万元，实现了节能环保低成本轧钢。
像这样的创效点子还有很多。2013年，该厂职工立足岗位共提出修旧利废、合理化建议168余项，职工岗位创效达到660万元。
对标挖潜 举措得力
对标挖潜活动的顺利开展还要得益于得力的举措。2013年3月份，该厂下发了《轧钢厂2013年降本增效实施方案》，对涉及的轧钢工序消耗都作
了详细指标分解；落实产品结构调整方面，严格按照公司下达的品种钢生产作业计划，认真做好45＃、65＃、70＃硬线钢，SWRH77B预应力钢绞
线，H08AH08E焊接用钢，ER50-6、ER70S-6合金焊线钢7个新品种钢的批量生产组织工作，实现了品种钢生产的效益最大化；优化轧钢工艺结
构方面，针对棒材车间?准12毫米螺纹钢和?准14毫米螺纹钢四切分和?准16毫米螺纹钢三切分轧制技术，在提高成材率上进行了技术攻关，使轧钢经济技术
指标得到更大提高。同时，他们对?准10毫米螺纹钢二切分工艺前期开发工作进行总结和分析，进一步完善生产工艺，形成大批量生产，实现了产量和效益的双
赢。
⑻ 冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：
1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当
2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
4．良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
5．退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
6．过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
7．搞氧化安定性好，使用寿命长；
8．防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；
9．不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；
10．油源广泛，易于获得，成本低。
热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显着减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：
1．改善了轧辊的表面状况。
2．降低了轧辊的单位消耗。
3．降低了电能的消耗。
4．提高了带钢的表面质量。
5．降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6．促进热轧理论的研究。
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⑼ 根据热量传输理论谈谈轧制企业在节能、增效、提质方面有何控制措施
提高装备水平， 淘汰落后生产能力：钢铁企业必须结合整合进程，及时淘汰落后生产能力，按照等量置换原则，淘汰国家公布的淘汰类落后生产能力（设备和工艺），并严格禁止建设属于国家限制类的1000m3以下的高炉。同时要瞄准世界科技前沿，积极引进和运用最新技术，使新上项目和技术改造项目，不仅在技术上，而且在能源消耗上都达到世界先进水平。
优化产品结构：钢铁企业一方面要巩固现有产品的现有市场份额，实行专业化、精品化生产，另一方面要大力发展优质板带类钢材，提高中厚板、热轧薄板、冷轧薄板和涂层板材产品质量，开发优质船板、石油行业用板、汽车及家电用板等高档板带产品。
(9)如何降低扎钢工序成本扩展阅读：
注意事项：
轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品表面质量三个方面。制定轧制规程的任务是，在深入分析轧制过程特点的基础上，提出合理的工艺参数，达到上述质量要求并使轧机具有良好的技术经济指标。
精整是轧钢生产工艺过程中的最后一个工序，也是比较复杂的一个工序，对产品的质量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也大不相同。精整工序通常又包括钢材的切断或卷取、轧后冷却、矫直、成品热处理、成品表面清理和各种涂色等许多具体工序。
⑽ 关于钢铁节能降耗金点子
目前钢铁企业节能降耗的重要技术手段有：提高煤气利用率，降低放散；汽化冷却技术推广，回收降温过程的显热；变频调速技术推广，降低电耗；干熄焦技术应用，回收熄焦过程的能源；一火成材，技术改造，降低轧钢工序能耗；一包到底技术应用，降低高炉出铁温度；缩小轧钢坯子断面，减少轧制道次，降低能耗；蓄热炉加热技术，提高高炉煤气利用效率，降低高发热值煤气用量；RTR发电，回收高炉压差余能；热电联产技术和燃气轮机技术，将剩余煤气转换成电能，减少外购电负荷；回收钢渣显热和高炉冲渣水温度利用；等等。