㈠ 纺织纤维的问答
问：纤维的可纺性是什么概念?
答：纺织纤维有一些与纱线品质、纺纱难易有关的综合物理性能，称为可纺性能。在正常生产条件下，纤维的可纺性能越好，成纱质量就越好，而且纺纱加工也越容易。纺纱的手段不同，纺出纱线的品质和对纤维可纺性能的要求也不尽相同。现代纺纱对纤维可纺性能是根据产品质量和技术经济指标两方面情况来评定的。纤维的各种单项物理性能对其可纺性能都有影射。
长度：天然纤维长而且整齐度好时，纱的强度高、条干均匀、表面光洁、毛羽少。长度是决定可纺性能的重要因素。除了主体长度以外 短纤维含量对细纱强度和条子均匀度的影响更大。化学切段纤维长度和整齐度均可控制，长度太长非但不会提高成纱品质，反而会造成加工困难并增加纱线疵点。
细度：纤维细，成纱条干均匀、强力高。但纤维太细，加工中纤维容易扭结形成棉结、毛粒等疵点。纤维粗，织物硬挺、耐磨和弹性好。对于毛、麻等较粗的天然纤维，细度是决定可纺性能的主要因素。羊毛纤维根据直径确定其可纺支数。细度也是羊毛品级评定的主要依据。
强度：是决定纱线强度的最主要的因素，在其它条件不变时，纤维强度越高成纱强度也越高。
杂质和疵点：杂质和疵点影响纺纱工艺和产品质量。在纺纱工序中虽有除杂措施，但在除杂过程中还会造成杂质的进一步分裂和新疵点产生。因此原料中杂质疵点含量越高，可纺性能越差。
棉纤维中的糖份、棉蜡，麻类纤维中的麻胶等都会影响纤维的可纺性，从而影响纺纱工艺和产品质量。
纤维卷曲、纤维的摩擦和导电性能等都会影响纤维的可纺性能。
问：棉花按照什么原则组批?
答：成包皮棉的组批规则规定得比较详细。成包皮棉组批应类型、轧花方式、主体品级、长度级、主体马克隆值级相同。这里的类型是指白棉、黄棉、灰棉；轧花方式是指皮辊棉、锯齿棉。
原标准中规定：“同一批棉花中，允许有相邻品级的棉花34%，超过此数时，应分别计价”。为了提高棉花质量，新标准中规定：“同一批棉花中，不允许有跨主体品级的棉花；与主体品级相邻品级的棉花比例不得超过20%。不符者应挑包整理或协商处理”。新标准废除了原标准不合理的“34/66”规定，这也是新标准重大改革的内容之一。
这里的“不符者应挑包整理或协商处理”是针对两种情况说的。其一对签证检验，棉花组批时，如检验发现品级不符合新标准要求的，则应挑包整理，使该批棉花品级合手标准要求后方可组批出证。如：主体品级为三级，允许有二级和四级的棉花，且二级和四级之和不得超过20%，在这批棉花中，不允许有二、三、四级以外的其他品级的棉花。在棉花出证时，一旦出现跨主体品级的棉花或者二级、四级之和超过20%，则要求挑包整理，使该批棉花品级符合标准要求。其二对使用方检验而言，若使用方检验发现棉花质量不符合标准质量要求，应与供货方协商处理。当然，协商不成的，可以向专业纤维检验机构申请检验，以专业纤维检验机构出据的检验证书为准。
成批棉花可以分证，分证后的棉花按原证书的检验结果计算。批与批之间不宜合证。对零星棉花需要合证时，必须类型、轧花方式、主体品级、长度级和主体马克隆值级相同。包与包间回潮率相差不超过1%，含杂率相差不超过0．5%。以上条件必须全部具备，方可合证，否则不能合证。合证后的回潮率、含杂率按净重加权平均计算。
问：如何降低配棉成本?
答：在设备方面：保持各道工序的正常机械状态，是正确处理提高质量与节约用棉之间的矛盾的重要前提。特别是对棉结杂质与节约用棉的矛盾，必须保持梳棉的“五快一准”和磨针操作法，这是一项极其重要的基础性工作，必须经常抓紧。此外，加强落棉试验，针对落棉情况，对清梳落白机台及时进行检修，也是从设备方面节约用棉的一项经常性措施。
在工艺方面：1．提高清梳各机除杂效率与落棉含杂率。清棉各机(棉箱机械除外)的落棉含杂率要求掌握在60%以上，低了就有落白现象。清棉机的除杂效率要求能达到65%，梳棉机后车肚的落棉合杂率要求达到40%，低了就有落白现象。梳棉机的总除杂效率要求达到92%以上。如果达不到要求．必须在工艺上、机械上采取措施改进。2．根据原棉性能使清梳合理负担落棉。如果原棉成熟度好，细度较粗，细小疵点少而粗大杂质多时，适宜于清棉多落：梳棉少落；反之，如原棉成熟度差，细度细，细小杂质多而粗大杂质少时，则清棉不宜多落，应以梳棉多落为宜。3．减少清、梳、条、粗各工序中短绒的产生。短绒是在棉花生长过程中以及不良的轧花加工过程中产生的，但在棉纺各工序加工过程中还会继续产生，清棉工序约产生1%，梳棉工序约产生3%，这是正常的现象，如果由于机械状态不良，工艺设计不当而产生短绒过多(甚至在条粗工序中也会产生)，那就会造成飞花过多、竹节增加、条干恶化、细纱断头增多等弊病，因而影响产品的产量、质量和成本。因此，必须研究如何在棉纺各工序中尽可能的减少短绒的增加率，主要在机械状态方面抓住以下两个环节：(1)清梳各机的打击、分梳元件做到锋利、光洁、隔距正确；(2)减少轧煞、返花、回击的机会。
在操作方面：从清棉拆包开始，各道工序各个工种的操作是否按操作规程进行，非但对质量，而且与成本影响很大。例如，回花产生过多，往往是由于操作不良造成的，会造成人工、动力等费用成本的增加：在化纤与纯棉混纺时，正确掌握规定的混纺比，往往也与操作有关。如果混纺产品与纯棉产品操作不慎相混，造成质量事故，则问题更为严重。
在废棉处理方面：合理回用再用棉。用再用棉代替原棉，这是降低用棉成本的重要途径之一。所谓合理回用再用棉，首先是指要经过处理，其次是指回用量要有所控制，以免影响质量。一般是对再用棉中的杂质、有害疵点、棉结、短绒等先经适当清除，然后回用。有的可以本支回用，大部分可以降支回用。这里包括抄针花、精梳落棉以及可以回用于低粗支纱的净车肚花、头号破籽等。在安排计划时，可用少量机台纺制粗号纱或副牌纱，这样可把本企业生产的再用棉尽可能在企业自己回用，这对降低整个企业的统扯用棉量和用棉成本均有好处。
严格管理成包间的温湿度。回潮测定的时间和次数应根据打包时间和次数而定，尤其在大气湿度较高的情况下更要注意。电测回潮仪和磅秤都要经常校验，过秤要有专人负责。摇纱纱框定长测定校正等也很重要。做好上述工作，避免出现重量亏损。
问：天然彩棉的性能测试及可纺性怎样?
答：天然彩棉虽有较长时间的种植历史，但是由于其产量低、纤维长度短、强力低等原因，长期以来发展缓慢。近年来随着人类崇尚绿色环保、健康和节约能源，随着现代基因工程技术广泛应用于育种技术，天然彩色棉的综合品质才得到明显改善和提高。
从总体上看，天然彩色棉品种的马克隆值偏低，细度较细，断裂比强度较低。棉结，棉尘和杂质含量明显偏高，但成熟度却没有明显差异；绝大部分新疆天然彩色棉的物理机械性能和综合品质良好，具有较好的可纺性。
已定型的新彩棉四个品种中，棕色系新彩棉1号和绿色系新彩棉3号具有较好的长度、细度、长度整齐度及成熟度，综合品质较好，可纺性系数较高，可纺性较好。
新疆天然彩色棉中物理机械性能最好的是杂优224，除了含杂、含尘高于普通本白棉外，其余各项指标接近或优于普通本白棉，尤其是纤维2．5%跨距长度指标不仅优于普通本白棉品种，而且接近新品种本白棉，具备了良好的综合品质和可纺性。
新疆天然彩色棉中综合品质较差的是绿402，其纤维长度最短，长度整齐度最差，16mm以下短纤维含量最高，强度最低，品质较差，可纺性能较低，有待于进一步改进。
重复洗涤加工可加深天然彩色棉的色泽。棕色棉较绿色棉色泽均匀，在日光下暴晒，棕色棉色泽将加深，而绿色棉将褪色。
问：化学纤维会取代天然纤维吗?
答：棉、麻、丝、毛作为传统意义上的四大天然纤维，在服装应用史上已有几千年的历史。在上世纪80年代前，天然纤维还一直独占高档服装面料市场。但80年代后期以来，由于化学纤维特别是合成纤维织物在其热、湿舒适性、手感、光泽和外观等性能方面的改进，合纤产品的地位逐渐提升。一些化纤仿棉、仿丝、仿毛产品的产品外观及服用性能与天然纤维织物相似，而且某些服用性能甚至优于天然纤维。因此深受消费者的钟爱，化学纤维产量迅速增长，致使天然纤维的比重有所下降，但仍占一半以上的比重。
天然纤维会不会逐步被化学纤维所取代?事实上，消费者心理上更偏爱于天然纤维，只要性能不低于化纤产品，消费者还会选用天然纤维产品。但天然面料不能停留在原来的发展水平上，目前天然纤维面料正从下面几个方面改进和发展。
一、基因变异、性能改进：天然纤维与基因工程相结合，改变了天然纤维的本来面目，扩展了纤维的应用范围，增加了它们与化学纤维的竞争力。例如；通过杂交、基因变异等手段开发出了具有天然的浅黄、绿色、粉红等颜色的彩色棉花；由中科院上海植物生理生态研究所利用兔子身上分离的角蛋白基因转入棉花．使棉花纤维具有了兔毛的品质：彩色羊毛的开发，俄罗斯、澳大利亚已培育出了彩色的绵羊，其颜色有：蓝、红、黄和棕色。这些彩色原料的出现无疑对纺织工业带来革命性的变革。墨西哥已培养出了一种超长棉品种，纤维特别长，整齐度好，具有柔软的手感和优美的光泽，日本正利用这种超长纤维制作高档面料和服装。
二、纤维混纺、服用性提高： 由于天然纤维、人造纤维、合成纤维性能各异，都具有一定的优点和不足，而且天然纤维的资源有限，通过混纺可使各种纤维取长补短，大大提高产品服用性。例如：羊毛可与多种纤维混纺，以适应多种需求。羊毛含量低于35%的羊毛混纺制品，可以赋予混纺织物一定的特性，含毛量高的混纺织物一般是羊毛与其他天然纤维混纺。
三、注重后整理、突出个性化：天然纤维棉、毛、丝等面料，通过物理或化学方法进行砂洗以达到轻薄化、柔软化；天然纤维通过印染整理，产生质的变化，如磨毛整理使产品手感细腻，水洗生物酶整理使其手感柔软，深层整理使织物防水、透气，形态记忆整理使织物防缩防皱。从而使天然纤维达到穿着舒适、抗菌、抗紫外线、消毒、防霉、防蛀等功能，已成为天然纤维新的增长点，是天然纤维织物发展的一大趋势。
四、生物酶的开发和应用：生物酶的开发和应用，是纺织和生物科技相结合的一大成功举措，针对各种纤维本身的专一酶剂，如纤维素酶与蛋白酶，可以大大增加整理的有效性，减少对环境的污染。对于一些用质量较差棉纱织造的面料，可以进行适当的酶洗工艺，在不损伤面料的前提下，减少纱线的毛头和绒毛，从而在某种程度上弥补了棉纱质量的不足；总而言之，酶洗工艺不但工艺简单，而且成本适中，配合漂白、增艳、柔软整理，可洗出不同风格、不同档次的面料。
㈡ 纺纱工艺学
纺纱学是研究将纺织短纤维加工成纱线的一门科学，纱线一般都是由许多长度不等的短纤维通过捻接的方法制成的，长丝纱则是由很长的连续单丝捻合而成。
工艺流程
纺纱工艺是将无序短纤维纺制成连续纱线的过程，一般包括原料准备、开松除杂、并合梳理、牵伸加捻、蒸纱定捻等工序。
在纺纱过程中首先需要清除杂疵，即对原料进行初步加工，也称为纺纱原料的准备。原料的种类不同，杂质的种类和性质不同，加工的方法和工艺亦不同。原料的初步加工方法主要有物理方法（如轧棉）、化学方法（如麻的脱胶、绢丝的精练）以及物理和化学相结合的方法（如羊毛的洗涤和去草炭化）。
原料经过初步加工后，纤维蓬松，为了减小体积方便运输，一般都会压缩打包供后道使用，所以纺纱厂需要对压缩打包后的纤维进行开松处理，并进一步去除原料上的杂质。
开松后的纤维杂乱无序，需要进行梳理加工使之成为有序的纤维集合体纤维条。初步制成的纤维条的条干均匀度及纤维的伸直平行度都不好，需要再经过几道并合梳理，使之成为条干均匀、纤维平直的粗纱条供细纱机使用。
纤维条中的纤维的抱合力是很低的，需要进行加捻使纤维之间相互抱合，成为具有一定强力的纱线才能供织布厂使用。并且经过前纺工序制成的粗纱条，虽然经过各道并合工序的牵伸已经具有一定的细度，但要想得到设定的纱支细度，还需要经过细纱机的进一步牵伸。
经过细纱机的牵伸加捻后得到的细纱，往往纱线中的捻度并不稳定，存在很大的内应力，在褪绕时会褪捻缠绕成小辫子，所以细纱纺成后还需要经过高温定型，使捻度稳定后才能送到市场出售或拉到织布车间进行织造。
纺纱系统
纺织纤维原料经过初步加工后就可以进入纺纱厂进行纺纱生产了。为了获得具有不同品质标准的纱线，对于不同的纤维材料，应采取不同的纺纱方法和纺纱系统，根据纤维的长度及性质不同，一般分为棉纺系统、毛纺系统、绢纺系统、麻纺系统。
棉纺纺纱系统所用的原料有棉纤维和棉型化纤，其产品有纯棉纱、纯化纤纱和各种混纺纱等。在棉纺纺纱系统中，根据原料品质和成纱质量要求，又分为普梳系统、精梳系统和废纺系统。
毛纺纺纱系统是以羊毛纤维和毛型化纤为原料，在毛纺设备上可纺制毛纱、毛与化纤混纺纱和化纤纯纺纱。根据原料品质和成纱质量要求，毛纺系统又分为粗梳毛纺系统和精梳毛纺系统。
绢纺纺纱系统是利用不能缫丝的疵茧和废丝加工成的绢丝进行纺纱，根据原料的质量又可分为绢丝纺系统和蚰丝纺系统，蚰丝纺是利用绢丝纺系统的落绵为原料，可采用棉纺普梳纺纱系统或棉纺转杯纺纱系统或粗梳毛纺系统纺纱。
麻纺纺纱系统有苎麻、黄麻、亚麻三种纺纱系统。苎麻纺纱系统一般借用精梳毛纺或绢纺系统，只是在设备上做局部改进，而短苎麻、落麻一般可用棉纺纺纱系统进行加工；亚麻纺纱系统的原料是打成麻，利用亚麻长麻纺纱系统加工，长麻纺的落麻、回麻则进入短麻纺纱系统。
各类纺纱系统除了在原料准备和开松除杂工序有较大的差别，一旦纤维制成纤维条后，在后道的并条、梳理、牵伸、加捻、成纱工序上大都大同小异。
纺纱工艺
目前使用面最广的纺纱工艺是环锭纺纱工艺，另外具有流程短、大牵伸、大卷装等优点的自由端纺纱工艺最近也有比较快的发展。
1、环锭纺纱(ring spinning)
现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法。粗纱经过罗拉牵伸后，纤维束通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱。广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转进行加拈的同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。环锭纱的形态为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程：清花--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
2、自由端纺纱(open-end spinning)
将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法。凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动，呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”。按凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同，可分为气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等，其中以气流纺纱的应用最为普通。现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱，与常规的环锭纺纱比较有以下优点：加捻与卷绕运动分开，气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行；加捻后纱条直接绕成筒子，卷装容量大。
A、气流纺纱(rotor spinning) 亦称“转杯纺纱”，最有成效的自由端纺纱方法之一。核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入，被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维，纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内，在转杯高速回转的离心力作用下，沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内，形成环状纤维条。生头与接头时，引纱线尾随补入气流从引纱管放入，同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内，使纱尾与纤维条相连接，引纱拉出纺纱杯时，纤维条随纱尾离开凝聚槽，并同时受纺纱杯的高速回转加捻成纱，经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出，由槽管带动筒管卷绕成筒子。适宜纺短纤维，中粗特纱，纤维条清洁而均匀，成纱捻度较多，其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等，气流纺的工序： 清花--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱
B、涡流纺纱(vortex spinning) 自由端纺纱方法之一，纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入，被高速小剌辊开松成纤维，然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管。涡流加捻管下部同空气负压源连接，喷嘴与加捻管内壁成切向配置，喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱，使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状，在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时，引纱纱尾随补入气流通过引纱管，在离心力作用下同纤维环相连接。当引纱从纺纱头拉出时，纤维环一旦被削离，削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱，并由槽管带动筒管卷绕成筒子。机构和操作简单，纺纱速度极高，无纤维散失，飞花少，加捻效率较低。适合纺制化纤、纯纺或混纺的中粗号纱，用作起绒纱和包芯纱等效果较好。
C、喷气纺纱(jet spinning) 一种非传统纺纱方法，利用喷射气流对牵伸后的纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围而纺纱。有单喷嘴和双喷嘴式两种，后者纺纱质量好且稳定。纤维条被牵伸装置拉细，从前罗拉输出，经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉，由槽筒卷绕成筒子。两喷嘴的涡流旋转方向相反，且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴，使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力，传向前罗拉钳口处。纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响，以相反的方向包缠到纤维条上，受捻的纱芯部分纤维经过底二喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧，提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是5.5-3.0特克斯，产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱，喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。 喷气纺工序：清花--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱。
D、静电纺纱(electrostatic spinning) 自由端纺纱方法之一，由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成。其中纤维开松和输送的方法有两种：
(1)以罗拉牵伸作为开松机构，纤维的输送利用静电埸作用；
(2)以刺辊作为开松机构，利用气流输送棉纤维。
静电纺纱常用后一种方法，棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入，被高速回转的小剌辊开松成单纤维，借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内。棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条，引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维，高速回转的加捻器加捻成纱，并由槽筒卷绕机构绕成筒子。棉纤维属不良导体，进入静电埸的纤维需要预先给湿，使其具有较高的回潮率。凝聚的纤维条受到各种阻力的作用回转并不充分自由，加捻效率较低，可纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.。静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品。
E、摩擦纺纱(friction spinning) 利用机件表面对纱条表面的摩擦作用，使产生捻度成纱的一种方法，较成熟的有尘笼纺纱。
尘笼纺纱(DREF spinning)又名德雷夫纺纱（摩擦纺纱的一种），大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技术都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造，摩擦纺这方面的限制就比较少。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。
3、无拈纺纱(twistless processing)
使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法，粗纱经牵伸装置牵伸后，须条被送到加捻滚筒上，与滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触，纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送，其中一根小压辊还同时作轴向往复运动，将纤维条搓成圆形截面，并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂，圆形纤维条通过加热器烘燥，纤维互相粘牢成纱。纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍，制成的纱可供织造用。
4、自拈纺纱(self-twist spinning)
一种非传统纺纱方法，将两根纤维条经牵伸装置拉细，由前罗拉、搓捻辊输出，在导纱钩处合并，搓捻辊除回转外，并快速轴向往复运动搓转纱条，使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回，在导纱钩处并合后的两根纱条，依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱，卷绕成筒子。自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回，交替处为无捻回。在捻线机上加一个方向的捻度，制成加捻自捻线(STT纱).，两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱，简称“2ST纱”，再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱。两次自并称为“(ST)2”纱。用一根长丝代替自捻中一根单纱条时，可以相应地制成STM和(STM)T纱。此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品，高质量的自捻纱可直接用于纬编针织，但机织用经纱，须使用加捻自捻线，改善强力性能。
5、离心纺纱(centrifugal spinning)
以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法。粗纱经过牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中，纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转，使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用，并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕。导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼，卷绕达到一定长度要求时，前罗拉停止输出纤维条，导纱管上升退出离心罐，将空筒管急速下降到离心罐内，纱头钩住筒管下部的钩纱器，使纱饼上的纱退绕到筒管上，退绕完毕取下满管。同环锭纺纱比较，功率消耗大、回丝多、断头难处理、纱重绕到纱管上时前罗拉需停转，影响生产率，现时很少人使用。
6、帽锭纺纱(cap spinning)
以锭帽和筒管共同实现纱条加捻卷绕的纺纱方法，用于毛纺和麻纺。钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端，筒管活套在锭子上，粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上。筒管回转时，带动纱条绕锭帽下回转，纱条不断加上捻回，锭帽对转动纱条的摩擦阻力使纱条不断地卷绕在筒管上。筒管随升降板按一定规律作升降，将细纱卷绕成一定的卷装形式。帽锭纺纱法的纺纱张力小，断头少。
7、走锭纺纱(mule spinning)
一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法。一个工作循环分为四个阶段：
第一阶段：纺出，牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条，走锭车离开牵伸装置向外移动，对纱条略加牵伸，锭子回转加捻细纱；
第二阶段：加拈，牵伸装置和走锭车停止不动，锭子连续回转，完成细纱的加捻；
第三阶段：退绕，牵伸装置和走锭车继续静止，锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转，把纱圈从锭子尖端退绕出来，上成形钩下降，引导退绕出来的纱圈，下成形钩上升，拉紧纱条；
第四阶段：卷取，牵伸装置继续停止，走锭车很快地向牵伸装置移动，锭子按加捻时的方向回转，卷取细纱,，上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装，下成形钩拉紧纱条。
缺点多，机器间歇性工作，产量低，机构复杂，占地面积大，除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外，已被环锭纺纱等替代。有些是上机器锭子不走，而带牵伸装置的机架来回移动，即走架式。
结构型纺纱新产品
随着生活水平的提高，人们对纺织品式样和性能的需求也越来越广泛。尽管新潮、时尚化和个性化不断的催生出五彩缤纷的纺织品世界，但就环锭细纱机生产的纱线新产品而言，可以分为两大类，即原料型新产品和结构型新产品。原料型新产品就是一种或多种不同功能的新纤维进行纯纺或混纺生产的纱线新产品。原料型新产品一直是纺织工作者研究的重点，而结构型新产品是近几年发展较快的纱线产品，它是通过在细纱机进行机构改造或增加装置，改变纱线成纱机理，形成不同形态和结构的新产品。
1.紧密纺
紧密纺是在传统环锭细纱机前罗拉的前面加一个集束区，使得纤维在被加捻前有一个整理集束的过程，减小甚至消除加捻三角区，使纤维聚集紧密，排列均匀顺直，边缘纤维减少，因而成纱毛羽减少，成纱条干和强力得到改善。目前紧密纺聚集纤维有两种方式，一是通过气流聚集纤维；二是通过机械的方式聚集纤维。
在紧密纺加捻成纱的过程中，纤维较顺直平行，结构良好，纤维的内外转移减少，须条表层纤维和两侧边缘纤维受到控制，纤维头端易被捻合到纱体内部，因此紧密纺纱条干均匀，强力提高，毛羽减少，而且耐摩擦性能提高。另外，在后续加工中可以省去烧毛、免去上蜡、减少织物起球，提高织机的效率，改善织物的印染效果。
紧密纺从技术方面应该说是成功的，紧密纺纱的质量水平也较高，就是运行成本和投入成本确实比较高。在环锭细纱机进行紧密纺技术改造较复杂，要求较高，因此其改造和生产成本高。同时紧密纺对粗纱的条干和均匀度较高要求。紧密纺产品紧密、均匀、光泽好，适宜传统高档织物用，但并不能替代普通环锭纺纱，如起绒织物用纱及一些特殊风格产品用纱仍需在普通细纱机上完成。
2.赛络纺（sirospun）
赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺是将两根保持一定间距的粗纱平行喂入细纱机同一牵伸区，牵伸后，由前罗拉输出两根单纱须条，两根单纱须条上各有少量捻回，最终汇合在一起，进一步加捻成类似股线的赛络纱。
赛络纺的实质是对两根单纱须条合股进行同向加捻，因此在单纱须条加捻段中，纤维的转移没有普通细纱加捻那么强烈，纤维较顺直，空间螺旋线状纤维少，纤维头外伸机会少，纱体表面光滑。当两根须条汇合进行同向加捻时，合股加捻的捻度增加较快，纤维螺旋线及倾斜度增加，股线强力增大，由于其加捻机理有别于一般双股线，所以赛络纺纱纤维排列整齐，毛羽较少，结构紧密，光泽和耐磨性均较好。
赛络纺两根粗纱可以是不同纤维，也可以是相同的纤维或是两根相同混纺比例的纤维，用这种纱织成的织物经单染一种纤维或两种纤维用不同的颜色双染，织物可呈现一种丰满活泼的风格，立体感较强，因此在许多高档纺织品中广泛使用。
环锭细纱机生产赛络纺纱改造难度较小，对传统环锭纺进行简单改造和工艺调整就可实现。在环锭细纱机上生产赛络纺应注意以下几个问题：
①由于采用双粗纱喂入，粗纱架要进行增容改造，粗纱采用较小的卷装，粗纱定量有一定的减小；另外相应的需采用双槽导纱器。
②要生产类似股线风格较细的纱线，除了粗纱采用小定量外，细纱机应采用较大的牵伸倍数，因此对细纱机牵伸机构要求较高。
③由于双粗纱喂入，为了防止其中一根断头，而另一根继续生产的现象，应加强值车管理，减少看台或在导纱钩到前罗拉间安装断头显示装置。
3.赛络菲尔纺（sirofil）
赛络菲尔纺是由赛络纺发展而来，在传统环锭细纱机上喂入的两根粗纱中，用一根长丝取代一根粗纱，长丝既可是有弹性的 (如氨纶丝)，也可以是几乎没有弹性的 (如POY、FDY)，直接从前钳口后面喂入，和经过牵伸的短纤须条在前罗拉钳口同时输出，两者间距比赛络纺要小些，由同一个锭子加捻，形成了有双股线结构的赛络菲尔纱。赛络菲尔纱和普通包芯纱的区别是，长丝和短纤呈股线结构，短纤没有把长丝完全包覆住，因此又称为包缠纺纱。
与常规的细纱相比，赛络菲尔纱和赛络纱一样是直接从细纱机上纺制出具有类似股线结构和性能的纱线，有利于缩短工艺道数，提高生产效率，降低生产成本。目前，这种纺纱技术在毛纺生产中得到了较普遍的应用，在棉纺细纱机上正在尝试生产使用。
4. 缆型纺
在传统细纱工序中，一般都是由一根粗纱经牵伸成为一根细纱；缆型纺则不同，当经牵伸后的须条从细纱机前钳口输出时，有一个分割轮将其分割成两股以上的纤维束，纤维束在纺纱加捻力的作用下，围绕自身的捻心回转，获得少量捻度，这些带有一定捻度的纤维束向下移动汇交于一点，并围绕整根纱线的捻心积极回转，最后形成一种具有特殊风格，与传统纱线结构完全不同的新型纱线，这种纺纱方法即缆型纺纱。
缆型纺是为了解决针织面料在外力摩擦的作用下容易起球起毛而出现的。缆型纺纱线与传统单纱和赛络纱相比，纱线强力高，耐磨性好，毛羽少，织成的织物纹路清晰，不易起球。缆型纺的优点凸显于织造过程，断头少，开口清晰，修补工时少，提高了织造效率。另外缆型纺对原料要求低，适合纺低支产品。
㈢ 纺纱的一般损耗率和加工费是多少如何计算纺纱成本价
1.高配就是用的等级高的棉花如一级棉，二级棉（允许掺少许三级棉）。精梳在工艺上比普梳多一道除杂工序落棉（损耗）达到15%左右，主要出去杂毛，短绒和纸屑。半精梳是精梳和普梳进行并条工序。粗支纱用低配棉，高支纱用高配棉。
2.损耗以10支和40支为例10S 1.5%左右，40S 1.1%左右，精梳40 1.25%左右
3.加工费不是固定的，看行情的，前一阵3000一支
4.成本=皮棉收购价+加工费+损耗
全手打的，很累。谢谢采纳一下！
㈣ 纺纱的一般损耗率和加工费是多少如何计算纺纱成本价
摘要 亲你好，1.高配就是用的等级高的棉花如一级棉，二级棉（允许掺少许三级棉）。精梳在工艺上比普梳多一道除杂工序落棉（损耗）达到15%左右，主要出去杂毛，短绒和纸屑。半精梳是精梳和普梳进行并条工序。粗支纱用低配棉，高支纱用高配棉。
㈤ 贡献分析
贡献分析
一,贡献的概念
贡献等于由决策引起的增量收入减去由决策引起的增量成本,即等于由决策引起的增量利润.
Δπ=ΔR-ΔC
贡献分析法实质上是增量分析法.有贡献,说明这一决策能使利润增加,因而方案是可以接受的.
当有两个以上的方案进行比较时,它们的贡献是正值.那么,贡献大的方案就是较优的方案.
如果ΔR>ΔC→这一方案会导致总利润的增加,可以接受;
如果ΔR<ΔC→这一方案会导致总利润的减少,不予接受.
必须注意:用贡献分析法进行决策分析时,不必考虑固定成本的大小.因为固定成本不受决策的影响,属于沉没成本.如果产品的价格不变,增加单位产量的增量收入就等于价格,增加单位产量的增量成本就等于变动成本.此时,增加单位产量的贡献就等于价格减去单位变动成本(即MI=P-CV).
由于贡献可以用来补偿固定成本和提供利润,贡献也被称为是"对固定成本和利润的贡献"(M=F+π).有时,也称为"利润贡献".
二,应用举例
1,自制还是外购
例:大昌公司是一家制造电动工具(如电钻,电锯,电动筛沙机)的公司.所有这些工具都需要同样的滚动轴承,这种滚动轴承都可以由自己的轴承车间来生产.去年这个车间的有关数据如下表所示:
全部产量 单位产品
直接材料(元) 38640 0.56
直接人工(元) 126390 1.81
分摊的间接费用(元) 252780 3.63
合 计 417810 6.00
生产的轴承数(个) 69635
需求估计表明,明年公司应当适当扩大电动工具的生产,从而需要再增加7500个轴承.这批轴承如果自制,直接人工费要增加15%,全部材料费用要增加12%,但不需要增加投资,因为轴承车间的设备能力有富余.不过,这批轴承也可以外购.如果外购,单价是4元.问:大昌公司是自制还是外购这批要增加的轴承
间接费用:指产品成本中的固定费用(即不变成本),它包括租金,利息,保养费,折旧费,管理人员工资及企业管理费等.
直接费用:指产品工厂成本中的变动费用(即变动成本),包括直接原材料和燃料费用,生产工人工资以及制造费(相当于车间经费)中的变动费用部分.
解:比较两个方案的增量成本,看看哪个方案的增量成本低.
自制方案的增量成本:
15%×126390+12%×38640=23596(元)
外购方案的增量成本:
4×7500=30000(元)
30000-23596=6404(元),即自制方案比外购方案可节省6404元,所以,自制方案较优.本例因两个方案的销售收入相同,所以不需要计算增量收入.
2,要不要接受订货
例:某公司生产各种计算器,一直通过它自己的销售网进行销售.最近有一家大型百货商店愿意按每台8元的单价向它购买20000台X1—9型的计算器.该公司现在每年生产x1—9型160000台,如果这种型号的计算器再多生产20000台,就要减少生产更先进的X2—7型计算器5000台.与这两个型号有关的成本,价格数据如下表所示(单位:元).
X1—9型 X2—7型
材料费 1.65 1.87
直接人工 2.32 3.02
变动间接费用 1.03 1.11
固定间接费用 5.00 6.00
利 润 2.00 2.40
批发价格 12.00 14.40
该公司很想接受百货商店的这笔订货,但又不太愿意按8元的单价出售(因为在正常情况下,这种计算器的批发价是12元).可是,百货商店则坚持只能按8元单价购买.问:该仪器公司要不要接受这笔订货
解:这个题有两种解法.一是使用机会成本的概念;一是计算总增量成本和总增量收入,而不使用机会成本概念.
解法一:如果接受订货,就要减少生产X2—7型计算器5000台,因而,就要放弃这部分贡献.所以,这部分贡献是接受订货的机会成本.
5000台X2—7型计算器的贡献为:(6+2.4)×5000=42000(元)
20000台X1—9型计算器的增量成本为:
(1.65+2.32+1.03)×20000+42000=142000(元)
20000台X1—9型计算器的增量收入为:8×20000=160000(元)
所以,如接受订货,可得利润贡献为:160000-142000=18000(元)
可见,增产20000台X1—9型计算器,按8元价格卖给百货商店的方案可多得利润18000元,所以是较优方案.
或者,若接受订货:
增量收入:X1-9型(8×20000) 160000(元)
增量成本:
变动成本(X1-9型 5×20000) 100000(元)
机会成本(X2-7型 8.4×5000) 42000(元)
总计: 142000(元)
利润贡献: 18000(元)
利润贡献为正值,应接受订货.
或者,如果接接受20000台X1-9型计算器的订货:
贡献 = 20000 × [ 8 -( 1.65+2.32+1.03)]
- 5000 × [14. 40 -( 1.87+3.02+1.11)] = 18000(元)
解法二:增产20000台X1—9型和减产5000台X2—7型计算器的总增量成本为:
(1.65+2.32+1.03)×20000 -(1.87+3.02+1.11)×5000=70000(元)
增产20000台X1—9型计算器和减产5000X2—7型计算器的总增量收入为:
8×20000-14.4×5000=88000(元)
所以,总的利润贡献为:88000-70000=18000(元)
可见,增产20000台X1—9型计算器,同时减产5000台X2—7型计算器的方案是较优方案.
3,怎样分配薄弱环节设备的生产任务
例:假定某企业生产五种产品,这五种产品都要使用车床,车床在这个企业是薄弱环节,其中任何一种产品生产多了,就会挤掉其它产品的生产.这个企业各种产品所能提供的贡献如下表所示(单位:元).
问:如何分配车床,即各种产品各生产多少,才能使企业的贡献最多
产品 价格 变动成本 单位产品贡献 所需车床工时数
A 15 10.00 5.00 1.0
B 14 8.00 6.00 1.5
C 13 9.00 4.00 0.67
D 12 7.50 4.50 0.5
E 6 2.50 3.50 0.25
解:先求出车床单位工时的贡献如下:
产品 车床单位工时的贡献(元)
A 5
B 4
C 6
D 9
E 14
按照车床单位工时的贡献大小,产品E的贡献最大,其次相继为产品D,C,A,B.最合理的产品组合方案就应按此顺序来安排.
4,有限资源的合理利用.
例:大陆纺纱公司已经试验成功,可以用一种新的人造纤维纺出三种纱,其型号分别为:25PAG,40PAG,50PAG.这种新的人造纤维是由另一家人造纤维公司生产的,产量有限,对所有顾客只能实行限量供应,对大陆纺纱公司的供应量限定为每月3000公斤.大陆纺纱公司生产这三种纱的成本和利润数据如下表所示.
项目
25PAG
40PAG
50PAG
单位产量原料消耗(公斤)
单位成本(元)
原料
人工
间接费用(其中50%为变动费用,50%为固定费用)
合计(元)
销售价格(元)
利润(元)
4
3.20
0.25
0.30
3.75
4.60
0.85
2.5
2.00
0.30
0.40
2.70
3.20
0.50
2
1.60
0.40
0.50
2.50
2.85
0.35
假定25PAG的最大销售量为500单位,40PAG的的最大销售量为700单位, 50PAG的的最大销售量为800单位,问:大陆纺纱公司最优的产品方案应如何确定
解:先算出每种产品的单位利润,单位贡献和方位原料贡献(本例中原料来源有限,是生产中的"瓶颈").
项目
25PAG
40PAG
50PAG
单位产品利润
单位产品贡献
(=单位固定成本+单位利润)
单位原料贡献
(=单位产品贡献÷原料消耗定额)
0.85
1.00
(0.15+0.85)
0.25
(1.00÷4)
0.50
0.70
(0.20+0.50)
0.28
(0.70÷2.5)
0.35
0.60
(0.25+0.35)
0.30
(0.60÷2)
从以上数据中看到,单位产品利润最高的产品是25PAG,单位产品贡献最多的产品也是25PAG.但由于原料是薄弱环节,能使企业获利最多的产品,应是单位原料所能提供贡献最大的产品50PAG,其单位原料贡献为0.30元/公斤,次多的是40PAG,0.28元/公斤,获利最少的是25PAG,0.25元/公斤.验证如下:
如把所有原料分别用于各种产品,可分别算得总贡献如下:
总贡献=单位产品贡献×产量
用于25PAG:总贡献=1.00×(3000÷4)=750(元)
用于40PAG:总贡献=0.70×(3000÷2.5)=840(元)
用于50PAG:总贡献=0.60×(3000÷2)=900(元)
可见,50PAG贡献最大为900元,是企业获利最多的产品,40PAG贡献次多为840元,25PAG贡献最小为750元,是获利最小的产品.因此,原料分配就应 案此先后顺序进行.
由于25PAG的最大销售量为500单位,它需要使用原料2000公斤(4×500);40PAG的最大销售量为700单位,它需要使用原料1750公斤(2.5×700);50PAG的最大销售量为800单位,它需要使用原料1600公斤(2×800).
根据这种情况,企业的3000公斤原料,应把1600公斤优先用于生产50PAG800单位,剩下1400公斤用于生产40PAG560单位(1400÷2.5),不生产25PAG产品.
㈥ 如何提高制成率
要想提高制成率，当然需要提高自己的技术水平，把握好每一个细节，这样才能够决定你的成败
㈦ 纺纱基础的纺纱基础知识
原棉性能与成纱质量的关系 l 使用单一原棉纺纱带来的问题
（1）由于单一原棉纺纱使用时间有限，要频繁地更换原料，造成生产波动、成纱质量波动。
（2）原棉的性能不能充分发挥（如：这种原棉的长度长；那种原棉的细度细，等）。
（3）低级棉、回花及再用棉无法使用，纺纱成本高。
配棉的目的
1、合理使用原棉，多种搭配，取长补短
使用混合棉纺纱，充分发挥各种原棉的特性，相互取长补短，又满足不同品种，不同用途纱线的质量要求。
2、 保持生产和成纱质量的相对稳定
3、 节约用棉，降低原棉成本
质量好的原棉并非所有指标和纺纱性能都好，反之，质量差的原棉也非都差。如在纤维较短的混合棉中，适当混用一定比例长度较长的低级棉，在纤维线密度较粗时，混用部分成熟度较低，线密度较细的低级棉，不仅成本降低，节约用棉，还使成纱质量有所提高。
㈧ 生产色纺纱的技术难点及技术要点是什么
优化纺纱工艺由于色纺纱尤其是以原棉为主体色纺纱，因棉花通过染色后纤维的强力、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按照色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变换频繁，故清梳工序采用清梳联工艺不完全适用。目前浙江省生产色纺纱企业，多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。同时为便于小批量多品种生产，清棉机械最好采用单头成套的组合排列。纺色纺纱时梳棉、并条、粗纱、精梳工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低10％-15％，以减少棉结短绒产生。
同时为了控制成纱重量CV％与重量偏差，在并条工序对梳棉条子要先通过预并工艺改善条子结构，再按一定混配比例进行1—2道混并，使未并的重量差异控制在较小的范围，以保证成纱重量CV％与重量偏差的稳定(即纱线长片段重量差异小)。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。搞好原棉染色根据近几年生产实践，目前纯棉色纺纱的线密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多数为16．1tex(30Ne)左右，纺纱线密度适中。为使染色后的原棉仍保持一定弹性，并使强力损失减小，故选用，含杂率要少。纤度细的棉花染色后在纺纱加工中易断裂与产生棉结。同时在染料选配上既要提高染色牢度又要使染色后纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂与油剂。目前原棉染色有两种方法：一种是末经处理原棉先染色后再混和，另一种是原棉先经清、梳、精梳工艺处理后，采用棉条(网)染色，再在清梳工序中混和。后者原棉通过二次清梳工序处理易增加短绒，会影响成纱毛羽与棉结增加，故一般用于纯棉色纺纱或半精梳色纺纱。如作精梳纯棉彩色纱以采用第一种原棉染色方法为好。
㈨ 纺纱成本怎么核算
面料成本＝原料成本＋织造费用＋染色印花后整理加工费＋检验打卷包装费用＋税＋各个环节的损耗
一、原料成本
原料成本＝每米用纱量X纱价
我们把所有的面料分为没有弹力的面料，纬弹面料，四面弹面料来一一说明。
1．没有弹力的面料
客人给我们的样布或者规格大都是成品，已经染色好了，我们就需要把成品规格还原到坯布规格。
坯布经向密度＝成品经向密度X成品门幅/坯布门幅
坯布纬向密度＝成品纬向密度X(1—染色缩率)
注：染色缩率，大概全棉的2－5％，涤棉的3－8%，全涤的8－15％，布越薄染色缩率越大，机缸染色比长车染色缩率要大，成品面料蒸烫缩水率要求越小，染色的缩率越大。
公式：经纱用纱量＝（经密X门幅X0.65）/经向纱支即：128X63X0.65/21=249.6克
纬纱用纱量＝（纬密X门幅X0.65）/纬纱纱支即：60X63X0.65/16=153.6克
0.65是一个系数，很粗糙的一个系数，这里有很多因素影响这个系数的大小，比如织缩率，经向因为有张力的伸长，损耗等等。
这里的每米布的用纱量并不等于成品面料的每米克重，也有一个系数，一般用0.88，我们计算出用纱量是249.6+153.6=403.2克/米，成品的克重大概是403.2X0.88=355克米，平方米克重是355/1.5(门幅)=237g/m2，不同的面料这个系数相差很大，在染色的时候，有很多因素影响这个系数，比如缩率，碱减量，前处理等等，很多时候要靠经验去总结这个系数。
249.6X0.02=4.992元每米
同样，假设16支的棉纱价格是18000元/吨，那么纬向的用纱成本是
153.6X0.018=2.76元每米
这个规格的面料原料成本就是4.992+2.76=7.75元每米。
2.纬弹面料
常规的纬弹面料都有相对应的坯布，比如：
全棉弹力府绸成品40X40+40D/133X7257/58英寸对应的坯布是96X72上机门幅84英寸
全棉弹力纱卡成品16X16+70D/120X4048/50英寸对应的坯布是90X40上机门幅72英寸
全棉弹力直贡成品32X32+40D/190X8057/58英寸对应的坯布是130X80上机门幅84英寸
其他的不是常规的纬弹面料门幅的缩率就按这个比例计算，一般的门幅缩率是30％左右，把成品的规格还原成坯布的规格，然后再按没有弹力的面料的用纱量的计算公式，计算出用纱量，原料成本
3.四面弹面料
方法是一样的，也要把成品的面料规格还原到坯布的上机规格，再按没有弹力的计算方式计算。
比如全棉四面弹，成品的规格是32s/2+70Dx32s/2+70d密度是100X60/英寸，门幅是46英寸，还原成坯布的上机规格应该是密度为65x46门幅是72英寸，（纬向缩率为35％，经向缩率为23％，一般是长车扎染），按照前面的计算公式就可以计算出用纱量：（65＋46）x72x0.65/16=325g/m(经纬向的纱支是一样的就把经纬密度相加)，即每米的用纱量是325克。
再比如全涤四面弹，常见的成品规格200d+40dX200d+40密度是118x80/英寸门幅是57/58，还原成坯布的上机规格应该是经纬密度是82x56（全涤四面弹一般都是用溢流缸染色，缩率经纬向都是30％左右）上机门幅是84英寸，200d换算成支数应该是5314/200=26.6支，按照用纱量的计算公式计算出用纱量：（82+56）x84x0.65/26.6=283g/m。
其他的T/R四面弹，T/C四面弹，都是一样的道理，只是经纬向的缩率大小有所不同，具体的缩率数据要咨询有相关生产经验的人。
根据坯布的用纱量，再考虑到染色的经向缩率，碱减量等等因素，可以大致计算出成品的克重，这个理论计算出来的克重和实际的克重相差很大，一般误差在正负20克每米左右，只能做为参考。
(该答案来自一个业务人员的经验,如有不同建议,请指正)
二、织造费用
织造费主要与纬密有关，其次与织布机有关。
比如一般全棉的用喷气织布机，通常说"一毛钱一梭"即：纬密除以2.54，再乘以0.1，就是织造费用，例如常规品种全棉府绸40x40 133x72/英寸 ，纬密是72， 算下来的织造费就是72/2.54X0.1=2.83元每米。如果是全化纤长丝的，不用浆纱，织造费可以按8分算。
有些品种织造难度比较大的，织造费又要高一些，门幅较大的，织造费又要高一点，织布机越高档，织造费越贵，有梭织布机的织造费最便宜，片梭织布机，大提花织布机的织造费用最贵。
㈩ 纺纱厂有什么提升效率降低浪费的快捷方法呢
你好！我们从事纺纱行业。
传统的纺纱厂想提升效率的最快途径为更替先进的设备，减少用工的同时提升了单位产品生产的效率，也提高了产品的质量和增加了产品的附加值，实为降低浪费和管理成本的捷径。
不过现在的纺织业大环境不怎么好，纺纱厂多数利润很薄，不是随便想升级换代设备就可以，考虑到资金的利用率，还是建议从车间的管理上做起，适当提高工人（管理员）的工资，同时引入先进的制度，一手奖一手罚的进行对整个工作现场的管理，等待时机成熟再引进更先进的设备。
对待员工还是要多一些耐性，员工都是人，你对他们多付出，他们始终是能感受到的。还是从关心人、尊重人做起，我相信靠大家的努力，一定能够共同维护工厂的利益的。
我们是南通万洲纺织有限公司，专门做纯涤产品，有问题可以继续问我。