『壹』 fmea是一個什麼工具
應該是一種分析的方法論
『貳』 FMEA有什麼用途
FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：
DFMEA:設計FMEA
PFMEA:過程FMEA
EFMEA:設備FMEA
SFMEA:體系FMEA
其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。
DFMEA:設計FMEA
設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程式控制制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程式控制制提供了良好的基礎。進行d-FMEA有助於：
· 設計要求與設計方案的相互權衡；
· 製造與裝配要求的最初設計；
· 提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性；
· 為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目提供更多的信息；
· 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；
· 為將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。
PFMEA:過程FMEA
過程FMEA（也記為p-FMEA）應在生產工裝准備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有製造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品滿足用戶的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述內容：
· 確定與產品相關的過程潛在故障模式；
· 評價故障對用戶的潛在影響；
· 確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發生或找出故障條件的過程式控制制變數；
· 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優選體系；
· 將製造或裝配過程文件化。
『叄』 六西格瑪管理工具fmea的認識與應用
一、FMEA的認識
FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的縮寫，它實際上是故障模式分析(FMA)和故障影響分析(FEA)的組合。FMEA是一種重要的可靠性設計方法，可以對各種可能的風險進行評價、分析，使企業在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平內，目前在各個行業中得到廣泛的運用。
二、FMEA的目的
FMEA可以描述為一組系統化的活動，即認識評價產品或者生產過程中的潛在失效及其產生的後果，尋找解決消除或減少潛在失效發生的措施，最終將全部過程以文件形式存檔。由此來達到以下目的：提高產品的可靠性，降低批量質量問題；降低維修費用；縮短開發周期，降低設計、生產、製造的質量風險。
三、FMEA的活動內容
FMEA是利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效的發生或降低其發生時產生的影響。
第一，失效模式分析。由下而上分析，即由零、組件至系繞，確定在系統內不同結構屢成功能層次的失效模式。
第二，失效效應分析。對每一個失效模式．確定其失效對其上一層模組及最終系統的失效影響，了解其組件界面失效關聯性，作為改進的依據。
第三，關鍵性分析，對每一個失散模式．依其嚴重等級和發生幾率綜合評估並予以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。
四、FMEA的實施
FMEA實施採用8D流程，即D1——建立解決問題小組；D2——描述問題；D3——執行暫時對策；D4——找出司題真正原因，D5——選擇永久對策；D6——執行及驗證永久對策；D7——防止再發；D8——團隊激勵。
FMEA的主要表現形式為潛在失效模式和後果分析表格，即我們平時所說的FMEA表。FMEA表中包含了FMEA活動過程中的所有信息，可以將表格的填寫項目分為三部分，如下：
第一部分，後果影響是什麼?
(1)潛在失效模式，問題可能發生的部分；
(2)潛在失效後果，推測問題可能引起的不良結果，簡言之就是發生此種問題會怎麼樣，
(3)嚴重度(S)，是針對結果而言，即結果影響後果的程度；
(4)級別，主要是分辨失效後果是屬於關鍵還是重要。
第二部分，怎樣取得預防或探利對策
(1)潛在失效起因，即分析故障產品的可能原因是什麼，這里可以運用多種工具，最常用的是魚骨圖；
(2)頻度(O)，針對失效起因而言，其出現的幾率如何；
(3)探測度(D)，表示現行方拄對潛在問題查出的難易程度，換言之是該方法是否有用；
(4)RPN，表示優先次序的指數，數值越大代表潛在聞題越嚴重，應盡早採取措施；
(5)建議措施，對潛在問題制定相應的預防措施，針對這些潛在的問題點．我們能做些什麼來預防，例如對設計做更改，對該問題點採取特殊控制或對標准、程序、指南做出更改等。
第三部分，措施的實施效果如何?
採取的措施．即前面建議措施的結果，對預防措施計劃實施狀況的確認。評判出措施實施後新的嚴重度、頻度和探測度，井計算出新的RPN，效果便一目瞭然了。FMEA表在實際應用中需重點關注幾十內容：
(1)嚴重度(S)：即評價失效後果後賦予的分值，取1-10分，不良影響愈嚴重則分值愈高。需要強調一點，我們所紿出的嚴重度是給定失效模式最嚴重的影響後果的級別，其降低只能強過改變設計的手段才能實現。不同企業根據自身產品關注點、行業要求及顧客滿意等綜台考慮給出嚴重度分值。
(2)頻度(O)潛在失效起因或機理出現的幾率，取1-10分，出現的幾率愈大分值愈高。這里需要注意頻度中表示的起因或機理是在其設計壽命中出現的可能性，它的數據具有相對意義，但不是絕對的數值。還需注意統計的可靠性，即方法是否能真實有效的反應失效的出現幾率。
(3)探利度(D)在採用現行的控制方缺實施控制時，潛在問題可被查出的連易程度，取1-10，查出難度愈大分值愈高。次分值取決於不同企業的控制手段，當控制方法發生改變時，探測度也將發生改變。
(4)風險順序數(RPN)：嚴熏度、頻度、探測度三者得分之積，其數值越大潛在問題越嚴重，越應及時採取預防措施。
五、結語
FMEA是團隊合作的產物．其原理的核心是對失效模式的嚴最度、頻度和探測進行風險評估，通過量化指標確定高風險的失效模式，並制定預防措施加以控制，從而將風險完全消除或減小到可接受的水平，目此FMEA原理不僅適用於其最初起源的汽車零配件生產企業的質量管理體系，也可應用於其他類似管理體系。在FMEA技術的運用中，必須兼顧可靠度和工程分析，才可發揮其真正的作用，提高產品的可靠度。
『肆』 FMEA項目管理需要用到哪些工具
FMEA工具是質量管理五大工具，也稱品管五大工具。
包括：
1、統計過程式控制制（SPC，Statistical Process Control）；
2、測量系統分析（MSA，Measurement System Analyse）；
3、失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；
4、產品質量先期策劃（APQP，Advanced Proct Quality Planning）；
5、生產件批准程序（PPAP，Proction Part Approval Process）。
目的
對過程做出可靠有效的評估；
確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；
為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；
減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作
『伍』 品質五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP分別是什麼
APQP&CP:產品質量先期策劃&控制計劃
PPAP：生產件批准程序
FMEA：潛在失效模式
SPC：統計製程式控制制
MSA：量測系統分析
以上五種是TS 16949中的五大核心工具
『陸』 FMEA是一個過程分析工具嗎
內涵：簡單來講，FMEA是一種分析失效的方法論。
分類：DFMEA 針對產品的失效分析；PFMEA 針對過程的失效分析；
目的：簡單來說，就是為了在問題發生之前，盡早的分析、識別出哪些地方、環節有風險。從而早早採取優化措施，降低風險。
「世上難尋後悔葯」啊。所以，FMEA最終是為企業省錢的，避免為嚴重的後果買單。
『柒』 FMEA是什麼
失效模式與影響分析即「潛在失效模式及後果分析」，或簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
『捌』 fmea什麼意思中文
FMEA是「失效模式與後果分析」的英文「Failure Mode and Effects Analysis」的縮寫。
DFMEA是「設計失效模式與後果分析」的英文「Design Failure Mode and Effects Analysis」的縮寫。
PFMEA是「過程失效模式與後果分析」的英文「Process Failure Mode and Effects Analysis」的縮寫。
FMEA是一種基於跨職能團隊進行系統的技術性風險分析的工具，其作用是幫助產品的設計優化和改進製造過程的設計開發與控制。
『玖』 fmea是什麼意思
失效模式與影響分析即「潛在失效模式及後果分析」，或簡稱為FMEA。FMEA為在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
(9)FMEA是什麼工具擴展閱讀
FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。
作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。
對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。