A. 注塑機產品過輕怎麼調
注塑重量不一樣是注塑機穩定性不好造成的，同一參數注塑出來的應該都是一樣的，當然公差肯定是有的，但是不會差太多，
模具在已經定型的情況下，基本上克重也固定了。重量為體積*密度。只有材料密度影響最大。所謂大注塑壓力對於克重影響一般不會超過5%，要問那些因素，注塑所有因素都會。注塑壓力，注塑速度，保壓壓力，保壓時間，溶膠溫度，背壓，切換位置等，或多或少的影響遲缺沖，但是影響沒有材料和產品體積影響的大。
一般在生產過程中會讓你調整克重，這個調整克重其實就是填充內腔。但是這種填充知識很小的填充，擠入膠量很有限。開模計算數據的時候，帶來的數據可能是100±2g。到那時你要打到150你覺得可能嗎？一般前提是擠入量盡量控制住，而不是死命往裡面擠入。這個對於模具的使扮櫻用壽命傷害很大的。
在生產過程中出現克重輕微波動是很正常的。但是如果克重不斷增加，你就要考慮是不是射出參數設置不合理導致的。如果碼殲不斷減少，那就要看看是不是漏膠了。
模溫對於走膠有影響，但是對克重也是有一定影響的。比較輕微。類似於背壓也是一樣的。
B. 注塑機的調校方法
1、設定開/合模位置及速度；
2、設定定出位置及速度；
3、設定合模壓力保護；
4、清炮筒/設定材料熔融溫度模升讓/模具溫度等；
5、空射新料旦局；笑滑
6、設定螺桿補料轉速；
7、設定背壓壓力；
8、調試各段注塑螺桿位置和速度；
9、設定保壓時間和壓力；
10、 設定冷卻時間。
根據產品質量微調以上各項參數
C. 注塑產品如何控制重量
注塑件產品重量不穩定問題粗略見解
近期工場有一ABS樹脂材料的注塑件（一模2取）重量不怎麼穩定，產品標准管理重量為86.1～87.4g，但實際生產過程中產品重量的波動范圍會超出這個范圍0.1g左右。我們知道，對於精密注塑件控制產品重量，也即控制了產品的強度和尺寸。為此，我們首先從塑化時間、充填時間、殘餘量、模具溫度實際值、螺桿狀態方面做過充分的調查，結果都顯示這些檢測值都十分穩定，螺桿狀態也正常，並未見止逆環磨損。在注塑工藝調整過程中，也分別從保壓壓力、保壓切換位置、注塑壓力、塑化背壓方面做過調整，但產品重量波動仍然會超出管理范圍。之後，我們連續檢測了每模的模重，即兩個產品＋澆道的重量，此時我們才發現原來模重是穩定的，那麼問題很快就被界定在澆道重量不穩定之上了，那流道部分的重量為什麼會不穩定呢，流道大、潛伏式側勁膠、長時間的保壓往往是澆口凝封了，但是注塑保壓尚在進行中，事實上這對於產品重量的穩定性是極為不利的，找到真是原因之後，問題就很好解決了，通過計算和試驗的方法找到澆口凝封的大概時間，然後再確定保壓時間和保壓壓力，當然保壓切換位置也至關重要，應該在產品剛剛被充填滿的時候切換為保壓，用保壓來補充收縮，問題就此解決。當然，影響注帶橘塑件產品重量的因素是多方面的，比如：鎖模力、噴嘴與料筒溫度、模具的排氣、射出壓力、速度、時間、還有模具溫度、環境溫度以及樹脂背壓、樹脂乾燥、螺桿止逆環的磨損情況等等，關鍵是要找到問題難得根本所在。
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你真的懂注塑件單重變化偏差？
是否有關於注塑部件單重相關的偏差標准嗎?工藝,模具,機台對單重變化影響之類的相關資料?
產品重量穩定是每個注塑生產者希望達到的結果同時產品重量也是品質管理中的重要控制參數。
注塑件重量穩定性不是生產穩定的充分條件，卻是必態桐要條件，重量偏差大則生產穩定性一定低，這樣的生產是不穩定生產，或者說生產不「精密」。
重量穩定度高是精密生產的重要指標。精密的注塑生產，其主體雖然是注塑機，但精密的生產是生產各方面同時穩定的效果，包括物料、模具、注塑機及周邊設備等。其他指標控制很好則機器可以發揮出穩定性，如果其他參數指標不穩定，那精密的生產肯定達不到。
注塑機的5大控制參數- - -壓力、速度、位置、時間、溫度對重量變化都有影響，在連續生產不變動參數的情況下，對產品重量穩定性影響最大的溫度。
1）液壓油的溫度和純凈度。液壓油的溫度直接影響油粘度，影響控制壓力和速度，特別是設備不是全閉環控制的時候。當純凈度低的時候，有可能會堵塞各比例閥流量閥。所以液壓油會影響重量穩定性。影響油溫主要因素是油溫冷卻器的效率，所以要注意外部循環水的硬度和潔凈度，如果硬度高潔凈度差，冷卻器的效率一定差，油溫升高是難免的。
2）模具溫度，特別是型腔面的溫度。這取決於兩點，成型周期的穩定性和冷卻水的穩定性，冷卻水流量大冷卻效果好硬度低不會堵水路。
3）料筒溫度和流量的穩定性。溫度穩定性主要是背壓合理，不要有過度的剪切升溫的情況，但一般背壓低於30kg料筒不會自動升溫。流量的穩定性主要是密封性，螺桿頭上小三件磨損情況，沒有磨損的話流量也會穩定。
4）其他：料的乾燥效果。料的潔凈度，如果有異物則熔融料流量波動生產也不會穩定。
如果上述都做到的話，剩下就是看機器的精密度了，精密注塑中重量重復度是非常重要的指標，一般認為，「普通注塑機的重量重復度為1%，精密注塑機重量重復度低於0.5%，超精密注塑機的重量重復度低於0.3%」。
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同樣尺寸的產品，影響到最終的產品重量的因素很多。歸納起來有以下幾個：
1. 設計：筋條的尺寸；肉厚等。
2. 工藝：保壓時間和壓力長會增加產品重量；產品重量和模溫呈U形關系。
3. 注塑種類：同樣的尺寸，有氣輔的比無氣輔的重量輕。
4. 原料：同樣是PP，不同牌號的它的密度有細微差別。
按你所說的，那麼大的周轉箱，只相差0.25g，和注塑時蠢閉團的工藝是有關的。你細調一下工藝，如減少保壓，增大射速和料溫，增大模溫（當然收縮也大），就可以和別人的重量一樣甚至更輕了。不過不建議為了一味的省料去降低質量，得不償失。
D. 一台注塑機的克數怎麼計算
1、注塑機所說的克數就是最大熔膠量的原料重量，是基於PE原料的數值。
2、 注塑機型號一般用兩種方式來定義：注射量（克重）和鎖模力。
注射量即螺桿料容量，一次最大注射料量。20000G就是20公斤啦，意思是這台注塑機生產的最大可以做到20公斤重的產品。
現在用克重命名的注塑機不多了，現在一般用鎖模力稱呼，如360T、500T、1000T、1800T等等。
E. 注塑產品超重怎麼辦
要是試模初期就超重，說明是壁厚大了，稿卜森要是之前重弊寬量合適，現在超重了，則應該是鍵畝注塑壓力太大了，可降低注塑加壓，若降低壓力後有部位縮痕明顯了，則看看能不能從模具上局部調整壁厚。
F. 注塑機調機詳細方法
溫度控制：
料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。
每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其稿基流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不帆或同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
注塑機主要注意事項：
注塑機將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高態敬伍壓，使其射出而充滿模具型腔。
華南、華東沿海地區的中國塑料加工廠對機械手錶現出越來越濃厚的興趣，但是注塑機機械手在國內塑機行業的普及率低於10%。機械手可以確保運轉周期的一貫性，提高品質，並且更加安全。
G. 請問如何才能快速學會調注塑機參數有什麼具體原則、框架沒有
具體原則就是：游陪
1、基本原理，你要知道你所調機材料的基本溫度、乾燥、流動特性等。
2、設備性能，你要知道你所調機設備的各個參數調節方法及相關性。
3、粗調整，你要能計算產品克重、面積與注塑參數的基本關系。
4、精調整，游則你要對工藝及產神磨蠢品結構作調整的對應性關系有掌握。
5、除故障，你要對各種可能的不良或問題點其解決方法有對應的了解。
H. 注塑機的調機方法與技巧是什麼
1．注塑機的動作程序：噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進
。
2．注塑機操作項目：注塑機操作項目包春前枯括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關扒洞而實現的。
新機悔螞調試般步驟：
1、機器安裝
2、機器水平調節
3、機器接電、接水、加油
4、啟電機檢查電機反轉
5、料筒加熱檢查溫度
6、手各作調整參數使作運行平穩
7、半自運行
8、模打產品
I. 如何調注塑機工藝參數
注塑工藝各參數設定如下：
1 料筒溫度、模具溫度
根據不同塑料材料的性能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高於塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。
模具溫度在設定時一般使用循環水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行准確控制的模溫機。
2 注射保壓時間、冷卻時間
注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料性能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的禪悶時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、讓畢模具坦襲芹溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。
3注射壓力、速度
注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收縮過度，可以採用高壓力注射以減少製品脫模後的收縮。
注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常採用較快的注射速度。
4 注射行程、多級注射參數
在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–產品體積 ρ–樹脂密度 C–型腔數目 Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑
在實際生產中，若已知「產品+澆口」的總重量，則可用下式來計算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–「產品+澆口」總重量，g Mmax–注塑機最大注射量，g Smax–注塑機最大注射行程，mm
由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可採用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。