❶ 塑膠產品的壁厚是怎樣的呢
塑膠件不同材料的常用壁厚 :
ABS:一般最先選擇的材料，壁厚通常為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，視乎產品的大細和功能而定。
PP :因為比較軟身，而且基於縮水的問題，所以不能太厚，一般為1, 1.2, 1.5mm。
PVC :因為多用由於figure上和多是實心，所以限制不大。
POM:一般為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm視乎產品大細而定。
Nylon:因為縮水率比較高，所以平均料厚和筋骨的比例可比較少。
Kraton:因為多數用作摩打墊或不外露件，所以限制不大。 </ol>壁厚的大小取決於產品需要承受的外力、是否作為其它零件的支撐、承接柱位的數量、伸出部份的多少以及選用的塑料材料而定。一般的熱塑性塑料的壁厚設計應以4mm為限。從經濟角度來看，過厚的產品設計不但增加物料成本，延長生產周期(冷卻時間)，增加生產成本。從產品設計角度來看，過厚的產品增加引至產生空穴(氣孔)的可能性，大大削弱產品的剛性及強度。
❷ 注塑機調機
為你介紹注塑機調機入門技術:注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用並能保持原有性能的製品。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。
一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
一般的注塑機可以根據以下的程序作調校：
根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍的中間，並調整模溫。
估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估計及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。
初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。 估計及調校所需要的冷卻時間。 將背壓調至3.5bar。 清除料筒內已降解了的樹脂。 採用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。
就需要而適當調節射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，可以增加註塑壓力。如前所述，由於十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調得夠高，使可以達到的最大速度不受設定壓力限制。若有溢料，可以把速度減低。
每觀察一個周期之後，便把射膠量及轉換點調節。設定程序，使可以在第一級注塑時已能獲得按射膠重量計算達到95-98% 的充模。
當第一級注塑的注射量、轉換點、注塑速度及壓力均調節妥當後，便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。
按需要適當調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。
調校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注塑周期又沒有受到限制。
縮短周期時間予提高生產率
對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個主要目的：1、每天從機械中得到更多的製件；2、製件合乎客人的要求。
注塑周期由以下組成：
周期開始--螺桿開始前進，注射；
製件澆口冷卻
螺桿開始轉動--塑化行程開始
螺桿回位完成--螺桿轉動停止
如必要的話抽膠發生
模具打開（可能包括模芯的拉出）
製件充分冷卻便可以頂出
頂出
模具閉合（可能包括模芯的回位）
模具閉上--周期重新開始。
自動注塑周期是在持續的相同次序下，同樣的事情一次又一次地重復。周期有三個主要部分：
開模時間 ；填充時間；模具閉合時間； 保壓時間
提高生產力的目標是在極短時間內完成所有必要的動作，完成頂出，並確保模具得到保護（包括拉出和退回滑塊和側位模芯）。所以，任何，延遲開模時間的模具或注塑機的問題必須維修。另外，如每次注射的開模時間都不一樣，製件將亦不一樣。
注塑填充模腔（由1-2）
以流動性較好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂)，這填充時間應占整個周期1/10至1／8的時間，填充時最關鍵的是快速及穩定的螺桿推進時間，及最低和穩定的注塑壓力。
當螺桿向前推進將溶體由料管經噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當中會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度，以及模具排氣設計所影響。
流動阻力應在模具內改善及減少，以達至填充平衡及穩定。否則由於填充不均勻而導致不同模腔所注塑的製品尺寸不同，強度不足，或外觀不良。
保壓時間（2-3）
當注塑結晶形材料時，保壓時間是最重要的一段過程。這段時間是由熔體填充模腔99％開始至澆口凝固為終止。模件的強度及韌性都是決定於注塑後有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。保持壓力時亦要預先保留一小段的熔膠位置在螺桿前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收縮後的空洞，或澆口位置的弱處等導致模件強度不足的關鍵。
冷卻時間（4-7）
當熔體進入模腔，碰到金屬表面時，熔體冷卻的步驟就己經開始。由於Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂等半結晶材料的凝固溫度很高，所以需要冷卻的時間便很少。若以一般模件來說，在熔膠完成後，模件應該已經有足夠的冷卻時間。如果在頂出模件時發現出問題的話，可慢慢將冷卻時間延長，直至問題解決為止。
開模時間（8-11）
模具開放的時間是整個周期的重要部份，特別是對有裝嵌件的模具更是如此，甚至在比較標準的模具中，模具開放時間也經常高過整個周期的20％。
影響開模的因素：
第一項要考慮的是模具的速度和移動距離，模具在打開並頂出製件過程中移動的距離應減少以免浪費移動時間，當然，模具移動必須在模具再次關閉前足以讓製件順利脫離模具，所以，讓製件脫模所需移動距離愈短，則其所花的的間愈少，當注射成型機處於良好狀態，從高速打開到低速頂出的轉換能夠相當平穩。設備需要一些保養以完成這些速度上的變化，但是這些花費可以從模塑時間減少，節省時間而得到多倍的回報。為了達到最少的模具移動時間，調整減速限制開關，以便預出過程中模具不會過於接觸或破壞製件，並優化行程的高速段。再者，適當的周期性的保養以確保這減速每次能重復。產生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養可以保持良好的操作狀態。
注意：
縮短模具打開行程到所必需的最小，以便製件和流道脫落
排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊(披鋒)
縮短頂出行程到所必需的最小值
用最快的開模和閉模速度，同時要適當慢慢地中止和閉合以防止損壞模具
尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延，它們表示機械或液壓閥的故障
在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時間。稍加考慮產品設計(減少倒扣)就往往能使頂出動作自動化或半自動化進行
若這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低延誤。
養成良好的注塑機操作習慣
養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。
1 開機之前：
（1）檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹乾後再開機。
（2）檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±15%。
（3）檢查急停開關，前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。
（4）檢查各冷卻管道是否暢通，並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。
（5）檢查各活動部位是否有潤滑油（脂），並加足潤滑油。
（6）打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。
（7）在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過乾燥。
（8）要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。
2 操作過程中：
（1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。
（2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規定的范圍。液壓油的理想工作溫度應保持在45~50℃之間，一般在35~60℃范圍內比較合適。
（3）注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。
3 工作結束時：
（1）停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。
（2）應將模具打開，使肘桿機構長時間處於閉鎖狀態。
（3）車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心，以確保生產安全。
注塑機使用中的一些知識
一、背壓的功用
背壓的應用可以確保螺桿在旋轉復位時，能產生足夠的機械能量，把塑料熔化及混合。背壓還有以下的用途：
把揮發性氣體，包括空氣排出射料缸外； 把附加劑（例如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等）和熔料均勻地混合起來； 使流經螺桿長度的熔料均勻化； 提供均勻穩定的塑化材料以獲得精確的成品重量控制。
所選用的背壓數值應是盡可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有適當的密度和均勻性，熔料內並沒有氣泡、揮發性氣體和未完全塑化的塑料便可以。
背壓的利用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設定背壓數值有關。較大型的注塑機（螺桿直徑超過70mm/2.75in）的油路背壓可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背壓引起在射料筒內的熔料溫度過高，這情況對於熱量很敏感的塑料生產是有破壞作用的。
而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規則的越位情況，使射膠量極不穩定。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響。熔料所儲藏的能量愈多，螺桿在停止旋轉時，產生突然的向後跳動，一些熱塑性塑料的跳動現象較其他的塑料厲害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比較起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都較易發生跳動現象。
為了獲得最佳的生產條件，正確的背壓設定至為重要，這樣，熔料可以得到適當的混合，而螺桿的越位范圍亦不會超過0.4mm(0.016in)。
二、模具的開合
一般來說，大多數注塑機所用的模具開合時間比引用的時間要慢（約100-359%），這個差別與模具的重量、大小和復雜性有關，也和模具的安全保護（在開合的操作中防止模具受損）有關。
典型的模具開合時間如下（tcm:注塑機引用的時間單位）：
傳統的雙板模具：1-2tcm
復合模具（包括側模芯和旋出裝置的使用）和多板模具：2-3.5tcm
如模具開合的時間比實際運作的時間多15%，那麼便需要修改模具或使用另一台注塑機來縮短時間。較新型注塑機能提供更快的開合速度，使用低模具開合（模具感測）壓力，以啟動鎖模力合緊模具。
注塑機操作員經常沒有注意某一特定注塑機的機板速度或時間，而以個人經驗來設定模具開合時間，這樣往往會令運作時間長。在一個十秒的運作上減少一秒，便立即獲得10%的改善，這個改善往往就是構成盈利和虧損的差別。 學習技術要刻苦鑽研,而且要日積月累才能提高自已的技術水平.
打字不易，如滿意，望採納。
❸ 注塑機調機知識
隨著現代工業企業的高速發展，注塑機製造業各項先進技術的廣泛應用，操作系統不斷升級和電動化，操作面板的全智能化，注塑機速度不斷提高，注塑機操作工如果沒有一定的知識水平是很難正常操作使用的。
注塑機操作員俗稱「啤工」，那麼需要從哪些方面進行培訓呢？
注塑機操作員主要培訓內容
一、入廠基本職業道德培訓。安全生產是企業員工首要培訓的內容。工廠安全文明生產必須要掌握，要熟悉用電安全和運動機械操作安全。
二、必須對機械識圖基礎，公差與配合進行學習了解。圖紙是企業生產過程多方溝通中的一種生產工具，如果連圖紙都看不懂便無從下手。
三、了解常用的塑料材料，內容包括塑料概論、塑料的定義與特點、塑料的分類和用途等。常用的如：熱塑性聚酯（PET、PBT）、聚碳酸酯（PC）、聚苯乙烯及其改性品種（ABC）、聚醯胺（PA-）、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚甲醛(POM)……
四、對注塑機的工作原理、結構、動作流程，注塑機模具的結構、安裝調試了解。
五、掌握注塑機操作的常規程序、注塑工藝。應包括：注塑工藝流程，成型前的准備工作，注塑成型過程，製品的後處理，注塑模具基礎知識。
六、注塑機的結構和原理。應包括：機械傳動知識、氣動、液動、電控等基礎知識。
注塑機，包括循環動作及周期時間計算方法等。射台裝置：射台裝置的功能及組成、射台裝置的特點。鎖模裝置：鎖模裝置的功能及組成、鎖模裝置的特點。液壓系統：液壓系統的組成、液壓系統的特點。電器系統：電器系統的組成和特點。潤滑系統。
實際操作
1. 注塑機的操作程序。操作系統結構與操作說明，操作面板、操作按鍵介紹，安全操作守則和安全生產。
2. 注塑前的工藝准備。應包括：材料准備、模具准備、生產前的機器調試、模具安裝、設備保養等。
3. 調校程序的結構與操作說明應包括：射咀中心調校、頂針行程調校、模具厚度調節。
4. 操作面板、電器系統的保養、油壓系統的保養、鎖模系統的保養。
5. 射膠系統的保養、安全裝置的保養與維護、定期檢查事項。
6. 注塑工藝調整與產品後加工。應包括以下內容：常用塑料的成型條件；常用塑料的成型工藝過程；注塑成型工藝參數調整；產品工藝卡的知識；成型工藝輔助設備的調校。
注塑產品的質量檢驗
注塑產品的質量檢驗應包括以下內容：
1. 塑料產品的一般檢驗項目和檢驗方法。
2. 常用量儀（例如：游標卡尺、內徑千分尺、內徑千分表、千分表等）的結構，工作原理和使用方法。
3. 製品測試原理和使用方法。
4. 常見塑料製品缺陷的判別方法分析和解決方法產生原因和處理方法，應包括：燒焦痕、濕氣痕、氣痕、色差痕、玻璃纖維痕、凹痕、氣泡。
5. 困氣、空穴、超注（毛刺、披鋒）、欠注，光澤差別，脫模變形，熔合線，扭曲。
6. 注塑製品過程中處理注塑機、模具和周邊設備三者關系。
根據以上需要了解和掌握的注塑機知識內容和深圳巿對注塑工，技能培訓考核內容，可以看出，要真正成為一名合格和有等級操作工並非容易，需要通過各種機會學習掌握來提高自身水平，通過長期在生產現場的積累，對基礎理論的消化學習來提高實際操作水平。還應參加各類考核培訓全面提高專業技能水平，只有這樣才能算得上一名合格的和有水平的注塑機操作工。
❹ 注塑產品尺寸大小怎麼調
注塑機產品尺寸調整方法：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制：
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。
❺ SZ- 250/1500型塑料注塑機的最大模具厚度是多少
一般講的是行程，最大模具厚度很難確定，有時模具厚度一樣，結構不同，會需要不同的行程，產品才能順利脫模，要看具體模具！注塑機行程大小一般就是型號上的數字，跟機床等等很多機器都是基本一樣的！不如車床型號是6120就是直徑最大600，行程最大一米二！根據你的型號判斷，估計就是開合小行程為250，最大為1500！但不知道你的牌子，不敢肯定！
❻ 注塑機調機技術
注塑機調機技術入門：
一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
一般的注塑機可以根據以下的程序作調校：
根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍的中間，並調整模溫。
估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估計及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。
初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。 估計及調校所需要的冷卻時間。 將背壓調至3.5bar。 清除料筒內已降解了的樹脂。 採用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。
就需要而適當調節射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，可以增加註塑壓力。如前所述，由於十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調得夠高，使可以達到的最大速度不受設定壓力限制。若有溢料，可以把速度減低。
(6)塑膠產品調機最大可以調厚多少擴展閱讀：
注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
❼ 注塑機最大開模行程與最大模厚的區別
注塑機最大開模行程與最大厚度的區別及計算方法詳解：
注塑機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。開模行程的校核分為下面幾種情況。
1.注塑機最大開模行程與模厚無關
主要指鎖模機構為液壓-機械聯合作用的注塑機，如XS-Z-30、 XS-Z-60、 XS-ZY-125、 XS-ZY-350、 XS-ZY-500、 XS-ZY-1000和G54-S200/400型注塑機等，其最大開模行程由連桿機構（或移模缸)的最大沖程決定，與模具厚度無關。
對於單分型面注射模：
Smax ≥ H1+H2 + (5〜10)mm
對於雙分型面注射模：
Smax≥H1 +H2 +a + (5～10)mm
式中：Smax一注塑機最大開模行程(mm)；
H1一塑件推出距離(mm)，H1——般等於模具型芯高度，但對於內表面為階梯形的塑件，有時不必推出到型芯的全部高度就可取出塑件，這時H1可根據具體情況而定，以能順利取出塑件為宜；
H2一塑件高度，包括與塑件相連的澆注系統凝料的高度(mm)。
a一取出澆注系統凝料所需的定模座板與流道板間分離的距離(mm)。
2.注塑機最大開模行程與模厚有關
主要指全液壓式鎖模機構的注塑機，如XS-ZY-250型注塑機和機械鎖模機構的直角式注塑機，如SYS-45、SYS-60型注塑機等，其最大開模行程與模具厚度有關，即：
Smax =S0-Hm
式中：S0一注塑機固定模板與移動模板之間的最大開距(mm);
Hm一模具閉合厚度(mm)。
對於單分型面注射模，可按下式校核：
Smax = S0 - Hm ≥ H1 + H2 + (5～10)mm
S0≥Hm + H1 + H2 + (5～10)mm
對於雙分型面注射模，應按下式校核：
Smax = S0-Hm≥H1+H2 +a+(5～10)mm
S0 ≥ Hm + H1 + H2 + a + (5～10)mm
3.模具有側向分型抽芯機構時最大開模行程校核
當模具的側向分型抽芯機構是利用注塑機的開模動作來完,抽芯時，所需注塑機的開模行程應根據側向分型抽芯的抽拔距―和塑件高度、推出距離、模具厚度等因素確定。如圖1所示的斜銷側向分型抽芯機構，為完成側向抽芯距離S。所需的開模行程為化,，則
當H4 > H1+H2時，開模行程應按下式校核：
Smax≥H4 + (5～10)mm
若H4≤H1 + H2 ，開模行程應按下式校核：
Smax≥H1 + H2 + (5～10)mm
當成型帶螺紋的塑件時，若模具是通過專用機構（齒輪齒條機構)將注塑機開模運動變為旋轉運動旋出螺紋型芯或型環時，校核開模行程還必須考慮從模具中旋出螺紋型芯或型環所需的開模距離，再綜合考慮塑件高度和推出距離等因素。
❽ 常見塑膠件的壁厚是多少
塑膠件不同材料的常用壁厚 :
ABS:一般最先選擇的材料，壁厚通常為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，視乎產品的大細和功能而定。
PP :因為比較軟身，而且基於縮水的問題，所以不能太厚，一般為1, 1.2, 1.5mm。
PVC :因為多用由於figure上和多是實心，所以限制不大。
POM:一般為1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm視乎產品大細而定。
Nylon:因為縮水率比較高，所以平均料厚和筋骨的比例可比較少。
Kraton:因為多數用作摩打墊或不外露件，所以限制不大。
壁厚的大小取決於產品需要承受的外力、是否作為其它零件的支撐、承接柱位的數量、伸出部份的多少以及選用的塑料材料而定。一般的熱塑性塑料的壁厚設計應以4mm為限。從經濟角度來看，過厚的產品設計不但增加物料成本，延長生產周期(冷卻時間)，增加生產成本。從產品設計角度來看，過厚的產品增加引至產生空穴(氣孔)的可能性，大大削弱產品的剛性及強度。
❾ 為什麼注塑機要規定模具最大和最小厚度
注塑機調模行程是有一定范圍的，模具過厚，肘節不能閉鎖；過薄，肘節閉鎖後仍然不能壓緊模具。舉個例子，假如你的機器容模量為280mm——580mm,那麼就是你所用的模具最薄也要280mm,最厚也只能達到580mm,這樣你的機器才可以正常的關模,才能打出合適的產品.