⑴ 企業中的6S管理理念指的是什麼
2011-3-29 9:49:00「6S管理」是由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。6S的內容包括：整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶：
整理：要與不要，一留一棄;
整頓：科學布局，取用快捷;
清掃：清除垃圾，美化環境;
安全：安全操作，生命第一;
清潔：形成制度，貫徹到底;
素養：養成習慣，以人為本。
⑵ 什麼是6s管理,為什麼企業要實施6s管理制度
下面我們講一講什麼是6S管理？
6S管理包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。對於現代的工廠來說是非常有效的管理理念和方法。它的作用是：提高工作的效率，保證產品的質量，從而使得工作環境比較的整潔，井然有序，保證安全。6S管理具有一定的執行力，6S管理比較強調紀律性，面對困難不要害怕，想到就要做到，要做就做最好。
企業為什麼要實施6s管理制度？
第一、可以提升企業的形象。良好的工作環境比較能夠吸引客戶。
第二、減少不必要的浪費。雜物不規整好，隨處亂放就是導致一種空間上的浪費。
第三、可以提高效率。工作環境好了，我們的心情也會比較的愉悅，東西分門別類的擺放，可以提高員工的工作效率。
第四、保證質量。員工一旦養成了一種做事謹慎小心的習慣，企業生產的產品的返修率就會降低，從而提高了產品的質量。
第五、安全的保證。東西歸放整齊了，通道暢通了，就會減少生產事故的發生。
第六、設備壽命的提高。對設備定期的進行維護、保養可以延長設備的壽命。
第七、減低成本。東西放好了，就不會經常的來回搬運，從而降低了成本。
第八、產品交期准確。產品的質量有了保證，生產規范了，生產中就不會經常出現不必要的問題，而影響產品的生產。可以在特定的時間完成任務，提高交期的准確性。
⑶ 6s管理是一項什麼的工作
6s是指的整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養
總體來說，就是一項基礎管理的工作，保證生產的現場
6S管理是5S的升級，6S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一樣興起於日本企業。
6S管理內容
整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養友好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防患於未然。
目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
⑷ 石油企業怎樣推行6S管理
6S管理模式的應用及優化在現場管理中作用不可小覷。6S管理模式就是指對生產過程中的人員、機械設備、原材料，以及技術運用的方法等生產要素予以最大限度的優化，尤其是在石油企業中，6S管理模式的實施更是為企業的高效化發展提供動力支持，石油企業的管理者通過6S管理模式在整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全這六個環節的應用而得到相應的經濟效益，並由此而成為企業賴以生存和發展的經濟基礎。
油田企業在我國的現代化經濟建設之中起著不可替代的重要作用，屬於高危企業，所謂的高危就是針對油田企業產品的特性而言的，在其生產、運輸、製造等過程中極易發生安全事故，一旦出現將會對其社會的穩定、企業的發展，以及職工的身體健康造成極為嚴重的創傷。基於此，採用6S管理模式則可以通過整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，優化內部管理，減少安全事故，從而達到油田企業高速發展的目的。
一、相關理論概述
（一）6S管理模式
6S管理模式就是指在整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全這六個環節所實施的管理實踐。6S管理模式最初起源於日本，日本在現場管理方面積累了豐富的經驗，6S管理模式是其中最具實踐價值與推廣價值的管理模式之一，在日本6S管理模式業已成為其一流企業的重要的標志，具體而言，6S管理模式就是指對生產過程中的人員、人員、機械設備、原材料，以及技術運用的方法等生產要素予以最大限度的優化，從而取得較好的經濟效益，基於6S管理模式在塑造企業的形象、降低生產成本、維護企業的信譽、確保生產流程的安全性與標准化等方面的優勢，使之得以在不同的領域得到推廣，並具有了可持續發展的空間。
（二）6S管理模式實踐意義
1、為正確決策提供有效的參考依據
6S體系是一個在各領域運用都比較廣泛的管理模式，在企業的管理層進行決策的時候，6S管理模式就能夠為其提供該企業的實際經營狀況和管理水平信息，從而使得決策這能夠恰當地對當前的資產結構與生產資源予以優化與組合，從而走向更加集約與高效的發展路徑。
2、促進企業各環節的協調發展
6S管理模式是一個高效的管理模式，在企業實施生產的過程中，這一管理模式的具有整體優化的特點，6S管理模式將企業視為一個整體來處理，要強調整體最優，而不是局部最優。6S管理模式不強調企業某一個局部或部門的重要性，而是通過制定企業的宗旨、目標來協調各單位、各部門的活動，使他們形成合力。
3、增強了企業內部風險控制的有效性
6S管理模式是一種具有科學性和前瞻性的，具有監督制約機制的應用管理模式，這一模式使得管理者可以運用信息系統，指導企業在宏觀層次，透明化地通過分析、預測、規劃、控制等手段，實現充分利用本企業的人、財、物等資源，以達到優化內部風險控制，提高經濟效益的目的。
4、充分調動了企業內部的積極性
由於6S管理模式的實踐應用是全局性的，並且有一個制定、實施、控制和修訂的全過程，所以6S管理絕不僅僅是管理層與某一部門的事，在6S管理的全過程中，企業全體員工都將參與。決策層能夠直接了解到每個利潤中心的經營狀況，及時發現和解決問題；審計部門通過監督檢查，明確提出問題；一級利潤中心妥善利用所提供的信息，積極做出有效回應和改進。各部門的聯動，使得企業內部的活力被充分激發出來。
二、油田企業現場管理中的問題
（一）石化事故呈現高發態勢
石油化工企業是基礎性的工業， 石油化工產品極大地改善了人們的生活質量，但是， 石油化工工業危險性很大， 石油化工企業處理和生產的化學品絕大多數屬於危險化學品，易燃易爆、有毒、有腐蝕性，容易發生造成群死群傷和重大財產損失的火災爆炸或中毒事故。
（二）危險品運輸不規范
就目前的石油化工行業的危險品運輸而言，國內還沒有規范化運作的專業石油化工危險品第三方物流公司。石油化工企業僅僅將運輸當作相對於生產的一個服務性部門，對運輸的重視程度比較低。因此，隨著石油化工行業的發展，危險品運輸的安全問題就越發地突出。在國外石油化工行業，物流花費在銷售額中占據相當大的比例，物流服務的質量與銷售額呈現了正比例發展的關系。
（三）員工素質參差不齊
由於企業的高速發展，只注重經濟效益，而往往忽略了文化建設。在擁有龐大員工的工廠里，新員工不斷湧入，公司領導層忽視了對員工的企業文化素質的培養，企業文化建設出現了缺失，員工無法融入到企業共同價值觀的建設進程當中去，企業往往會成為人力資源流動工廠，於是就出現了員工素質參差不齊的問題。就以石油化工企業的危險品運輸而言，很多石油化工企業的危險品運輸司機都沒有意識到危險品運輸的危險性，更沒有注意到危險品運輸不對司機應該具備的專業駕駛技術與經驗的高要求，他們往往只是經過較少的培訓就馬上上崗，對於所運輸的危險品貨物，以及承載危險品貨物的特點、裝卸危險品貨物的正確操作過程等沒有一個更加深入的了解。
三、優化6S管理模式在油田企業現場管理應用對策
（一）以6S管理模式應用為契機，營造安全生產的良好氛圍
抓住油田企業安全生產危害源頭，做好宣傳、教育、培訓、工作。具體而言，就要以6S管理模式應用為契機，創建每一位員工都有具體的職責，每一件事都有具體的人管，每一個制度都得到不折不扣的落實。一是要通過油田企業的廣播、宣傳欄等方式加大對油田企業安全生產法律法規的宣傳教育，使企業的所有的員工都能夠明晰自己的職責，共同參與到企業的安全生產管理當中去；二是採取多樣式的形式，靈活的對員工開展油田企業的安全生產宣傳教育與制度的規范明確，使員工了解自己的具體職責；三是開展經常性的油田企業安全生產知識培訓，對勞動者進行崗前油田企業安全生產知識的培訓，培養自檢、互檢、巡檢的行為習慣，重視個人技能的操作，提高安全意識；四是通過開展全方位檢查、全領域整改、全過程監督的油田企業安全生產隱患排查治理， 規范運作流程，控制監控點，從而有效防範和堅決遏制重特大事故發生，力保油田企業安全生產的良好形勢。
（二）以6S管理模式應用為標准，構建安全生產管理體系
1、注重科學的企業安全生產戰略管理
應把結合企業安全生產實際推行精細化管理，提高細節管理與控制水平作為企業安全生產的主要內容，並將其作為企業效益與內部管理，形成持久的國際競爭力和持續發展的基礎。具體而言，我國的油田企業就應該通過構建現代化的企業安全生產管理與評價體系，最大限度的激發員工的內在的創造力與競爭力，使之能夠完全參與到企業安全管理的過程中來，從自己的細小之處著眼，自覺營造良好的氛圍、做事細致嚴謹，以此來保障企業安全生產戰略決策的科學性、嚴肅性、可執行性，最終達到油田企業安全生產目標的實現。
2、注重先進技術的引進、應用與創新
面對數字化與智能化的發展，在油田企業安全生產管理中繼續採取傳統的人盯、眼看的管控方式已經滯後，而採用並創新先進技術是油田企業走上規模化、現代化發展道路的必然要求。基於此，就應該一是要不斷改進和更新企業的裝備，提升效能和智能程度，同時要求員工對自己的設備定期清掃、勤於點檢、按時保養、科學維護，從而使裝備在提高效能的同時更便於掌控；二是大力推行現代數字化技術與信息技術的運用，力促企業的信息化與數字化，實現全面、全過程的數據信息採集、傳輸，並運用信息技術監控企業的運營，優化企業的運行狀態，以保證企業運行過程安全可靠，運行細節全程、全面受控。要不斷研究和改進技術、操作標准以及監督實施的體系與機制，提供科學管控生產過程的可靠依據。
3、注重基層與現場安全生產管理
一是要進一步更新設備。設備因素往往是石油化工事故發生的重要原因，目前，油田企業所實行的傳統的預防維修制度，已經不能夠適應新的形勢的發展與變化，基於此，可以採取在全國許多企業業已推行設備點檢定修預知維修五層防護體制，並在此基礎上實現制度創新，力求確保油田企業設備得到最好的維修保養，從而適應設備現代化技術發展的要求；是進一步強化現場的日常安全管理工作。堅決杜絕只喊口號，不求落實的情況發生，從思想上高度重視。在實際行動上尋求指向標，在國外的先進經驗中找差距，並制定出自己的具有可操作性的措施。
（三）以6S管理模式應用為引領，加強對員工良好行為習慣的培養
因為石油化工屬於高危的特殊行業，基於此，就應該通過企業文化的構建，引領其在培養員工良好行為習慣方面發揮作用。具體來說，就是在員工培訓的方面細化分類、明確重點，構建起符合自身實際的上崗的培訓考核管理機制，提高其崗位操作技能，使之能夠樹立安全與自律的意識，養成認真對待工作的態度，從而最終達到避免安全事故的目的。
總的來說，在油田企業現場管理實踐中，6S管理模式的應用起到了十分重要的作用，基於此，就應該通過6S管理模式的優化達到其最大效益的發揮。
⑸ 什麼是6s管理八大浪費是什麼
6S管理是一種管理模式，6S即：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）
八大浪費：不良、修理的浪費，過分加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，製造過多過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。
一、6S
1、整理
將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
2、整頓
把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
3、清掃
將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
4、清潔
將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
5、素養
每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養良好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
6、安全
重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防患於未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
二、八大浪費
1、不良、修理的浪費
指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
2、加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
3、動作的浪費
常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
4、搬運的浪費
搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。
5、庫存的浪費
庫存浪費包含了在製品的積壓，庫存量越大，資金積壓越大。而且由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
6、製造過多過早的浪費
製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
7、等待的浪費
由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費重要原因。
8、管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。