1. 設計直徑600mm的旋挖灌注樁，應選用多大的鋼護筒，成本最優
1、鋼護筒直徑應大於樁基直徑，當使用旋挖鑽時應大於樁徑20cm，當使用沖擊鑽時應大於樁徑40cm。
2、鋼護筒可在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根據鑽孔樁徑、埋深和埋設方法選定，一般鑽孔樁可為4-12mm，必要時可根據鑽孔樁孔徑、埋設方法和深度通過計算確定。
含義
鋼是含碳量在0.0218%-2.11%之間的鐵碳合金。我們通常將其與鐵合稱為鋼鐵，為了保證其韌性和塑性，含碳量一般不超過1.7%。鋼的主要元素除鐵、碳外，還有硅、錳、硫、磷等。其它成分是為了使鋼材性能有所區別。
2. 旋挖樁的施工工藝
旋挖鑽機成孔與傳統迴旋鑽機基本流程一樣，只是旋挖鑽機利用操作室內電腦裝置能夠實現樁身垂直度自動檢測、鑽孔深度自動控制、挖土回轉平台自動對准，自動化程度高，成孔速度快。
其施工工藝流程如下：
場地平整―樁位放樣―鑽機就位―制備泥漿―注漿鑽孔―成孔檢查―清孔―吊放鋼筋籠―二次清孔―安裝砼導管―水下砼澆築―成樁―起拔導管―裝機移位
3. Φ1200旋挖樁混凝土灌注樁(含鋼筋籠)綜合單價
就是你編的數據不能大於20.1mX1%=20.1CM,後面那個500單位應該是MM，是考慮到樁長如果太長1%就會很大！像51m的樁1%就是510mm了！就超出500MM的范圍就不合格！對於20.1m的樁就可以不看後面且不大於500mm的限制！因為前面一個條件就比這個嚴格！你就編小於20.1cm的數據就ok。
4. 直徑1.5米的灌注樁一般成本多少錢一米
不同的施工藝，成本是不一樣的，一般情況下
沖擊成孔500+
正反循環700+
旋挖1000+
都是人+材+機的價格 單位是 元/立
5. 旋挖樁施工如何控制
旋挖樁施工質量控制要點
(一)成孔質量的控制
成孔是旋挖樁施工中的一個重要部分,施工過程中容易出現塌孔、縮徑、樁孔偏斜及樁端達不到設計持力層要求等問題。因此,在成孔的施工技術和施工質量控制方面注意以下幾點：
(1)採取跳挖施工
旋挖樁施工是先成孔,後成樁,因此，必然造成孔壁周圍的土體對樁產生動壓力。且樁混凝土澆築的前期,樁身混凝土的強度很低,極易出現縮徑現象，所以採取跳挖的方式，對防止成孔過程中的坍孔和縮徑是一項重要的技術措施。
(2)確保樁位和成孔深度
①在護筒定位後及時復核護筒的位置，嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大於50mm,並認真檢查回填土是否密實；
②在施工過程中，必須准確地控製成孔孔深度,在旋挖樁機械本身測量外，還應進行人工測量，並作好記錄；
③如遇泥漿護壁成孔，可能出現第一次清孔時泥漿比重控制不當或在提鑽具時碰撞了孔壁,而發生的坍孔、沉渣過厚等現象,這將導致第二次清孔失分困難。因此,在提出鑽具後用測繩復核成孔深度,如測繩的測深比鑽桿的鑽探小,就要重新下鑽桿復鑽並清孔；
④在施工中常用的測繩遇水後，可能存在縮水的問題,因其最大收縮率達1.2%,為提高測繩的測量精度,在使用前要預濕後重新標定,並在使用中經常復核。
(3)為了保證成孔垂直精度滿足設計要求,應從以下兩方面進行嚴格控制：
①採取擴大樁機支承面積的方式，使樁機穩固；
②測量定位後，採用設置十字校核點的方式，施工過程中經常校核樁身垂直度等。
(二)鋼筋籠的製作和吊放
(1)鋼筋籠製作前首先要檢查鋼材的質量保證資料,檢查合格後再按設計和施工規范要求驗收鋼筋的直徑、長度、規格、數量和製作質量。
(2)鋼筋籠製作過程中，應根據鋼筋籠的重量、長度、現場施工條件，選擇強度、直徑合適的鋼筋設置加勁箍及內三角撐，且頂部加勁箍應加強設置，確保吊裝質量及施工安全。
(3)鋼筋籠的連接必須嚴格按照相關規范執行：高強度主筋應全部採用機械連接，其相應的加勁箍等應根據加勁箍強度選擇合適的焊條及焊機，確保鋼筋籠製作質量。
(4)為了確保樁混凝土保護層，鋼筋籠需設置定位環，且樁底部應採用水泥漿固結沉渣，確保樁身質量。
在鋼筋籠吊放之前,應逐節驗收鋼筋籠的連接質量,對質量不符合規范要求的，必須整改。
鋼筋籠下放要過程中，應注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁;當吊放受阻時,不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象,應停止吊放並尋找原因。如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應提出後重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復鑽糾偏,並在重新驗收成孔質量後再吊放鋼筋籠。
成孔完成與鋼筋籠下放以及混凝土澆築的搭接應連續、合理安排。
(三)混凝土澆築控制要點
1、導管進水問題
(1)原因
①首批混凝土儲量不足或是儲量足夠,但導管口距孔底的間距較大,混凝土下落後不能埋設導管口,以致泥水從導管口湧入；
②導管密封不嚴,接頭處橡皮墊破裂,或是導管焊縫破裂,水從縫隙中進入導管；
③由於測深出錯,作業中拔脫導管,底口湧入泥水。
(2)控制辦法
為了避免進水,作業前要採取相應的預防措施,檢查導管密封性及焊縫是否結實,核算初灌量,測導管下水深度；
①由上述第一種原因引起的,應立即將導管拔出,用空氣吸泥機、水力吸泥機或抓吊清除,也可以用反循環鑽機的吸泥泵吸出,或提起鋼筋籠,採用復鑽清除,然後重新灌注；
②若是第二、三種原因引起的,應視具體情況,拔除導管,重新下管,但灌注前應將進入導管內的水和污泥抽出或取出,方可繼續灌注混凝土,續灌的混凝土配合比應增加水泥量,提高稠度灌入導管內,灌入前將導管小幅度振動片刻,使原混凝土損失的流動性得以彌補,以後續灌可恢復正常配合比；
③若混凝土面在水下不很深,未初凝時,可於導管底部設置防水塞,將導管插入混凝土內,導管內裝入混凝土後,稍提導管,利用原混凝土將底塞沖開,然後繼續灌注；
④若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,導管不能重新插入混凝土時,可在原護筒內加設直徑稍小的鋼護筒,用重壓或錘擊方法壓入混凝土面適當深度,然後將護筒內的水(泥漿)抽出,清除軟弱層,再在護筒內灌注普通混凝土至樁頂。
2、卡管問題
(1)原因
①初灌時隔水栓卡管；
②由於混凝土本身的原因,如坍落度過小,流動性差,夾有大卵石,拌和不均勻,以及運輸途中產生離析等；
③導管接縫處漏水,雨天運送混凝土未遮蓋等,使混凝土中的水泥漿被沖走,粗集料集中而造成導管堵塞；
④機械發生故障或其他原因使混凝土在導管中停留時間過長,或灌注混凝土的時間過長,最初的混凝土已初凝,增大了導管內混凝土下落的阻力,混凝土堵在管內。
(2)處理辦法:
①用長桿沖搗管內混凝土,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落；
②如仍不能下落時,則須將導管連同其內的混凝土提出鑽孔,進行清理修整(注意不要使導管內的混凝土落入井孔),然後重新吊裝導管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,則須按前述方法清除。
③灌注前仔細檢查檢修灌注機械,並准備備用機械,發生故障時,立即調換機械,同時採取措施,加速混凝土灌注,必要時,可在首批混凝土中摻加緩凝劑,以延緩混凝土的初凝時間；
④當灌注時間已久,孔內的首批混凝土已初凝,導管內堵塞有混凝土時,將導管拔出,重安鑽機,利用較小鑽頭將鋼筋籠以內的混凝土吸出,用沖抓錐將骨架逐一拔出,然後用粘土摻砂礫填塞井孔,待沉實後重新鑽孔成樁。
(四)成樁質量的控制
(1)為確保成樁質量,要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書(水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告),如發現實樣與質保書不符,應立即取樣進行復查,對不合格的材料(如水泥、砂、石、水質),嚴禁用於混凝土灌注樁；
(2)灌注水下混凝土的施工主要是採用導管灌注,混凝土的離析現象還會存在,但良好的配合比可減少離析程度。因此,現場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規格及含水率的變化進行調整,為使每根樁的配合比都能正確無誤,在混凝土攪拌前都要復核配合比並校驗計量的准確性,嚴格計量和測試管理,並及時填入原始記錄和製作試件；
(3)為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象。在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落採用18cm～22cm；
(4)隨時了解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大於4m和小於0.8m,嚴禁把導管底端提出混凝土面；
(5)在施工過程中,要控制好灌注工藝和操作,抽動導管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程序的拔管和連續灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導致孔壁下墜或坍落,樁身夾泥,這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。
6. 直徑大於1000的鑽孔灌注樁，不得採用GPS型鑽孔樁機械，是不是說GPS10 15 20都不能使用
是的，GPS10、15、20都不能用。
工藝要求不得採用GPS型鑽機的工程一般就是要求用旋挖鑽機施工樁孔，這種要求主要是環保，GPS型鑽機採用循環泥漿對施工現場污染可能性大。
7. 為什麼直徑大於1000的鑽孔灌注樁，不得採用GPS型鑽孔樁機械
GPS型鑽機可以施工1000mm的鑽孔。但是施工大直徑鑽孔產生的泥漿較多，並且效率低。由於GPS型鑽孔樁機的鑽桿直徑為100mm，在施工直徑大於1000mm的鑽孔灌注樁時，在鑽進過程中所產生的扭矩過大，導致鑽桿和鑽機平台晃動幅度大，產生的雜訊也大。鑽機晃動對樁身垂直度有影響，導致鋼筋籠下放困難。目前灌注樁施工機械逐漸使用智能化機械，比如旋挖。GPS型鑽機與新型機械相比，有點力不從心。從環保角度、質量角度來看，GPS型鑽機不適合使用。
8. 鑽孔灌注樁直徑一米的單價是多少
執行的單價是1200元/m，綜合單價。
包含如下施工內容：承包內容包括以下內容，但不僅限於：鑽機調遣、進出場；鋼護筒製作、埋設、拆除；鑽機的就位、對鑽、試鑽、鑽孔、清孔、下探孔器、擴孔、鑽機轉移就位；挖泥漿池、泥漿凈化處理、清渣；砼澆注前導管設備搬運就位以及裝拆清洗堆放、砼澆注；
擴孔主要方法：
擴孔用以擴大已加工出的孔（鑄出、鍛出或鑽出的孔），它可以校正孔的軸線偏差，並使其獲得正確的幾何形狀和較小的表面粗糙度，其加工精度一般為IT9～IT10級，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。擴孔的加工餘量一般為0.2～4mm。
擴孔時可用鑽頭擴孔，但當孔精度要求較高時常用擴孔鑽（用掛圖或實物）。擴孔鑽的形狀與鑽頭相似，不同是：擴孔鑽有3～4個切削刃，且沒有橫刃，其頂端是平的，螺旋槽較淺，故鑽芯粗實、剛性好，不易變形，導向性好。
9. 旋挖樁成孔施工工藝
旋挖樁是指人工挖孔，還是鑽孔灌注樁？ 追問： 鑽孔灌注樁 回答： 鑽孔灌注樁 正常在高層建築或超深地庫中使用，可以適應絕大多數的地質條件。 特別是採取該種樁型不會有預應力的困擾。 正常每台鑽孔機械需要50-60KW的電量。 在勘探報告出來後，需要 試樁 ，根據勘探報告里土層劃分，分別取點試樁。 鑽孔灌注樁的 機械費 用正常在200左右，電費在150左右，其他為 材料費 （鋼材每立方約50KG，灌注的為 商砼 ),加上管理費用，江蘇地區的市場價約在1000元/立方，按照有效樁的體積計算。 鑽孔灌注樁需注意的是：1、泥漿池的外運工作；2、 鋼筋籠 的綁扎；3、商砼的供應時間，不能斷供；4、鑽孔成功後，二次清空一定要清理干凈；5、樁長一定要滿足設計要求，可以通過 鑽桿 、測繩了解；6、正常的鑽孔灌注樁需要入岩，可以通過鑽機的機身抖動，了解到入岩情況。 以上這些，希望對你有所幫助
希望採納
10. 旋挖樁機施工方案
旋挖樁機施工方案：
一、旋挖鑽機成孔概述
根據本工程地質條件、設計及工期要求，結合樁基設計參數及業主要求，本工程灌注樁成孔工藝採用旋挖鑽機成孔，混凝土採用商品砼，鋼筋籠焊接綁紮成型、整體吊裝，導管灌注水下混凝土。
二、工藝選擇
該工程鑽孔施工採用旋挖鑽機成孔方式、干法成孔施工。結合本工程鑽孔樁的地質情況，數量多、工期緊等綜合因素，回填土鑽頭採用旋挖斗鑽頭，清孔時採用旋挖撈砂鑽頭。嵌岩時採用旋挖截齒桶鑽，有局部砂岩的樁採用旋挖螺旋鑽頭。對於部分地下水較為豐富的樁需採用泥漿護壁作為支撐，垮方較大的樁採用鋼護筒支撐。
三、施工方法
1、場地平整及鑽機就位
液壓多功能旋挖鑽機就位時與平面最大傾角不超過4°，現場地面承載能力大於250KN∕m2，所以鑽機平台處必需碾壓密實。進行樁位放樣，將鑽機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鑽頭中心與鑽孔中心對准，並放入孔內，調整鑽機垂直度參數，使鑽桿垂直，同時稍微提升鑽具，確保鑽頭環刀自由浮動孔內。旋挖鑽機底盤為伸縮式自動整平裝置，並在操作室內有儀表准確顯示電子讀數，當鑽頭對准樁位中心十字線時，各項數據即可鎖定，勿需再作調整。鑽機就位後鑽頭中心和樁中心應對正准確，誤差控制在2cm內。
2、鋼護筒埋置
根據樁位點設置護筒，護筒的內徑應大於鑽頭直徑100mm，護筒位置應埋設正確穩定，護筒中心和樁位中心偏差不得大於50mm，傾斜度的偏差不大於1％，護筒與坑壁之間應用粘土填實。施工中，護筒的埋設採用旋挖鑽機靜壓法來完成。首先正確就位鑽機，使其機體垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然後在鑽桿頂部帶好筒式鑽頭，再用吊車吊起護筒並正確就位，用旋挖鑽機動力頭將其垂直壓入土體中。護筒埋設後再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重全，並在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置。
護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小於4m，在砂土中不宜小於8m。護筒應高出地面20～30cm。
3、鑽孔
當鑽機就位準確後開始鑽進，鑽進時每回次進尺控制在60cm左右，剛開始要放慢旋挖速度，並注意放斗要穩，提斗要慢，特別是在孔口5～8m段旋挖過程中要注意通過控制盤來監控垂直度，如有偏差及時進行糾正。
操作人員隨時觀察鑽桿是否垂直，並通過深度計數器控制鑽孔深度。當旋挖斗鑽頭順時針旋轉鑽進時，底板的切削板和筒體翻板的後邊對齊。鑽屑進入筒體，裝滿一斗後，鑽頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位並封死底部的開口，之後再提升鑽頭到地面卸土。開始鑽進時採用低速鑽進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低於鑽桿、鑽具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鑽進護筒以下3m可以採用高速鑽進，鑽進速度與壓力有關，採用鑽頭與鑽桿自重磨擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min。
4、清孔
鑽進到設計孔深後，將鑽斗留在原處機械旋轉數圈，將孔底虛土盡量裝入斗內，起鑽後仍需對孔底虛土進行清理。一般用沉渣處理鑽斗（帶擋板的鑽斗）來排出沉渣。在灌注水下混凝土前，用大方量漏斗裝滿砼，然後快速放下，用砼下滑重力沖擊樁底，以減少樁底沉碴厚度。
5、鑽孔前先用水準儀確定護筒標高，並以此作為基點，按設計要求的孔底標高計算孔深，以鑽具長度確定孔深，孔深偏差不短於設計要深度，超鑽深度不大於50cm；孔徑用檢孔器測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求後方可能進行下道工序。
6、余土外運
該旋挖鑽孔灌注樁施工時場地內的土石方已按設計平場完工，場區內無法將樁開挖的土石方利用，必須另設棄土場。棄土場由甲方指定，運距現場收方簽證。棄土工程量按樁深直徑乘以樁深計算。
樁基開挖出的土石方用裝載機轉移至不影響現場施工的位置堆放，挖掘機上車，自卸汽車密閉外運至業主指定棄土場。
7、鋼筋籠施工：
（1）製作
鋼筋使用前除銹、去油污、去泥土等，然後採用機械或人工調直，調直後不能有彎曲、死彎、小波浪形等。鋼筋切斷後應根據鋼筋型號、直徑、長度和數量，長短搭配，盡量節約鋼材。主筋定位要准確，彎起或綁扎的搭接長度要符合設計及規范要求，鋼筋搭接處，應用鐵絲在中間和兩端扎牢。箍筋製作採用Φ8、Φ10圓盤，調直重繞方式進行，螺旋箍內徑為樁徑一倍。鋼筋保護層厚度40mm，箍筋接頭全部採用搭接。加勁箍採用單面電焊連接10D，加勁箍直徑Φ14。縱向主筋Φ12、Φ14、Φ18，均要求採用焊接，單面焊焊長度不小於10d。大於12m的鋼筋籠採用分段製作、主筋接頭錯開，保證在同一截面內，接頭數目不多於主筋總根數的50%。鋼筋籠存放場地應平整，鋼筋籠應先進行隱蔽工程驗收方能下放，下放時應保證鋼筋籠順直，嚴禁擺動碰撞孔壁，就位後焊制定位鋼筋。
（2）吊裝
鋼筋籠利用25T吊機整體吊裝到孔內，鋼筋籠上口到達護筒口上方時，用型鋼扁擔將鋼筋籠擱置在護筒上。吊裝時考慮起吊和移位時的鋼筋籠變形控制。
為了保證鋼筋籠起吊時不變形，宜用兩點吊。第一弔點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上部三分之二點之間。起吊時，先提第一弔點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放鬆第一弔點，直到骨架與地面或平台垂直，停止第一弔點起吊，用勁形骨架固定。
鋼筋籠在起吊的部位設置加強措施，防止或盡量減小在起吊和安放的過程中鋼筋籠變形。吊放時應對准孔位輕放、慢放，禁止強行下放，防止傾斜、彎折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然後重新下放。鋼筋籠就位後，立即將吊筋固定，防止鋼筋籠移動。鋼筋籠頂面和底面標高誤差不大於50mm。鋼筋籠下放到設計深度後，立即下放混凝土輸送導管，避免導管與鋼筋籠碰撞，遇導管下放困難應及時查明原因。
為保證鋼筋籠豎向軸線垂直度及混凝土保護層厚度，應在鋼筋籠外周採用焊接鋼筋耳環或綁扎與樁基混凝土同標號預制塊形式進行控制。
鋼筋籠入孔後，按設計要求檢查安放位置並作好記錄。符合要求後，鋼筋籠上端可採取鋼筋連接加長4根主筋的措施，延至孔口定位，防止鋼筋籠因自重下落或灌注混凝土時往上竄動造成錯位。
8、安裝聲測管
根據《建築樁基檢測技術規范》JGJ-106-2003對樁基檢測要求，聲測管內徑選用50～60mm。聲測管下端封閉、上端加蓋、管內無異物；聲測管連接處光滑，管口高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度保持一致。
聲測管固定在鋼筋籠內側，採用鐵絲綁扎，對稱形狀布置。埋設根數：Φ800樁2根、Φ1000樁3根。
根據質監站有關規定及甲方要求，樁深≥15m的按相關要求進行超聲波檢測。聲測管材質及埋設頻率按質監站有關規定及甲方要求進行施工，埋設聲測管發生的人工及材料工程量現場收方簽證確認。
9、混凝土灌注導管連接
導管採用壁厚δ=3mm，直徑Φ300導管，每節長2～4米，最下端一節導管長應為4.5～6m，不得短於4m，為了配備適合的導管柱長度，上部導管長為1m或0.5m。導管採用游輪螺母連接，橡膠「O」型密封圈密封，嚴防漏水。導管初次使用時做水密承壓力試驗，進行水密試驗的水壓不小於井孔內水深1.5倍的壓力。以保證密封性能可靠和在水下作業時導管不滲漏，以後每次灌注前更換密封圈。導管吊放入孔時，將橡膠圈或膠皮墊安放周正、嚴密，確保密封良好。導管在樁孔內的位置應保持居中，防止導管跑管，撞壞鋼筋籠並損壞導管；導管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土為度，一般為250～400mm。導管全部入孔後，計算導管柱總長和導管底部位置，並作好記錄。
10、二次清孔
將頭部帶有1m長管子的氣管插入導管內，氣管底部與導管底部最小距離2m，壓縮空氣從氣管底部噴出，如能使導管底部在樁孔底部不停的移動，就能全部排出沉渣，對深度不足10m的樁孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度應滿足要求。
11、灌注混凝土成樁
混凝土灌注採用導管法，混凝土灌注應在鋼筋籠吊放完成，各項檢測數據合格後立即開始，採用砍球法灌注混凝土，確認初存量備足後，即可剪斷隔水塞鐵絲，灌入首批混凝土。同時，觀察孔內返漿情況，測定埋管深度並作好記錄。
鑽孔樁灌注前，計算初灌的灌注量，確保初灌埋管的成功。
混凝土採用C25商品砼，輸送車運至樁位,汽車吊配合灌注。混凝土強度等級必須滿足設計要求，應具備良好的和易性。開始灌注混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底的距離宜為30～50cm，使導管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必須連續灌注至設計標高，實際灌注樁頂面高度要求高於設計要求0.3m,以確保設計樁頂下樁身混凝土強度。灌注過程中導管埋深宜為2～6m，嚴禁導管提出混凝土面，設專人檢測導管埋深及管內外混凝土液面高差。
隨著孔內混凝土的上升，需逐節拆除導管，拆下的導管立即洗刷干凈。
灌注接近樁頂部位時，為了嚴格控制樁頂標高，計算混凝土的需要量，嚴格控制最後一次混凝土灌入量。
混凝土灌注過程中，配備發電機發電，保證混凝土灌注連續進行。灌注樁的混凝土面高出設計0.5m～1.0m，以便鑿除浮漿與樁頭，確保樁身混凝土質量。
樁基混凝土工程量按《北碚區天府煤礦棚戶區改造安置房建設工程代建合同》的補充協議相關規定計量。