‘壹’ fmea是一个什么工具
应该是一种分析的方法论
‘贰’ FMEA有什么用途
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：
DFMEA:设计FMEA
PFMEA:过程FMEA
EFMEA:设备FMEA
SFMEA:体系FMEA
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：
· 设计要求与设计方案的相互权衡；
· 制造与装配要求的最初设计；
· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；
· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；
· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
PFMEA:过程FMEA
过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：
· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；
· 评价故障对用户的潜在影响；
· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；
· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；
· 将制造或装配过程文件化。
‘叁’ 六西格玛管理工具fmea的认识与应用
一、FMEA的认识
FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。FMEA是一种重要的可靠性设计方法，可以对各种可能的风险进行评价、分析，使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内，目前在各个行业中得到广泛的运用。
二、FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施，最终将全部过程以文件形式存档。由此来达到以下目的：提高产品的可靠性，降低批量质量问题；降低维修费用；缩短开发周期，降低设计、生产、制造的质量风险。
三、FMEA的活动内容
FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。
第一，失效模式分析。由下而上分析，即由零、组件至系绕，确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。
第二，失效效应分析。对每一个失效模式．确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。
第三，关键性分析，对每一个失散模式．依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。
四、FMEA的实施
FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。
FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的FMEA表。FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：
第一部分，后果影响是什么?
(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；
(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，
(3)严重度(S)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；
(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。
第二部分，怎样取得预防或探利对策
(1)潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；
(2)频度(O)，针对失效起因而言，其出现的几率如何；
(3)探测度(D)，表示现行方拄对潜在问题查出的难易程度，换言之是该方法是否有用；
(4)RPN，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在闻题越严重，应尽早采取措施；
(5)建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点．我们能做些什么来预防，例如对设计做更改，对该问题点采取特殊控制或对标准、程序、指南做出更改等。
第三部分，措施的实施效果如何?
采取的措施．即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，井计算出新的RPN，效果便一目了然了。FMEA表在实际应用中需重点关注几十内容：
(1)严重度(S)：即评价失效后果后赋予的分值，取1-10分，不良影响愈严重则分值愈高。需要强调一点，我们所绐出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能强过改变设计的手段才能实现。不同企业根据自身产品关注点、行业要求及顾客满意等综台考虑给出严重度分值。
(2)频度(O)潜在失效起因或机理出现的几率，取1-10分，出现的几率愈大分值愈高。这里需要注意频度中表示的起因或机理是在其设计寿命中出现的可能性，它的数据具有相对意义，但不是绝对的数值。还需注意统计的可靠性，即方法是否能真实有效的反应失效的出现几率。
(3)探利度(D)在采用现行的控制方缺实施控制时，潜在问题可被查出的连易程度，取1-10，查出难度愈大分值愈高。次分值取决于不同企业的控制手段，当控制方法发生改变时，探测度也将发生改变。
(4)风险顺序数(RPN)：严熏度、频度、探测度三者得分之积，其数值越大潜在问题越严重，越应及时采取预防措施。
五、结语
FMEA是团队合作的产物．其原理的核心是对失效模式的严最度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平，目此FMEA原理不仅适用于其最初起源的汽车零配件生产企业的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。在FMEA技术的运用中，必须兼顾可靠度和工程分析，才可发挥其真正的作用，提高产品的可靠度。
‘肆’ FMEA项目管理需要用到哪些工具
FMEA工具是质量管理五大工具，也称品管五大工具。
包括：
1、统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；
2、测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；
3、失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；
4、产品质量先期策划（APQP，Advanced Proct Quality Planning）；
5、生产件批准程序（PPAP，Proction Part Approval Process）。
目的
对过程做出可靠有效的评估；
确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
‘伍’ 品质五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP分别是什么
APQP&CP:产品质量先期策划&控制计划
PPAP：生产件批准程序
FMEA：潜在失效模式
SPC：统计制程控制
MSA：量测系统分析
以上五种是TS 16949中的五大核心工具
‘陆’ FMEA是一个过程分析工具吗
内涵：简单来讲，FMEA是一种分析失效的方法论。
分类：DFMEA 针对产品的失效分析；PFMEA 针对过程的失效分析；
目的：简单来说，就是为了在问题发生之前，尽早的分析、识别出哪些地方、环节有风险。从而早早采取优化措施，降低风险。
“世上难寻后悔药”啊。所以，FMEA最终是为企业省钱的，避免为严重的后果买单。
‘柒’ FMEA是什么
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
‘捌’ fmea什么意思中文
FMEA是“失效模式与后果分析”的英文“Failure Mode and Effects Analysis”的缩写。
DFMEA是“设计失效模式与后果分析”的英文“Design Failure Mode and Effects Analysis”的缩写。
PFMEA是“过程失效模式与后果分析”的英文“Process Failure Mode and Effects Analysis”的缩写。
FMEA是一种基于跨职能团队进行系统的技术性风险分析的工具，其作用是帮助产品的设计优化和改进制造过程的设计开发与控制。
‘玖’ fmea是什么意思
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA为在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
(9)FMEA是什么工具扩展阅读
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。
对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。