A. 注塑机产品过轻怎么调
注塑重量不一样是注塑机稳定性不好造成的，同一参数注塑出来的应该都是一样的，当然公差肯定是有的，但是不会差太多，
模具在已经定型的情况下，基本上克重也固定了。重量为体积*密度。只有材料密度影响最大。所谓大注塑压力对于克重影响一般不会超过5%，要问那些因素，注塑所有因素都会。注塑压力，注塑速度，保压压力，保压时间，溶胶温度，背压，切换位置等，或多或少的影响迟缺冲，但是影响没有材料和产品体积影响的大。
一般在生产过程中会让你调整克重，这个调整克重其实就是填充内腔。但是这种填充知识很小的填充，挤入胶量很有限。开模计算数据的时候，带来的数据可能是100±2g。到那时你要打到150你觉得可能吗？一般前提是挤入量尽量控制住，而不是死命往里面挤入。这个对于模具的使扮樱用寿命伤害很大的。
在生产过程中出现克重轻微波动是很正常的。但是如果克重不断增加，你就要考虑是不是射出参数设置不合理导致的。如果码歼不断减少，那就要看看是不是漏胶了。
模温对于走胶有影响，但是对克重也是有一定影响的。比较轻微。类似于背压也是一样的。
B. 注塑机的调校方法
1、设定开/合模位置及速度；
2、设定定出位置及速度；
3、设定合模压力保护；
4、清炮筒/设定材料熔融温度模升让/模具温度等；
5、空射新料旦局；笑滑
6、设定螺杆补料转速；
7、设定背压压力；
8、调试各段注塑螺杆位置和速度；
9、设定保压时间和压力；
10、 设定冷却时间。
根据产品质量微调以上各项参数
C. 注塑产品如何控制重量
注塑件产品重量不稳定问题粗略见解
近期工场有一ABS树脂材料的注塑件（一模2取）重量不怎么稳定，产品标准管理重量为86.1～87.4g，但实际生产过程中产品重量的波动范围会超出这个范围0.1g左右。我们知道，对于精密注塑件控制产品重量，也即控制了产品的强度和尺寸。为此，我们首先从塑化时间、充填时间、残余量、模具温度实际值、螺杆状态方面做过充分的调查，结果都显示这些检测值都十分稳定，螺杆状态也正常，并未见止逆环磨损。在注塑工艺调整过程中，也分别从保压压力、保压切换位置、注塑压力、塑化背压方面做过调整，但产品重量波动仍然会超出管理范围。之后，我们连续检测了每模的模重，即两个产品＋浇道的重量，此时我们才发现原来模重是稳定的，那么问题很快就被界定在浇道重量不稳定之上了，那流道部分的重量为什么会不稳定呢，流道大、潜伏式侧劲胶、长时间的保压往往是浇口凝封了，但是注塑保压尚在进行中，事实上这对于产品重量的稳定性是极为不利的，找到真是原因之后，问题就很好解决了，通过计算和试验的方法找到浇口凝封的大概时间，然后再确定保压时间和保压压力，当然保压切换位置也至关重要，应该在产品刚刚被充填满的时候切换为保压，用保压来补充收缩，问题就此解决。当然，影响注带橘塑件产品重量的因素是多方面的，比如：锁模力、喷嘴与料筒温度、模具的排气、射出压力、速度、时间、还有模具温度、环境温度以及树脂背压、树脂干燥、螺杆止逆环的磨损情况等等，关键是要找到问题难得根本所在。
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你真的懂注塑件单重变化偏差？
是否有关于注塑部件单重相关的偏差标准吗?工艺,模具,机台对单重变化影响之类的相关资料?
产品重量稳定是每个注塑生产者希望达到的结果同时产品重量也是品质管理中的重要控制参数。
注塑件重量稳定性不是生产稳定的充分条件，却是必态桐要条件，重量偏差大则生产稳定性一定低，这样的生产是不稳定生产，或者说生产不“精密”。
重量稳定度高是精密生产的重要指标。精密的注塑生产，其主体虽然是注塑机，但精密的生产是生产各方面同时稳定的效果，包括物料、模具、注塑机及周边设备等。其他指标控制很好则机器可以发挥出稳定性，如果其他参数指标不稳定，那精密的生产肯定达不到。
注塑机的5大控制参数- - -压力、速度、位置、时间、温度对重量变化都有影响，在连续生产不变动参数的情况下，对产品重量稳定性影响最大的温度。
1）液压油的温度和纯净度。液压油的温度直接影响油粘度，影响控制压力和速度，特别是设备不是全闭环控制的时候。当纯净度低的时候，有可能会堵塞各比例阀流量阀。所以液压油会影响重量稳定性。影响油温主要因素是油温冷却器的效率，所以要注意外部循环水的硬度和洁净度，如果硬度高洁净度差，冷却器的效率一定差，油温升高是难免的。
2）模具温度，特别是型腔面的温度。这取决于两点，成型周期的稳定性和冷却水的稳定性，冷却水流量大冷却效果好硬度低不会堵水路。
3）料筒温度和流量的稳定性。温度稳定性主要是背压合理，不要有过度的剪切升温的情况，但一般背压低于30kg料筒不会自动升温。流量的稳定性主要是密封性，螺杆头上小三件磨损情况，没有磨损的话流量也会稳定。
4）其他：料的干燥效果。料的洁净度，如果有异物则熔融料流量波动生产也不会稳定。
如果上述都做到的话，剩下就是看机器的精密度了，精密注塑中重量重复度是非常重要的指标，一般认为，“普通注塑机的重量重复度为1%，精密注塑机重量重复度低于0.5%，超精密注塑机的重量重复度低于0.3%”。
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同样尺寸的产品，影响到最终的产品重量的因素很多。归纳起来有以下几个：
1. 设计：筋条的尺寸；肉厚等。
2. 工艺：保压时间和压力长会增加产品重量；产品重量和模温呈U形关系。
3. 注塑种类：同样的尺寸，有气辅的比无气辅的重量轻。
4. 原料：同样是PP，不同牌号的它的密度有细微差别。
按你所说的，那么大的周转箱，只相差0.25g，和注塑时蠢闭团的工艺是有关的。你细调一下工艺，如减少保压，增大射速和料温，增大模温（当然收缩也大），就可以和别人的重量一样甚至更轻了。不过不建议为了一味的省料去降低质量，得不偿失。
D. 一台注塑机的克数怎么计算
1、注塑机所说的克数就是最大熔胶量的原料重量，是基于PE原料的数值。
2、 注塑机型号一般用两种方式来定义：注射量（克重）和锁模力。
注射量即螺杆料容量，一次最大注射料量。20000G就是20公斤啦，意思是这台注塑机生产的最大可以做到20公斤重的产品。
现在用克重命名的注塑机不多了，现在一般用锁模力称呼，如360T、500T、1000T、1800T等等。
E. 注塑产品超重怎么办
要是试模初期就超重，说明是壁厚大了，稿卜森要是之前重弊宽量合适，现在超重了，则应该是键亩注塑压力太大了，可降低注塑加压，若降低压力后有部位缩痕明显了，则看看能不能从模具上局部调整壁厚。
F. 注塑机调机详细方法
温度控制：
料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其稿基流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不帆或同的，因而选择料筒温度也不相同。
注塑机主要注意事项：
注塑机将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高态敬伍压，使其射出而充满模具型腔。
华南、华东沿海地区的中国塑料加工厂对机械手表现出越来越浓厚的兴趣，但是注塑机机械手在国内塑机行业的普及率低于10%。机械手可以确保运转周期的一贯性，提高品质，并且更加安全。
G. 请问如何才能快速学会调注塑机参数有什么具体原则、框架没有
具体原则就是：游陪
1、基本原理，你要知道你所调机材料的基本温度、干燥、流动特性等。
2、设备性能，你要知道你所调机设备的各个参数调节方法及相关性。
3、粗调整，你要能计算产品克重、面积与注塑参数的基本关系。
4、精调整，游则你要对工艺及产神磨蠢品结构作调整的对应性关系有掌握。
5、除故障，你要对各种可能的不良或问题点其解决方法有对应的了解。
H. 注塑机的调机方法与技巧是什么
1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
。
2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包春前枯括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关扒洞而实现的。
新机悔蚂调试般步骤：
1、机器安装
2、机器水平调节
3、机器接电、接水、加油
4、启电机检查电机反转
5、料筒加热检查温度
6、手各作调整参数使作运行平稳
7、半自运行
8、模打产品
I. 如何调注塑机工艺参数
注塑工艺各参数设定如下：
1 料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
2 注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大于螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的禅闷时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、让毕模具坦袭芹温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
3注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模后的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
4 注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–产品体积 ρ–树脂密度 C–型腔数目 Va–浇口体积 Ds–螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g Smax–注塑机最大注射行程，mm
由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。