⑴ 企业中的6S管理理念指的是什么
2011-3-29 9:49:00“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S的内容包括：整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
安全：安全操作，生命第一;
清洁：形成制度，贯彻到底;
素养：养成习惯，以人为本。
⑵ 什么是6s管理,为什么企业要实施6s管理制度
下面我们讲一讲什么是6S管理？
6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。对于现代的工厂来说是非常有效的管理理念和方法。它的作用是：提高工作的效率，保证产品的质量，从而使得工作环境比较的整洁，井然有序，保证安全。6S管理具有一定的执行力，6S管理比较强调纪律性，面对困难不要害怕，想到就要做到，要做就做最好。
企业为什么要实施6s管理制度？
第一、可以提升企业的形象。良好的工作环境比较能够吸引客户。
第二、减少不必要的浪费。杂物不规整好，随处乱放就是导致一种空间上的浪费。
第三、可以提高效率。工作环境好了，我们的心情也会比较的愉悦，东西分门别类的摆放，可以提高员工的工作效率。
第四、保证质量。员工一旦养成了一种做事谨慎小心的习惯，企业生产的产品的返修率就会降低，从而提高了产品的质量。
第五、安全的保证。东西归放整齐了，通道畅通了，就会减少生产事故的发生。
第六、设备寿命的提高。对设备定期的进行维护、保养可以延长设备的寿命。
第七、减低成本。东西放好了，就不会经常的来回搬运，从而降低了成本。
第八、产品交期准确。产品的质量有了保证，生产规范了，生产中就不会经常出现不必要的问题，而影响产品的生产。可以在特定的时间完成任务，提高交期的准确性。
⑶ 6s管理是一项什么的工作
6s是指的整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养
总体来说，就是一项基础管理的工作，保证生产的现场
6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
6S管理内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养友好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
⑷ 石油企业怎样推行6S管理
6S管理模式的应用及优化在现场管理中作用不可小觑。6S管理模式就是指对生产过程中的人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，尤其是在石油企业中，6S管理模式的实施更是为企业的高效化发展提供动力支持，石油企业的管理者通过6S管理模式在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节的应用而得到相应的经济效益，并由此而成为企业赖以生存和发展的经济基础。
油田企业在我国的现代化经济建设之中起着不可替代的重要作用，属于高危企业，所谓的高危就是针对油田企业产品的特性而言的，在其生产、运输、制造等过程中极易发生安全事故，一旦出现将会对其社会的稳定、企业的发展，以及职工的身体健康造成极为严重的创伤。基于此，采用6S管理模式则可以通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，优化内部管理，减少安全事故，从而达到油田企业高速发展的目的。
一、相关理论概述
（一）6S管理模式
6S管理模式就是指在整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这六个环节所实施的管理实践。6S管理模式最初起源于日本，日本在现场管理方面积累了丰富的经验，6S管理模式是其中最具实践价值与推广价值的管理模式之一，在日本6S管理模式业已成为其一流企业的重要的标志，具体而言，6S管理模式就是指对生产过程中的人员、人员、机械设备、原材料，以及技术运用的方法等生产要素予以最大限度的优化，从而取得较好的经济效益，基于6S管理模式在塑造企业的形象、降低生产成本、维护企业的信誉、确保生产流程的安全性与标准化等方面的优势，使之得以在不同的领域得到推广，并具有了可持续发展的空间。
（二）6S管理模式实践意义
1、为正确决策提供有效的参考依据
6S体系是一个在各领域运用都比较广泛的管理模式，在企业的管理层进行决策的时候，6S管理模式就能够为其提供该企业的实际经营状况和管理水平信息，从而使得决策这能够恰当地对当前的资产结构与生产资源予以优化与组合，从而走向更加集约与高效的发展路径。
2、促进企业各环节的协调发展
6S管理模式是一个高效的管理模式，在企业实施生产的过程中，这一管理模式的具有整体优化的特点，6S管理模式将企业视为一个整体来处理，要强调整体最优，而不是局部最优。6S管理模式不强调企业某一个局部或部门的重要性，而是通过制定企业的宗旨、目标来协调各单位、各部门的活动，使他们形成合力。
3、增强了企业内部风险控制的有效性
6S管理模式是一种具有科学性和前瞻性的，具有监督制约机制的应用管理模式，这一模式使得管理者可以运用信息系统，指导企业在宏观层次，透明化地通过分析、预测、规划、控制等手段，实现充分利用本企业的人、财、物等资源，以达到优化内部风险控制，提高经济效益的目的。
4、充分调动了企业内部的积极性
由于6S管理模式的实践应用是全局性的，并且有一个制定、实施、控制和修订的全过程，所以6S管理绝不仅仅是管理层与某一部门的事，在6S管理的全过程中，企业全体员工都将参与。决策层能够直接了解到每个利润中心的经营状况，及时发现和解决问题；审计部门通过监督检查，明确提出问题；一级利润中心妥善利用所提供的信息，积极做出有效回应和改进。各部门的联动，使得企业内部的活力被充分激发出来。
二、油田企业现场管理中的问题
（一）石化事故呈现高发态势
石油化工企业是基础性的工业， 石油化工产品极大地改善了人们的生活质量，但是， 石油化工工业危险性很大， 石油化工企业处理和生产的化学品绝大多数属于危险化学品，易燃易爆、有毒、有腐蚀性，容易发生造成群死群伤和重大财产损失的火灾爆炸或中毒事故。
（二）危险品运输不规范
就目前的石油化工行业的危险品运输而言，国内还没有规范化运作的专业石油化工危险品第三方物流公司。石油化工企业仅仅将运输当作相对于生产的一个服务性部门，对运输的重视程度比较低。因此，随着石油化工行业的发展，危险品运输的安全问题就越发地突出。在国外石油化工行业，物流花费在销售额中占据相当大的比例，物流服务的质量与销售额呈现了正比例发展的关系。
（三）员工素质参差不齐
由于企业的高速发展，只注重经济效益，而往往忽略了文化建设。在拥有庞大员工的工厂里，新员工不断涌入，公司领导层忽视了对员工的企业文化素质的培养，企业文化建设出现了缺失，员工无法融入到企业共同价值观的建设进程当中去，企业往往会成为人力资源流动工厂，于是就出现了员工素质参差不齐的问题。就以石油化工企业的危险品运输而言，很多石油化工企业的危险品运输司机都没有意识到危险品运输的危险性，更没有注意到危险品运输不对司机应该具备的专业驾驶技术与经验的高要求，他们往往只是经过较少的培训就马上上岗，对于所运输的危险品货物，以及承载危险品货物的特点、装卸危险品货物的正确操作过程等没有一个更加深入的了解。
三、优化6S管理模式在油田企业现场管理应用对策
（一）以6S管理模式应用为契机，营造安全生产的良好氛围
抓住油田企业安全生产危害源头，做好宣传、教育、培训、工作。具体而言，就要以6S管理模式应用为契机，创建每一位员工都有具体的职责，每一件事都有具体的人管，每一个制度都得到不折不扣的落实。一是要通过油田企业的广播、宣传栏等方式加大对油田企业安全生产法律法规的宣传教育，使企业的所有的员工都能够明晰自己的职责，共同参与到企业的安全生产管理当中去；二是采取多样式的形式，灵活的对员工开展油田企业的安全生产宣传教育与制度的规范明确，使员工了解自己的具体职责；三是开展经常性的油田企业安全生产知识培训，对劳动者进行岗前油田企业安全生产知识的培训，培养自检、互检、巡检的行为习惯，重视个人技能的操作，提高安全意识；四是通过开展全方位检查、全领域整改、全过程监督的油田企业安全生产隐患排查治理， 规范运作流程，控制监控点，从而有效防范和坚决遏制重特大事故发生，力保油田企业安全生产的良好形势。
（二）以6S管理模式应用为标准，构建安全生产管理体系
1、注重科学的企业安全生产战略管理
应把结合企业安全生产实际推行精细化管理，提高细节管理与控制水平作为企业安全生产的主要内容，并将其作为企业效益与内部管理，形成持久的国际竞争力和持续发展的基础。具体而言，我国的油田企业就应该通过构建现代化的企业安全生产管理与评价体系，最大限度的激发员工的内在的创造力与竞争力，使之能够完全参与到企业安全管理的过程中来，从自己的细小之处着眼，自觉营造良好的氛围、做事细致严谨，以此来保障企业安全生产战略决策的科学性、严肃性、可执行性，最终达到油田企业安全生产目标的实现。
2、注重先进技术的引进、应用与创新
面对数字化与智能化的发展，在油田企业安全生产管理中继续采取传统的人盯、眼看的管控方式已经滞后，而采用并创新先进技术是油田企业走上规模化、现代化发展道路的必然要求。基于此，就应该一是要不断改进和更新企业的装备，提升效能和智能程度，同时要求员工对自己的设备定期清扫、勤于点检、按时保养、科学维护，从而使装备在提高效能的同时更便于掌控；二是大力推行现代数字化技术与信息技术的运用，力促企业的信息化与数字化，实现全面、全过程的数据信息采集、传输，并运用信息技术监控企业的运营，优化企业的运行状态，以保证企业运行过程安全可靠，运行细节全程、全面受控。要不断研究和改进技术、操作标准以及监督实施的体系与机制，提供科学管控生产过程的可靠依据。
3、注重基层与现场安全生产管理
一是要进一步更新设备。设备因素往往是石油化工事故发生的重要原因，目前，油田企业所实行的传统的预防维修制度，已经不能够适应新的形势的发展与变化，基于此，可以采取在全国许多企业业已推行设备点检定修预知维修五层防护体制，并在此基础上实现制度创新，力求确保油田企业设备得到最好的维修保养，从而适应设备现代化技术发展的要求；是进一步强化现场的日常安全管理工作。坚决杜绝只喊口号，不求落实的情况发生，从思想上高度重视。在实际行动上寻求指向标，在国外的先进经验中找差距，并制定出自己的具有可操作性的措施。
（三）以6S管理模式应用为引领，加强对员工良好行为习惯的培养
因为石油化工属于高危的特殊行业，基于此，就应该通过企业文化的构建，引领其在培养员工良好行为习惯方面发挥作用。具体来说，就是在员工培训的方面细化分类、明确重点，构建起符合自身实际的上岗的培训考核管理机制，提高其岗位操作技能，使之能够树立安全与自律的意识，养成认真对待工作的态度，从而最终达到避免安全事故的目的。
总的来说，在油田企业现场管理实践中，6S管理模式的应用起到了十分重要的作用，基于此，就应该通过6S管理模式的优化达到其最大效益的发挥。
⑸ 什么是6s管理八大浪费是什么
6S管理是一种管理模式，6S即：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）
八大浪费：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
一、6S
1、整理
将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
二、八大浪费
1、不良、修理的浪费
指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费
常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5、库存的浪费
库存浪费包含了在制品的积压，库存量越大，资金积压越大。而且由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6、制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7、等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。