❶ 機加工中，質檢員抽檢工件數量。是否有標准數量規定
抽樣，當然有數量規定。但是抽樣前應先定檢驗方案（簡稱抽樣方案），其是一套規則，依據它去決定如何抽樣（一次抽或分幾次抽、抽多少），並根據抽出產品檢驗的結果決定接收或拒收該批產品。在確定了一個抽樣方案後，可以計算具有指定質量指標（例如批不合格品率p）的一批產品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函數，稱為抽查特性函數，簡稱OC函數，其圖形稱為抽查特性曲線）
目前我國現有產品質量監督抽樣檢驗系列國家標准有5個，主要用於質量監督部門定期或不定期對經過驗收檢驗合格的產品總體實施質量監督抽樣檢驗。與驗收抽樣檢驗標準的相同點在於將基礎抽樣檢驗方式分為計數抽樣檢驗和計量抽樣檢驗。但是，每個標准也都有它自身特點：
(1) GB/T 16306—-996《產品質量監督復查程序及抽樣方案》
該標準的作用在於指導規范產品質量監督這一特定場合，復查工作程序及抽樣方案使用。
(2)GB/T 14162-1993《產品質量監督計數抽樣檢驗程序及抽樣表》
該標准規定了對以每百單位產品不合格數為質量指標的監督總體計數一次監督抽樣檢驗程序。
(3)GB/T 14437-1997《產品質量一次計數監督抽樣檢驗程序及抽樣表》
該標准規定了對以不合格品率為質量指標的產品總體進行計件一次監督抽樣檢驗程序。僅適用於產品總體量較大的情形，一般來說，監督總體量應大於250且總體量與之比應大於10。
(4)GB/T 15482-1995《產品質量小總體計數一次抽樣檢驗程序及抽樣表》
該標准規定了對以不合格品數為質量指標的產品總體計數一次監督抽樣檢驗程序。適用於監督總體量大於10小於5的情形。該標准中的主要抽樣參數或指標需要行業或地方監督抽樣標准作具體規定。
(5)GB/T 14900-1994《產品質量平均值的計量一次監督抽樣檢驗程序及抽樣表》
該標准規定了對監督總體的某個質量特性的平均值為質量指標的計量一次監督抽樣檢驗程序。該標准適用於產品質量特性以計量值表示的產品總體進行監督，要求被檢產品的質量特性值服從或近似服從正態分布。
從標准可以看出，檢驗的基本思想是檢驗監督總體的每百單位產品不合格數是否達到規定要求；檢驗監督總體的不合格品率是否達到規定要求；檢驗監督總體的不合格品數是否達到規定要求；檢驗監督總體某個質量特徵的平均值是否達到規定要求
❷ 對一批產品進行檢查
對一批產品進行檢查,服從二項分布.檢查到第N-1件產品時檢查到不合格品的數學期望(平均值)E=(N-1)p, ∵ 產品數量N很大,
∴ E=Np,平均每批要檢查Np件.
❸ AQL抽檢標准對照表
AQL抽檢標准對照表如圖所示：
AQL抽檢步驟：
查看檢驗標准，一個完整的檢驗項目應包含3個要素：批量數、檢驗水平、AQL值。
舉例：某檢驗項目批量數20個，按一般檢驗水平II，AQL值分別按2.5/1.5/0.25。
1、首先，依據批量數以及檢驗水平，查看樣本量字碼，20個按一般檢驗水平II，對應的樣本量字碼為 C 。
3、然後先看AQL值2.5時，如何選定抽樣方案。
查看抽樣方案表，找到左側樣本量字碼「C」，以及上面接收質量限(AQL)2「2.5」，如紅色圈所示。再找到兩者的交點處，交點處為「0 1」（藍色圈所示），則抽樣的樣本量即為本行對應的樣本量「5」（表頭藍色圈所示）。
因此，批量20個，按一般檢驗水平II，AQL值2.5時，抽樣方案為：抽檢5個，0收1拒。
4、再來看AQL值1.0時的抽樣方案。
同樣的，找到左側「C」與上面「1.0」，查找兩者交點，這時候發現，交點處是向下的箭頭！
這里不一樣了，請看錶格下面備註：向下箭頭表示「使用箭頭下面的第一個抽樣方案」。順著箭頭，找到第一個數字「0 1」（藍色圈），接著看下一步。
5、數字「0 1」往左側查看，找到樣本量「13」（藍色圈），即為本抽樣方案的抽樣數。
因此，批量20個，按一般檢驗水平II，AQL值1.0時，抽樣方案為：抽檢13個，0收1拒。
6、最後來看AQL值為0.25時的抽樣方案。
看錶格下方備註：如果樣本量等於或超過批量，則執行100%檢驗。
因此，批量20個，按一般檢驗水平II，AQL值1.0時，抽樣方案為：全檢20個，0收1拒。
(3)每批產品平均要查多少件擴展閱讀：
AQL抽樣檢驗
判定
抽樣檢驗就是利用抽取的樣本對產品或過程進行檢驗判定。
適用
抽樣檢驗適用：
1）檢驗對產品是破壞性的；
2）測量對象是流程性材料；
3）希望節省單位檢驗費用和時間
抽樣方案
規定了每批應檢驗的單位產品數量（樣本量或系列樣本量）和有關批接收准則（包括接收數、拒收數、和判斷規則等）的一個具體方案。
❹ 驗收同一批號的葯品200件，至少應抽樣多少件
1 所有葯品必須經過驗收合格方可入庫、葯店陳列與銷售，購進葯品驗收工作由葯店驗收員負責。
2 購進葯品的驗收：
2．1驗收員應根據「隨貨同行單」內容和購進記錄，對到貨葯品進行逐批驗收。
2．2驗收葯品應在待驗區內進行，在規定的時限內及時驗收。一般葯品應在到貨後半個工作日內驗收完畢，需冷藏葯品應在到貨後2小時內驗收完畢。
2．3驗收時應根據有關法律、法規規定，對葯品的包裝、標簽、說明書以及有關證明文件進行逐一檢查；
① 葯品包裝的標簽和所附說明書上應有生產企業的名稱、地址，有葯品的通用名稱、規格、批准文號、產品批號、生產日期、有效期等。標簽或說明書上還應有葯品的成份、適應症或功能主治、用法、用量、禁忌、不良反應、注意事項以及貯藏條件等；
② 驗收整件葯品包裝中應有產品合格證；
③ 驗收外用葯品，其包裝的標簽或說明書上要有規定的警示說明。處方葯和非處方葯按分類管理要求，標簽、說明書有相應警示語或忠告語；非處方葯的包裝有國家規定的專有標識「OTC」字樣；
④ 驗收中葯飲片應有包裝，並附有質量合格的標志。每件包裝上，中葯飲片應標明品名、生產企業、生產日期等內容，實施批准文號管理的中葯飲片還應註明葯品批准文號；
⑤ 驗收進口葯品，其內外包裝的標簽應以中文註明葯品的名稱、主要成分以及注冊證號，其最小銷售單元應有中文說明書。進口葯品應憑《進口葯品注冊證》及《進口葯品檢驗報告書》或《進口葯品通關單》驗收；進口預防性生物製品、血液製品應有《生物製品進口批件》復印件；進口葯材應有《進口葯材批件》復印件；
⑥ 驗收首營品種，應有與首批到貨葯品同批號的葯品出廠檢驗報告書。
2．4 驗收葯品應按規定進行抽樣檢查，驗收抽取的樣品應具有代表性。對驗收抽取的整件葯品，驗收完成後應加貼明顯的驗收抽樣標記，進行復原封箱。
2．5驗收葯品時應檢查有效期，一般情況下有效期不足6個月的葯品不得入庫。
2．6 驗收中發現有質量問題的葯品，驗收員應及時填寫《葯品拒收報告單》，報質量管理員，並退回供貨商。
2．7葯品的品名、規格、批號、生產廠家或數量與「隨貨同行單」不符時，葯店驗收員要在「隨貨同行單」上註明並記錄，並通知供貨方。經供貨方核實確認後，予以更正。
2．8 驗收合格的葯品，交倉管員入庫或交各櫃組營業員按葯品陳列與儲存要求分類擺放。
2．9 驗收員應做好〈葯品購進質量驗收記錄〉並簽名，蓋驗收合格章，註明驗收日期。記錄內容包括供貨單位、數量、到貨日期、品名、劑型、規格、批准文號、批號、生產廠商、有效期、質量狀況、驗收結論和驗收人員等項目。按月歸檔，集中存放，按規定保存至超過葯品有效期1年，但不得少於2年。
3 售出退回葯品的驗收
3．1 售出退回葯品必須由營業員查明所退葯品是否由本葯店售出，包括核對發票或電腦小票、購買時間、品名、規格、生產廠家、數量、批號等。經確認是本葯店所售葯品後，則由驗收員進行驗收。如不是，則不予退回。
3．1 售出退回葯品必須由驗收員按照購進葯品的驗收標准進行質量驗收。經驗收質量合格的繼續陳列銷售，不合格的不予退回。3．2 驗收員按規定填寫〈售後退貨處理記錄〉，並將記錄保存至超過葯品有效期1年，但不得少於2年
❺ 有誰知道服裝QC驗一款服裝應該量多少件尺寸 比如按AQL2.5 應該查200件 這所有200件的尺寸都要量么
抽樣計劃就是利用有限的抽樣檢查客觀反映整批產品的質量狀況。抽樣具有代表性同時具有風險性。
按照AQL2.5的標准，你需要抽樣200件的話，批量范圍應該在3201~10000這個范圍里，10收，11退。既然已經是抽樣，如果嚴格按照計劃執行，必須對200件全部測量，並記錄。而不是每碼量幾件。
當然，實際操作中，可能誰都不會真的200件都量，但是你的記錄報告必須要有200件，證明你量了，否則出了質量事故，不管是客戶還是廠內或者第三方審核，這都屬於違規操作，嚴重不符合項。
❻ 批量為400件時，應對其中的多少件抽樣檢驗
一．品質控制的演變1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。二，品質檢驗方法1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用於以下情形：①批量較小，檢驗簡單且費用較低；②產品必須是合格；③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。①適用於以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；b.批量太大，無法進行全數檢驗；c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關術語：a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。b.批量：批中所含單位數量；c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；f.合格質量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。3、抽樣方案的確定：我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：①確定產品的質量判定標准：②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。④確定樣本量字碼，即抽樣數。⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。三、檢驗作業控制1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（IncomingQualityControl）①進料檢驗項目及方法：a外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。②進料檢驗方法：a全檢,b抽檢③檢驗結果的處理：a接收;b拒收（即退貨）;c讓步接收;d全檢（挑出不合格品退貨）e返工後重檢④依據的標准：《原材料、外購件技術標准》、《進貨檢驗和試驗控製程序》、《理化檢驗規程》等等。2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即InprocessQualityControl。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（FinalQualityControl）。①過程檢驗的方式主要有：a.首件自檢、互檢、專檢相結合；b.過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；c.多道工序集中檢驗；d.逐道工序進行檢驗；e.產品完成後檢驗；f.抽樣與全檢相結合；②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。a.首件檢驗；b.材料核對；c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;d檢驗記錄，應如實填寫。③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b.檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；④依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（OutgoingQ.C）4、品質異常的反饋及處理：①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；③應如實將異常情況進行記錄；④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。必須做到：准確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理（即二八原理）製作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。4、因果分析圖：是用於分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。5、直方圖：（略）6、控制圖：（略）五、質量管理常用的工作方法和分析方法1、PDCA管理循環PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題（2）分析產生質量問題的各種影響因素（3）找出影響質量的主要因素（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。第四為A（總結處理）階段，其中分二步：⑴總結成熟的經驗，納入標准制度和規定，以鞏固成績，防止失誤⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。2、5W2H法：Why：為何----為什麼要如此做？What：何事----做什麼？准備什麼？Where：何處----在何處進行最好？When：何時----什麼時候開始？什麼時候完成？Who：何人----誰去做？How：如何----如何做？Howmuch：成本如何？3、頭腦風暴法頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議、質量分析會等。在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；2.自由奔放：盡情地想像，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡；3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法；5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。六、如何開展QC小組活動1QC小組的組建①QC小組的定義：QC小組（QualityControl的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。②QC小組活動的作用：A.有利於開發智力資源，提高人的素質；B.預防質量問題，並不斷地進行改進；C.有利於改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。③組建QC小組的原則：A.自願參加，自願結合是組建QC小組的基本原則；B.由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C.領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D.事實求是，結合實際。④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。⑤QC小組組長的職責：A.組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，並帶頭按計劃開展活動；B.負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D.團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，並負責整理成果和發表。2QC小組活動步驟①活動課題的選擇：選題范圍：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。對選題的要求：堅持實事求是，先易後難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。②現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，並確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，採用調查表、因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，並確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應採用5W1H法，多問幾個為什麼。因此對策表應包括：為什麼要制定對策（Why），達到什麼目標(What)，在哪裡執行(WHere)，誰去執行(Who)，什麼時間完成(When)和如何執行(How)等。⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。⑦效果檢查驗證。⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，並納入有關的標准、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。
❼ 抽查某產品的合格率是95%,如果想檢查出200個合格的,至少要抽出多少件
抽出數量
=200÷95%
=200×100/95
≈211（件）
至少要抽出211件
❽ 產品抽檢的公式如何計算比如，我有一批約1000件的產品待檢，我應該抽檢多少才算合理或者有公式計算
可以抽10%左右，如抽檢了100件，其中合格的98件，那麼不合格率就是 （100-98）/100 =2%
❾ 對一批產品進行檢查,如查到第a件全為合格品
不合格的概率為P,那麼合格的概率就為1-p,
整體考慮一下,至少查一次,至多查a次,那麼平均下來a/2次