Ⅰ 水泥厂降本增效措施
1.靠现代化的管理降低成本要降低成本，必须抓住管理这个纲。各企业要将实行成本目标管理与经济责任制相结合，强化成本核算，在产、供、销、财务等各个环节都要加强管理，把生产成本中的原材料、辅助材料、燃料、动力、工资、制造费、行政费等项中每一项费用细化到单位产品成本中，使成本核算进车间，进班组，到人头。变成本的静态控制为动态控制，形成全员、全过程、全方位的成本控制格局，使降低成本落实到每个职工的具体行动中。在此基础上，一是要加强供应管理，控制材料成本。企业要制定采购原材料控制价格目录，实行比价采购的办法，实行货比三家、择优选购，做到同质的买低价，同价的就近买，同质同价，能用国产不用进口，以达到降低成本的目的；二是要加强物资管理，降低物化劳动消耗。物资储量和消耗量的高低，直接影响着产品成本的升降
Ⅱ 水泥厂节能减排的方式
在水泥行业的立窑、回转窑风机这样的设备，耗电量极大，起动电流很高，要求变压器有足够大的富余量，同时用电动阀门、挡风板等装置来调节风量， 在风道系统设计时， 为满足生产环境的最大要求，必须留有余量，因此风机的风量和压力往往偏大，功率的偏大设计必然造成能量的浪费。
在传统的情况中，都是采用阀门来调节风量的，有些也采用旁通阀或者回流阀来解决流量和压力余量过大的问题，这些方法都存在着很大的能量消耗，很多的风机有30～70%的能量是消耗在调节阀的压降上的，不仅造成电能的浪费，工作效率低，而且开动阀门时，还发出啸声和振动，经常发生事故。
近几年来变频技术的出现，彻底改变了这一状况，实践证明在风机的系统中接入变频系统，利用变频技术改变电机转速来调节风量和压力的变化用来取代阀门控制风量，能取得明显的节能效果。 1.节能原理 立窑、回转窑上的风机的运行工况由立窑、回转窑的负荷情况决定，根据流体力学理论，电机轴功率P和风量Q、压力H之间的关系为：
P=K＊H＊Q/η
其中K为常数；
η为效率。
它们与转速N之间的关系为：
Q1/Q2=N1/N2
H1/H2=（N1/N2）2
P1/P2=（N1/N2）3
图中曲线1为风机在恒速下压力H和流量Q的特性曲线，曲线2是管网风阻特性（阀门开度为100%）。假设风机在设计时工作在A点的效率最高，输出风量Q1为100%，此时的轴功率P1=Q1＊H1与面积AH10Q1成正比。根据工艺要求，当风量需从Q1减少到Q2（例如70%）时，如采用调节阀门的方法相当于增加了管网阻力，使管网阻力特性变到为 2
曲线3，系统由原来的工况A点变到新的工况B点运行，由图中可以看出，风压反而增加了，轴功率P2与面积BH20Q2成正比，减少不多。
如果采用变频调速控制方式，将风机转速由N1降到N2，根据风机的比例定律，可以画出在转速N2下压力H和流量Q特性如曲线4所示，可见在满足同样风量Q2的情况下，风压H3将大幅度降低，功率P3（相等于面积CH30Q2）也随着显着减少，节省的功率△P=△HQ2与面积BH2H3C成正比，节能效果是十分明显的。
由流体力学可知，风量Q与转速的一次方成正比，风压H与转速的平方成正比，轴功率P与转速的立方成正比，当风量减少，风机转速下降时，起功率下降很多。
例如风量下降到80%，转速也下降到80%时，则轴功率下降到额定功率的51%；如风量下降到50%，功率P可下降到额定功率的13%，当然由于实际工况的影响，节能的实际值不会有这么明显，即使这样，节能的效果也是十分明显的。
因此在有风机、水泵的机械设备中，采用变频调速的方式来调节风量和流量，在节能上是一个最有效的方法。
节能系统：
综上所述，只要正常生产过程中电动阀门的开度在85%以下，在安装节能系统之后，我们预计节能率应在30%以上。同时节能系统还具有以下优点：
1．采用死循环控制系统，可靠性，精确度，稳定性都有很大提高。
2．实现电机软起动，消除电机起动电流的冲击，延长机械设备的使用寿命。
3．SAJ8000变频器采用向量控制，具有采用本公司独特的通用向量控制，发挥超群的力矩特性。
·内装制动晶体管外接制动电阻，便可得到很大的制动力。
·保护功能更加充实
·内装浪涌电流抑制回路
·接地保护万无一失的效果。
高速电流限制功能， 抑制了过电流抖动（额定电流的200%以上）。 使无抖动运行（瞬停再启动运
行、失速防止功能，异常复位再试等）更上一个台阶。
注：转自三晶变频器官网
Ⅲ 如何节约水泥
水泥是如何节约的，反而要向你请教。
施工要严格按照设计要求进行，否则质量是达不到设计要求的，马虎不得。
如果想节约，只能在减少各环节的浪费上下功夫。
即是及时/合理调配原理，可以参考运筹学资料。
又：二楼的老兄在搞中国人的第6大发明呢。
除了：火药，指南针，造纸，活字印刷外，是--三聚氰胺（排第五大发明），还有就是这位老兄的第六大发明----用粉煤灰、矿渣取代部分水泥了。
Ⅳ 生产混凝土时哪些措施可以节约水泥
1、使用性价比高的减水剂
2、合理使用掺合料（煤灰、矿粉）
3、保证砂、石质量
Ⅳ 红星水泥厂节约用水每节约用煤1.03吨如果0.2吨可供发电8度,每天节约用煤可供
散装水泥是相对于袋装水泥的条款。它是指生产后从它的工厂的水泥，而没有任何小包装，直接通过专用设备或容器，从工厂到传送站或用户发货。
改革不仅是散装水泥发展水泥分布的传统方法，有利于高效和现代化的建设，也有显着的经济效益。散装水泥发展
意义：
（1）发展散装水泥可以使水泥生产商，以获得经济利益。我们知道，水泥的折旧的生产成本主要由燃料的材料，设备，几个主要部件的劳动力费用，其特征在于，所述燃料和劳动力成本占约20％的水泥生产的成本。如果生产散装水泥，可以节省大量的人力成本，同时省去了包装车间，可以节省电费，包装和棉纱缝制包包，一起计算，袋装水泥的生产成本散装水泥率可降低由20％左右。
（2）散装水泥发展也带来效益的用户。据中国水泥销售市场情况，散装水泥销售价格普遍比袋装水泥便宜，按照目前的价格包装纸，散装水泥和袋装每吨25-30元水泥厂的差价，如果你扣除的“后院休闲“费（后面解释）购买散装水泥在5元左右，可以从20到25元，这对于一个大型水泥用量的用户，是一个很大的节省每吨便宜。可大大降低工程成本。
（3）发展散装水泥的木材可为国家节约，减少不必要的浪费和损失。
是估计，每万吨散装水泥生产可节约包装纸60吨，相当于330立方米的木材，生产60吨纸需要用电72000度，煤炭78吨22吨烧碱;另外每个传输万吨散装水泥，袋装水泥比水泥的运输可以减少4％的损失。
补充：散装水泥
社会发展远远超过经济利益更大，因为它的社会影响是非常广泛的，有针对性地惠及千家万户各行各业生活中，其主要表现如下：
（1）使用散装水泥建设项目可以提高可靠性和寿命和人民的财产安全不容易受到伤害。由于其稳定性散装水泥出厂较好，质量保证，运输和贮存水分的恶化是不容易的，因此对于它的可靠性和安全性的建设是保证，而袋装水泥是便于运输和贮存水分的恶化，减少其强度，如果忽略，将项目带来不安全的隐患，或者使人们的生命和财产损失。
（2）散装水泥发展可以改善工人的工作条件，实现文明生产的水泥企业。中国传统的水泥生产，都是基于纸质包装厂，包装车间大部分手工或半机械化作业为主的工人的工作环境非常恶劣，身心健康受到严重影响，如果散装水泥工厂，完全可以实现机械化和自动化生产，不仅可以节省大量的手工劳动，你可以改变工厂的生产环境，使水泥生产企业从劳动密集型向知识密集型发展，高污染行业从过去到花园式文明生产企业的发展。
（3）发展散装水泥可减少对环境的污染，有利于人们的身体健康。袋装水泥，不仅在装卸，运输过程中因破袋，灰尘污染会带来周围的环境，并且在使用时，由于不断拆袋，污染空气，除了使用袋装水泥基搅拌器站点混凝土施工，噪音污染带回周边地区。如果使用散装水泥，预拌情况的具体发展，基本上不会发生，这是对社会非常有利。
（4）发展散装水泥可以保护生态平衡的资源和能源，保护，有利于可持续发展战略，具有战略意义的实现。由于散装水泥的发展可以节约木材，从另一个角度来看，是保护森林，有利于生态平衡。据有关部门提供，仅约13％的森林覆盖率，低于22％的9个百分点，是世界平均森林覆盖率;如果人均森林占有量不到2亩，相当于世界平均水平的15％左右。正是在这片森林匮乏的条件下，目前每年的木材为大于等于20％，中国的木材生产水泥包装。如果我们可以节省这部分木材下来，可以节省国家资源，发挥更加重要的作用，另一方面，也可以减少一些小树林，留下一些绿色的植被，使自然生态平衡，发挥风，沙，水和防洪净化空气的效果，从而为人类生存创造良好的自然环境，从这个角度来看，散装水泥没有发展的一种权宜之计，而是为子孙后代造福，长期目标，千年计划，万五年计划，这是非常深远的战略意义。
Ⅵ 水泥行业要响应国家低碳政策，需要做哪些准备工作呢
据显示，2020年我国水泥产量23.8亿吨，占全球水泥产量的50%以上，水泥及熟料产品产销量连续多年位居世界首位。与此同时，水泥行业也是我国碳排放重点行业，占比达13%以上。因此，在碳达峰、碳中和愿景下，水泥行业如何进一步减污降碳、提质增效已成为社会各界关注的焦点。下面一起来了解下水泥行业节能减排的措施及方案。
一、节约燃煤及提高原燃料，和废弃物的替代比例是减排重点
水泥产销量与国民经济和社会发展密切相关，其市场需求具有刚性。过去20年，我国水泥行业基本完成技术结构调整，在节能降耗方面取得实质性进展，在现有技术条件下，进一步减排二氧化碳的潜力与弹性已十分有限。因此，水泥行业需应用“颠覆性”技术，才能实现碳中和。
目前，国家对通过碳交易市场购买排放权履行减排责任的企业有明确要求，其占比不能超过排放量的5%。因此，对水泥企业而言，要么从源头控制和减少碳排放，要么压减产能，才能满足碳中和要求。目前，水泥行业要从源头控制碳排放，除大规模大范围运用生物能源等颠覆性技术外，没有其他成熟且可行的技术路径。
水泥行业碳排放主要来源于熟料生产，一吨熟料排放约0.85-0.90吨二氧化碳，其主要原燃料是石灰石、砂岩、铝铁质原料及燃煤。熟料生产中二氧化碳的50-65%来源于不可再生资源石灰石的分解，35%左右来源于燃煤。今后很长一段时期内，预计难有经济可行、能大范围大比例替代石灰石的原材料。因此，水泥行业从源头控制、碳减排的重点是节约燃煤及提高原燃料和废弃物的替代比例。实践证明，以可再生生物能源替代燃煤是可行路径。
如欧洲某大型水泥集团在非洲实施的2000 t/d水泥生产线及3000 t/d水泥生产线中，生物燃料进入分解炉替代部分燃煤，替代率约20%；我国水泥行业领军企业海螺枞阳水泥厂利用农作物秸秆，在分解炉实现部分燃煤替代，日处理秸秆废弃物200吨，理论上实现20%生物燃料替代燃煤。然而，由于运营机制不完善及缺乏生物燃料工程技术等问题，导致生物燃料供应不上，上述项目实际运行替代率仅10%左右。
二、生物燃气在回转窑的烧成温度达1700℃是关键
目前，海螺垃圾气化所得的生物燃气、欧洲及我国生物燃料直接燃烧技术，由于燃烧温度不够、水泥产线物料平衡及生物能源专业化运营不完善等问题，生物燃料只在分解炉（900℃左右）尝试替代部分化石能源，世界范围内尚未有水泥回转窑生物能源替代燃煤的先例。
因此，使用高温生物燃气(400℃以上，通过工业化热解裂解生产)在水泥回转窑燃烧（达1700℃左右），需解决的技术难题主要集中在回转窑烧成温度和水泥产线物料平衡等方面，这需要水泥企业及技术机构与生物燃气企业协同攻关，解决以下技术与经营难题：
在技术方案中，应考虑使用高温生物燃气，并利用水泥熟料回收的热量，预热窑头用于燃烧的空气，以900℃二次风助燃空气，提高回转窑烧成温度达1700℃左右。
全面替代燃煤涉及水泥分解炉和回转窑等水泥生产线的物料平衡，应进行物料平衡再设计和水泥生产温度场（带）、生物燃气及燃烧烟气流与物料流再设计，以及气固液相反应和传质传热、工艺设备等再设计。
此外，还需推动水泥企业传统生产经营方式创新，以适应产业技术革命；推动解决生物燃料工程技术、水泥行业价值工程技术、生物质气化技术升级和效率提升，以及大规模产业化运用等系列问题。
其中，最重要的是，实现高温生物燃气在回转窑1700℃烧成温度的技术突破。此前，中科院广州能源研究所所长吴创之团队在深圳迪森华美的钢铁项目，成功实现敞开式推钢加热炉运用生物燃气燃烧1300℃轧钢，并稳定运行3年的产业化突破。
三、CCUS技术尚难产业化，生物燃气技术减碳担重任
5月18日，国际能源署发布年度报告，提出了碳中和技术路线图：2030年全球净零排放中大部分二氧化碳减排量来自于当今实际可用的技术（现有技术），2050年近一半的减排量将来自目前仍处于演示或原型阶段的技术（未来技术）。
报告明确提出，以CCUS技术（碳捕获、利用与封存技术）解决现有能源资产排放问题，如水泥等难以减碳的行业；支持迅速扩大低排放氢气生产并从大气中去除一些二氧化碳，在电力等无法轻易或经济地替代化石燃料的领域，在有限的可持续生物能源供应无法满足需求的地方，氢和氢基燃料将填补空白。
原文链接：https://www.xianjichina.com/news/details_272165.html
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Ⅶ 为了节约水泥,在配制混凝土时应采取哪些措施
了节约水泥,在配制混凝土时主要可以采取以下措施：
（1） 选择较粗的、级配好且干净的砂、石。
（2） 选择较小的砂率或合理砂率。
（3） 掺加粉煤灰等活性掺合料代替部分水泥。
（4） 掺用减水剂。
（5） 加强搅拌、振捣成型或充分养护，可以减少水泥浆用量或通过提高强度而减少水泥用量。
(7)水泥厂节约资源有哪些扩展阅读：
混凝土配合比设计需达到以下四项基本要求：
(1) 满足结构设计的混凝土强度等级要求；
(2) 满足混凝土施工所要求的和易性；
(3) 满足工程所处环境对混凝土耐久性的要求；
(4) 符合经济原则，在满足质量要求的基础上，尽量降低成本。
凝土配合比的设计步骤：
(1) 应根据设计要求的混凝土强度等级及耐久性要求确定配制强度，按实际所用材料的技术参数和拌合物的性能要求进行计算，得出“计算配合比”。
(2) 在计算配合比的基础上进行试拌，并检验拌合物的性能。如拌合物的性能不符合要求，应保持水胶比不变，通过调整配合比其他参数，用调整后的配合比进行试拌，至拌合物性能符合设计要求，得出满足设计要求的“试拌配合比”。
(3) 以试拌配合比为基础，采用一个比试拌配合比的配制强度高5MPa和一个比试拌配合比的配制强度低5MPa的共三个配合比制备混凝土，分别进行试配，并检测拌合物的表观密度、拌合物性能、强度及相关性能。
根据混凝土强度试验结果，用最小二乘法计算配制强度对应的胶水比，将胶水比换算成水胶比，按该水胶比及试配中确定的参数，计算出满足设计要求的“设计配合比”。
Ⅷ 请大侠们弄几篇关于白水泥厂节能降耗的文章吧，跪求！！！！！！！！
白水泥熟料的化学成分和煅烧特点使其烧成能耗要较烧制普通水泥熟料高30%以上，因此，生产白水泥的经济效益在一定程度上还取决于其能耗指标。对于小型干法中空窑来说，提高快转率、增加台时产量是降低白水泥烧成能耗的有效途径。回转窑快转率是指生产过程中窑速达到合理确定的快转范围的时间与总运转时间之比。快转率高表明窑的热工制度稳定，台时产量提高，烧成热耗则降低。从我厂生产实践看，快转率从60～70%提高到80%以上便可收到明显的节能效果(见表)，一年可节约重油200余吨，价值4万元。。
在此，谈谈我们如何提高快转率、降低白水泥能耗的体会。
1 制备易烧生料
易烧性好的生料在煅烧过程中化学反应快而完全，液相粘度适中，可以明显加快物料分解速度，减轻烧成带热负荷，提高窑速。
制备易烧生料的主要措施是：
1.降低硅酸率，保持适中的铝含量
生料易烧性和率值有着直接的关系。因为白水泥熟料的含铁量极少，液相量少，饱和比、硅酸率双高的生料很耐火，窑速难以提高，造成热耗偏高。我厂为了保证白水泥的白度与强度，熟料饱和比保持在0.92以上，由于原材料的原因，配料时硅高铝低，硅酸率一度高达5.5以上，生料很耐火，煅烧时“黑影”快速涌进烧成带，fCaO含量猛增，增加燃料用量也无济于事，只得放慢窑速，烧成油耗高达300千克/吨以上。针对这种情况，我厂选择了一种SiO2含量稍低、Al2O3含量略高的原料，控制熟料硅酸率在4.5以下，铝氧率提高到18～20，生料就显得比较好烧，可提高和稳定窑速，“黑影”位置易控制，烧成油耗随即下降，当月节油8%左右。我们体会到降低硅酸率、控制铝含量适中的配料方案易烧性较好，很适应白水泥的煅烧特点。
2.采用复合矿化剂
氟、硫复合矿化剂在高温下对液相粘度变化的影响很大，可以促进化学反应的进行，明显降低矿物生成温度，改善晶格的形成及晶体性质，对于减轻烧成带热负荷具有良好的作用。从1988年初开始我厂在白水泥生料中掺入1～1.5%的氟、硫复合矿化剂进行试生产，结果表明，在煅烧油压下降0.5～1.0兆帕的情况下，窑速可加快0.1～0.2转/分，烧成油耗平均下降5%，而且熟料中C3S/C2S值增大到3.5以上，白度也有所提高，效果比单独使用萤石为佳。
2 提高一次风温，加强风油配合
白水泥熟料的烧成温度高达1550℃以上，而且要求快烧急冷，故在煅烧时要力求保持完整的高温短火焰，增强烧成带热力强度，使回转窑保持较高的窑速。火焰拉长不但影响熟料质量，而且会使火焰温度下降，影响烧成带发热能力。为了形成短而有力的高温火焰，我厂在烧成带筒体上方安装了一次空气预热罩，利用窑体散热把一次风温从40℃提高到120℃，并适当增大了一次风比例，强化了风、油配合，加快燃烧速度，提高了火焰温度，形成理想的火焰形状，燃料热能释放集中，创造一个较短的高温场。
从回转窑整个热平衡系统来看，一次风温的提高使带入窑内的显热增加，提高了热总收入量。我们体会到利用窑体散热提高一次风温为回转窑快转创造了有利条件，是一项简便有效的节能措施。
3 改善窑头窑封
干法中空窑是个弱负压系统，对于白水泥熟料的烧成来说，改善窑头密封的意义不仅在于隔绝外界冷空气入窑，而且还隔绝漂白产生的水蒸汽入窑。窑头漏风和水蒸汽入窑会明显降低火焰温度，对窑的快转产生不利影响，增大了燃料消耗。为了改善窑头密封，我厂重新设计了窑头罩，使窑头漏风量减少了90%，并把敞开式的下料舌头改成封闭式的下料管，下料口与漂白机筒壁的间距不大于10厘米，下料过程中由于熟料的阻隔，有效地隔绝了漂白水蒸汽通过下料管入窑，保证了烧成制度的稳定。
4 掌握基本操作要点
回转窑快转率与看火工的操作技术水平有密切关系。一般说来，看火工的主动性、预见性较强、操作经验丰富，窑的快转率就较高。在操作过程中看火工要勤观察、善判断，既能根据窑情的变化及时调整操作参数，也能根据生料、热工等参数对未来一段时间的窑情作出判断，确定下一步的操作措施。
具体地说，要保持较高的快转率，看火工必须掌握三个基本操作要点：
1.控制窑尾温度
在操作过程中，看火工在保持1550℃烧成温度的同时应注意控制窑尾温度的稳定，尾温发生较大波动会对窑内整个热分布直接产生不利影响。尾温过低表明窑的预烧能力不足，将使烧成带出现一个热负荷剧增的循环；尾温偏高则说明风、煤(油)配合不当，热能分散，一部分燃料已越出烧成带燃烧，即看火工所说的“火烧到后面去了”，不但降低了烧成带热力强度，增大燃料消耗，而且也使烟气带走热大为增加。对于干法中空窑来说，通常的问题是尾温偏高。以我厂为例，当窑尾温度高于650℃时烧成油耗开始上升；700℃以上则烧成带温度下降，窑速减慢，油耗剧增；尾温控制在550～600℃时烧成状况较理想。造成尾温偏高的主要原因是火焰拉长、窑内结圈，操作时可采取减少二次风、提高一次风温和油温、改变喷油嘴雾化角、变动火点位置勤烧圈根等措施可以有效地控制窑尾温度的稳定。
2.控制“黑影”位置
在煅烧白水泥熟料时控制“黑影”处于较前位置是有利的。在生料成分稳定的情况下，看火工应大胆加快窑速，有意识地把“黑影”拉向窑头，以短而有力的高温火焰快烧，形成短烧成带、短窑皮。实践证明，这种操作方法可以提高烧成带的热力强度，提高台时产量，节能效果比较明显。必须强调，控制“黑影”位置前移应具备两个条件：一是制备成分稳定的易烧生料，二是形成高温短火焰，否则易造成生烧、欠烧，升重偏轻，影响熟料质量。
3.控制料层厚度
控制窑内合理的料层厚度是稳定窑内热工制度、提高快转率的一个重要方面。料层时薄时厚会使烧成带负荷发生剧变，导致热工制度的紊乱，甚至造成恶性循环，影响窑的快转率。窑内合理的料层厚度应根据该窑最高台时产量、火焰的物理性质(温度、形状、长度)等因素来确定。稳定料层厚度的主要措施是稳定喂料量，喂料量与窑速同步调整。在控制两端温度时不要盲目变动喂料量，应着眼于风、煤(油)配合及火焰的调整。看火工要善于在生产实践中摸索窑速与喂料量的合理配合关系，保持适当的料层厚度，以保证热工制度的稳定。
5 结论和体会
提高干法中空窑快转率可以使白水泥能耗进一步下降，实践证明快转率从60～70%提高到80%以上可节约烧成重油10～20%。若把快转率稳定在85～90%就可望将白水泥熟料的热耗控制在10500千焦/千克左右。在目前条件下，这是白水泥节能的有效途径之一。
提高快转率的先决条件是增强窑的发热能力、稳定窑内热工制度。改善生料易烧性、提高一次风温、加强风煤(油)配合、改善窑头密封等技术措施可以减轻窑内热负荷、提高火焰温度，有利于窑的快转。对看火工来说，控制窑尾温度和“黑影”位置、保持适当的料层厚度是稳定窑内热工制度、提高快转率的基本操作要点。