Ⅰ 塑胶件色差值L=+0.3/-0.3是什么意思
黑白值正负差为0.3之内，需先测出塑胶件的L值为多少
Ⅱ 塑料行业,色差值的怎么算的,△E的值多少算精确
色差有好几个计算公式，常用的有DE76(DEab)、DE94、DE2000、DECMC等，这几个公式大多应用的行业不同，但是现在DE2000和DECMC是主要推行和推荐的公式，因为更接近人眼的刺激感觉。
支持输入标准和样品的L*a*b*颜色值，然后点击计算，下方就能将所有的色差公式对应的色差值计算出来，点击左侧的缩略图还能视觉比对颜色，如图：
Ⅲ 国际标准色差误差范围是
根据欧洲的标准，塑胶产品的色差标准是：与色卡比较相差1ΔE~1.2ΔE,与客供样板比较相关0.8ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样，则客人会对其提供的样板作出要求，与色卡比较相差在0.3ΔE内。但主要以色卡为主。而且欧洲都采用Lab色差数据。 我是转帖的 我坦白 不过找了蛮久的
Ⅳ 塑胶件颜色用色板来判断,是不是还有色卡做上下线呢
颜色可以测量, 我们一般会定义一个L,a,b 数值. 并规定每个元素的公差: L (亮度) +/-1.0; a (红蓝偏移) +/-0.5; b (黄绿偏移) +/-0.5. 总色差 Delta E=< 1.0
有便携式色差检测设备可以读出颜色的读数....... 常用的就是签颜色样, 九宫格样品, 最中间的是标准样. 周围是渐变的偏红/偏蓝/偏黄/偏绿/客户会选一个范围签收.
Ⅳ 色卡一个色号色差仪差多少
不一样的行业对色差要求有一定差异，正常情况下总色差大约0.8就能够分辨出色差。
在印刷行业因为色彩属于比较难控制的，所以，色彩范围要求相对而言比较宽松，只要在1.5-3这个范围以内都被认为是正常的。要是电子产品行业则要求色差控制在0.5以内，如果是纺织业色差要求是在2.0范围以内，它的色差范围也比较大，原因跟印刷行业差不多。而塑胶行业和涂料行业的色差都要求控制在1.0以内，如果超过了这个范围，那么，这样的产品无疑是不合格的，所以，大家在使用色差仪的时候需要根据具体的行业来看测出来的色差是否正常。
色差仪的使用方法很简单，首先需要把白板安放好，然后把电源开关键，之后就会看到开机的提示，这时候会做校正，在完成校正以后就可以进行测量，测量时候注意按下右边的测试按钮，这时候就能够准确读出色差仪lab值。
Ⅵ 色差，是怎么判断的，它的矢量值是什么，多少以内算是合格
色差是用数值方式表示的两种颜色给人色彩感觉上的差别.两种采用L*a*b *色空间表示的颜色，色差即是两种颜色所在的坐标点在空间上的距离，由下式计算： 色差的单位用NBS表示，△E盎值为1时称为1NBS，1个NBS大约相当于视觉识别阈值的5倍。
值的大小即两种颜色在视觉感受上的相差大小，色差值和视觉感受上大约有这样的对应关系：
0．0—0．5(微小色差)，感觉极微；
0．5—1．5(小色差)，感觉轻微；
l．5～3(较小色差)，感觉明显；
3—6(较大色差)感觉很明显；
6以上(大色差)感觉强烈。
Ⅶ 谁知道色差的正常范围是什么
正常范围是：0 - 0.5△E。
1、0 - 0.25△E 非常小或没有；理想匹配
2、0.25 - 0.5△E 微小；可接受的匹配
3、0.5 -1.0△E 微小到中等；在一些应用中可接受
4、1.0 -2.0△E 中等；在特定应用中可接受
5、2.0 - 4.0△E 有差距；在特定应用中可接受
6、4.0△E以上 非常大；在大部分应用中不可接受
(7)塑胶产品综合色差值是多少扩展阅读：
色差分类：
1、不同波长的光将以不同的程度色散。
白光被色散为紫外波段、可见波段和红外波段范围的各种波长的光，通过透镜时所成的像便带有彩色边缘，即为色差。光学系统的实际成像与理想成像的差别，统称为像差。色差是像差中的一种，是因透射材料的透射率随波长不同而不同造成的，故只有对多色光才显现出来。用不同的玻璃材料制成的凹凸镜组合可以消除色差。
2、定量表示的色知觉差异。
从明度、色调和彩度这三种颜色属性的差异来表示。明度差表示深浅的差异，色调差表示色相的差异（即偏红或偏蓝等），彩度差表示鲜艳度的差异。
色差的评定在工业和商业中非常重要，主要应用于生产中的配色和产品的颜色质量控制。现代色差评定根据国际照明协会（CIE）推荐的标准色差公式并采用仪器和电脑测量计算，用精确的数字来表示。常用如CIE 1976L*a*b*和CIE 1976L*u*v*色差公式等。
3、染同一颜色的革，其批与批之间出现颜色不一致，或者同一转鼓、
同一次染色的革出现几种颜色差别的现象称为色差。特别是绒面革更易出现色差。可指同一张皮革不同部位的色泽差别，也可指同一批加工皮革之间存在的颜色差异，还可指原定染同一颜色之不同批次皮革间的颜色差别。
Ⅷ 什么是塑胶件的Lab值
色差值
Ⅸ 塑料制品的色差标准
一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。相对来说，增亮技术更为主要。塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
1、树脂的选择 树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面： (1)树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。b、对PE 而言， 三种不同品种的光泽度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。C、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯(HIPS)的光泽度大于通用聚苯乙烯(GPPS) (2)树脂的特性对同一种树脂而言。其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种。 a、熔体流动速率(MFR)一般越大，其相应制品的光泽度越大。b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。 2．添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。 (1)填料的影响 填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同。除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已。几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐>玻璃纤维<滑石粉<云母。b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状<粒状<针状<片状。c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小。另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同。其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低。这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象。d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低。以CaC0。填充PP体系为例，当 CaC0。填充量为5％时，填充制品的表面光泽度为5O％ 。当 CaC0。填充量为15％ 时，填充品的光泽度则下降为32％。
二、注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1．消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产， 以削减问题的复杂性。 2消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3．减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 4．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。． 5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。