❶ 机加工中，质检员抽检工件数量。是否有标准数量规定
抽样，当然有数量规定。但是抽样前应先定检验方案（简称抽样方案），其是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线）
目前我国现有产品质量监督抽样检验系列国家标准有5个，主要用于质量监督部门定期或不定期对经过验收检验合格的产品总体实施质量监督抽样检验。与验收抽样检验标准的相同点在于将基础抽样检验方式分为计数抽样检验和计量抽样检验。但是，每个标准也都有它自身特点：
(1) GB/T 16306—-996《产品质量监督复查程序及抽样方案》
该标准的作用在于指导规范产品质量监督这一特定场合，复查工作程序及抽样方案使用。
(2)GB/T 14162-1993《产品质量监督计数抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以每百单位产品不合格数为质量指标的监督总体计数一次监督抽样检验程序。
(3)GB/T 14437-1997《产品质量一次计数监督抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以不合格品率为质量指标的产品总体进行计件一次监督抽样检验程序。仅适用于产品总体量较大的情形，一般来说，监督总体量应大于250且总体量与之比应大于10。
(4)GB/T 15482-1995《产品质量小总体计数一次抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对以不合格品数为质量指标的产品总体计数一次监督抽样检验程序。适用于监督总体量大于10小于5的情形。该标准中的主要抽样参数或指标需要行业或地方监督抽样标准作具体规定。
(5)GB/T 14900-1994《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》
该标准规定了对监督总体的某个质量特性的平均值为质量指标的计量一次监督抽样检验程序。该标准适用于产品质量特性以计量值表示的产品总体进行监督，要求被检产品的质量特性值服从或近似服从正态分布。
从标准可以看出，检验的基本思想是检验监督总体的每百单位产品不合格数是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品率是否达到规定要求；检验监督总体的不合格品数是否达到规定要求；检验监督总体某个质量特征的平均值是否达到规定要求
❷ 对一批产品进行检查
对一批产品进行检查,服从二项分布.检查到第N-1件产品时检查到不合格品的数学期望(平均值)E=(N-1)p, ∵ 产品数量N很大,
∴ E=Np,平均每批要检查Np件.
❸ AQL抽检标准对照表
AQL抽检标准对照表如图所示：
AQL抽检步骤：
查看检验标准，一个完整的检验项目应包含3个要素：批量数、检验水平、AQL值。
举例：某检验项目批量数20个，按一般检验水平II，AQL值分别按2.5/1.5/0.25。
1、首先，依据批量数以及检验水平，查看样本量字码，20个按一般检验水平II，对应的样本量字码为 C 。
3、然后先看AQL值2.5时，如何选定抽样方案。
查看抽样方案表，找到左侧样本量字码“C”，以及上面接收质量限(AQL)2“2.5”，如红色圈所示。再找到两者的交点处，交点处为“0 1”（蓝色圈所示），则抽样的样本量即为本行对应的样本量“5”（表头蓝色圈所示）。
因此，批量20个，按一般检验水平II，AQL值2.5时，抽样方案为：抽检5个，0收1拒。
4、再来看AQL值1.0时的抽样方案。
同样的，找到左侧“C”与上面“1.0”，查找两者交点，这时候发现，交点处是向下的箭头！
这里不一样了，请看表格下面备注：向下箭头表示“使用箭头下面的第一个抽样方案”。顺着箭头，找到第一个数字“0 1”（蓝色圈），接着看下一步。
5、数字“0 1”往左侧查看，找到样本量“13”（蓝色圈），即为本抽样方案的抽样数。
因此，批量20个，按一般检验水平II，AQL值1.0时，抽样方案为：抽检13个，0收1拒。
6、最后来看AQL值为0.25时的抽样方案。
看表格下方备注：如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
因此，批量20个，按一般检验水平II，AQL值1.0时，抽样方案为：全检20个，0收1拒。
(3)每批产品平均要查多少件扩展阅读：
AQL抽样检验
判定
抽样检验就是利用抽取的样本对产品或过程进行检验判定。
适用
抽样检验适用：
1）检验对产品是破坏性的；
2）测量对象是流程性材料；
3）希望节省单位检验费用和时间
抽样方案
规定了每批应检验的单位产品数量（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、和判断规则等）的一个具体方案。
❹ 验收同一批号的药品200件，至少应抽样多少件
1 所有药品必须经过验收合格方可入库、药店陈列与销售，购进药品验收工作由药店验收员负责。
2 购进药品的验收：
2．1验收员应根据“随货同行单”内容和购进记录，对到货药品进行逐批验收。
2．2验收药品应在待验区内进行，在规定的时限内及时验收。一般药品应在到货后半个工作日内验收完毕，需冷藏药品应在到货后2小时内验收完毕。
2．3验收时应根据有关法律、法规规定，对药品的包装、标签、说明书以及有关证明文件进行逐一检查；
① 药品包装的标签和所附说明书上应有生产企业的名称、地址，有药品的通用名称、规格、批准文号、产品批号、生产日期、有效期等。标签或说明书上还应有药品的成份、适应症或功能主治、用法、用量、禁忌、不良反应、注意事项以及贮藏条件等；
② 验收整件药品包装中应有产品合格证；
③ 验收外用药品，其包装的标签或说明书上要有规定的警示说明。处方药和非处方药按分类管理要求，标签、说明书有相应警示语或忠告语；非处方药的包装有国家规定的专有标识“OTC”字样；
④ 验收中药饮片应有包装，并附有质量合格的标志。每件包装上，中药饮片应标明品名、生产企业、生产日期等内容，实施批准文号管理的中药饮片还应注明药品批准文号；
⑤ 验收进口药品，其内外包装的标签应以中文注明药品的名称、主要成分以及注册证号，其最小销售单元应有中文说明书。进口药品应凭《进口药品注册证》及《进口药品检验报告书》或《进口药品通关单》验收；进口预防性生物制品、血液制品应有《生物制品进口批件》复印件；进口药材应有《进口药材批件》复印件；
⑥ 验收首营品种，应有与首批到货药品同批号的药品出厂检验报告书。
2．4 验收药品应按规定进行抽样检查，验收抽取的样品应具有代表性。对验收抽取的整件药品，验收完成后应加贴明显的验收抽样标记，进行复原封箱。
2．5验收药品时应检查有效期，一般情况下有效期不足6个月的药品不得入库。
2．6 验收中发现有质量问题的药品，验收员应及时填写《药品拒收报告单》，报质量管理员，并退回供货商。
2．7药品的品名、规格、批号、生产厂家或数量与“随货同行单”不符时，药店验收员要在“随货同行单”上注明并记录，并通知供货方。经供货方核实确认后，予以更正。
2．8 验收合格的药品，交仓管员入库或交各柜组营业员按药品陈列与储存要求分类摆放。
2．9 验收员应做好〈药品购进质量验收记录〉并签名，盖验收合格章，注明验收日期。记录内容包括供货单位、数量、到货日期、品名、剂型、规格、批准文号、批号、生产厂商、有效期、质量状况、验收结论和验收人员等项目。按月归档，集中存放，按规定保存至超过药品有效期1年，但不得少于2年。
3 售出退回药品的验收
3．1 售出退回药品必须由营业员查明所退药品是否由本药店售出，包括核对发票或电脑小票、购买时间、品名、规格、生产厂家、数量、批号等。经确认是本药店所售药品后，则由验收员进行验收。如不是，则不予退回。
3．1 售出退回药品必须由验收员按照购进药品的验收标准进行质量验收。经验收质量合格的继续陈列销售，不合格的不予退回。3．2 验收员按规定填写〈售后退货处理记录〉，并将记录保存至超过药品有效期1年，但不得少于2年
❺ 有谁知道服装QC验一款服装应该量多少件尺寸 比如按AQL2.5 应该查200件 这所有200件的尺寸都要量么
抽样计划就是利用有限的抽样检查客观反映整批产品的质量状况。抽样具有代表性同时具有风险性。
按照AQL2.5的标准，你需要抽样200件的话，批量范围应该在3201~10000这个范围里，10收，11退。既然已经是抽样，如果严格按照计划执行，必须对200件全部测量，并记录。而不是每码量几件。
当然，实际操作中，可能谁都不会真的200件都量，但是你的记录报告必须要有200件，证明你量了，否则出了质量事故，不管是客户还是厂内或者第三方审核，这都属于违规操作，严重不符合项。
❻ 批量为400件时，应对其中的多少件抽样检验
一．品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。三、检验作业控制1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（IncomingQualityControl）①进料检验项目及方法：a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。②进料检验方法：a全检,b抽检③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）e返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。①过程检验的方式主要有：a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。3、最终检验控制：即成品出货检验。（OutgoingQ.C）4、品质异常的反馈及处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。5、直方图：（略）6、控制图：（略）五、质量管理常用的工作方法和分析方法1、PDCA管理循环PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤（1）分析现状，找出存在的主要质量问题（2）分析产生质量问题的各种影响因素（3）找出影响质量的主要因素（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。2、5W2H法：Why：为何----为什么要如此做？What：何事----做什么？准备什么？Where：何处----在何处进行最好？When：何时----什么时候开始？什么时候完成？Who：何人----谁去做？How：如何----如何做？Howmuch：成本如何？3、头脑风暴法头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。六、如何开展QC小组活动1QC小组的组建①QC小组的定义：QC小组（QualityControl的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。②QC小组活动的作用：A.有利于开发智力资源，提高人的素质；B.预防质量问题，并不断地进行改进；C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。③组建QC小组的原则：A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则；B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D.事实求是，结合实际。④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。⑤QC小组组长的职责：A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。2QC小组活动步骤①活动课题的选择：选题范围：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。②现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。⑦效果检查验证。⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。
❼ 抽查某产品的合格率是95%,如果想检查出200个合格的,至少要抽出多少件
抽出数量
=200÷95%
=200×100/95
≈211（件）
至少要抽出211件
❽ 产品抽检的公式如何计算比如，我有一批约1000件的产品待检，我应该抽检多少才算合理或者有公式计算
可以抽10%左右，如抽检了100件，其中合格的98件，那么不合格率就是 （100-98）/100 =2%
❾ 对一批产品进行检查,如查到第a件全为合格品
不合格的概率为P,那么合格的概率就为1-p,
整体考虑一下,至少查一次,至多查a次,那么平均下来a/2次