㈠ 在进行离子交换操作过程中，为什么要控制流出液的流速，如太快，将会
保持液面下是防止表层树脂干燥，没有交换效果还有水对树脂的冲击，造成树脂浮游，还有会带人空气，造成气穴，影响树脂装填规整，影响交换效果。
控制水的流量是保证水与树脂能有充分的接触时间完成交换，否则流量太快可能有部分水分子没有充分作用，达不到交换效果，一般保证每小时5倍树脂体积的流量比较合适。
溶液中待交换的离子与交换树脂中的离子交换有一个过程：溶液中待交换的离子向树脂颗粒表面迁移并通过树脂表面的边界水膜，进入树脂内部的孔道与树脂的离子交换，被交换下的离子再从树脂孔道往外移动，穿孔树脂膜到溶液中，这个交换过程是需要一定时间的。
如果待处理的液体流速太快，就有一部份离子来不及交换，造成泄漏,影响处理质量；如果速度太慢就会减小处理流量，降低处理效率.所以要控制液体流速。
(1)石油泵送过程为什么要控制流速扩展阅读：
水溶液中的一些阳离子进入反离子层，而原来在反离子层中的阳离子进入水溶液，这种发生在反离子层与正常浓度处水溶液之间的同性离子交换被称为离子交换作用。
离子交换主要发生在扩散层与正常水溶液之间，由于黏土颗粒表面通常带的是负电荷，故离子交换以阳离子交换为主，故又称为阳离子交换。离子交换严格服从当量定律，即进入反离子层的阳离子与被置换出反离子层的阳离子的当量相等。
㈡ 有机溶剂输送为何要有流速的规定
这是因为有机溶剂的粘度比较大，而温度升高会降低有机溶剂的粘度系数，其与管壁的摩擦力减小，所以流速就快了。
看快慢增加幅度就要看温度对他的粘度系数影响大不大了。
另外，好长时间不用了，是不是叫粘度系数我还得再查一查，不过基本上就是这个意思。
㈢ 石油工业有哪些特点
石油工业的五大特性：
（1）易燃性
燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，因此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止油品自燃起火。
（2）易爆性
石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生着火、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。
（3）易挥发、易扩散、易流淌性。
（4）易产生静电
石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或在车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。 （5）易受热膨胀性
石油产品受热后，温度上升，体积迅速膨胀，若遇到容器内油品充装过满或管道输油后内部未排空而又无泄压设施，很容易体积膨胀使容器或管件爆破损坏，为了防止设备因油品受热膨胀而受到损坏，装油容器不准充装过满，一般只准充装全容积的85-95%，输油管线上均应装泄压阀。
石油产品是指石油炼制工业中由原油经过一系列石油炼制过程和石油产品精制而得到的各种产品。
石油产品的分类：
通常按其主要用途分为两大类：一类为燃料，如液化石油气、汽油、喷气燃料、煤油、柴油、燃料油等；另一类作为原材料,如润滑油、润滑脂、石油蜡、石油沥青、石油焦、以及石油化工原料等。
精制方法：
1、酸精制
是用硫酸处理油品，可除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质。
2、碱精制
是用烧碱水溶液处理油品，如汽油、柴油、润滑油，可除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制时残留的硫酸。酸精制与碱精制常联合应用， 故称酸碱精制。
3、脱臭
是针对含硫高的原油制成的汽、煤、柴油，因含硫醇而产生恶臭，硫醇含量高时会引起油品生胶质，不易保存。可采用催化剂存在下，先用碱液处理，再用空气氧化。
4、加氢
是在催化剂存在下于300~425℃,1.5兆帕压力下加氢，可除去含硫、氮、氧的化合物和金属杂质，改进油品的 储存性能和腐蚀性、燃烧性，可用于各种油品。
5、脱蜡
主要用于精制航空煤油、柴油等。油中含蜡，在低温下形成蜡的结晶，影响流动性能，并易于堵塞管道。脱蜡对航空用油十分重要。脱蜡可用分子筛吸附。润滑油的 精制常采用溶剂精制脱除不理想成分，以改善组成和颜色。有时需要脱蜡。
6、白土精制
一般放在精制工序的最后，用白土（主要由二氧化硅和三氧化二铝组成）吸附有害的物质。
7、润滑油
原料主要来自原油的蒸馏，润滑油最主要的性能是粘度、安定性和润滑性。生产润滑油的基本过程实质上是除去原料油中的不理想组分，主要是胶质、沥青质和含硫、氮、氧的化合物以及蜡、多环芳香烃，这些组分主要影响粘度、安定性、色泽。方法有溶剂精制、脱蜡和脱沥青、加氢和白土精制。
8、溶剂精制
是利用溶剂对不同组分的溶解度不同达到精制的目的，为绝大多数的润滑油生产过程所采用。常用溶剂有糠醛和苯酚。生产过程与重整装置的芳香烃抽提相似。
9、溶剂脱蜡
是除去润滑油原料中易在低温下产生结晶的组分，主要指石蜡，脱蜡采用冷结晶法，为克服低温下粘度过大，石蜡结晶太小不便过滤，常加入对蜡无溶解作用的混合溶剂，如甲苯－ 甲基乙基酮，故脱蜡常称为酮苯脱蜡。
㈣ 混凝土泵泵送中要注意什么问题
说实话，泵开的久了自然都有点经验的！
具体来说是要会看料，有几种料不能打，1 太干的料，已经到了不会流的程度。2 离析的料，砂石料与水泥浆分离的料。 3 外加剂超掺的料，会抓壁，很容易堵。4 石子太多的料
还有就是避免误区，不是越稀得料越好打，而是要看和易性，一般好打的料坍落度都是140-80MM之间，料之间相互包裹较好，本身有流动性。不要一直加水，那样会破坏料的和易性
还有就是打料前要搅拌车快转，把料搅拌开，因为有搅拌车司机会加水或是工地加水的，还有中间听鼓的，料不开就会搞离析的料进料槽堵泵
还有最重要的是会听声音，会看压力表，什么时候加大压力，什么时候减小压力，什么时候打回泵，都很重要，避免打空泵（鄙视那些一边打料一边睡觉的，空了都不知道）
会听声音拆管，要是每次堵都要全拆，估计你不累死，管工都打你。你想一次都不堵管是很难的，所以要学。
还有就是要记得留料养泵，断料是堵泵的大忌！
㈤ 在线苦等！液压问题，请高手求解！
不知你所提的问题是不是变性燃料用的汽油, 93#牌号
相关回答如下
1、管道泵的介质为水时扬程为50m，介质换为93#汽油扬程是变大吗？
泵浦的扬程可分为两种：
(a)理论扬程(virtual head)：由叶轮的转速，依物理公式计算出的扬程。
(b)发生扬程(developed head)：理论扬程扣除泵浦内部的摩擦，亦即实际为流体所获得的扬程。
扬程与流体的密度无关。若一泵浦具有20公尺的扬程，则在不考虑摩擦损失的情况下，可将任何流体输送至20公尺高。
如果是车用乙醇汽油是指在汽油组分中按体积混合比加入10% 的变性燃料用的汽油, 93#牌号。
因变性燃料乙醇的粘度在20oC为1.5mPa.s，比普通汽油的粘度0.65-0.85 mPa.s高2倍。
因此，在管道输送中所消耗的动力要大于输运普通汽油。
由于离心泵为动力的泵浦对黏度大于40cP的流体会有扬程降低、马力增大及流量减少的不良影响
2、如果变大，那为什么系统压力（所需压力0.5mpa）升不上去啊（现在出口端封死压力为0.25左右）？
实际上是扬程降低所以压力0.5mpa）升不上去是正常的
设计用泵输送化工介质尤其是易汽化介质，并不是简单的算出泵的轴功率等参数就可以了，所有工况条件、工艺参数（如介质粘度、比热、流量、扬程、密度、入口汽化压、吸入压力、汽化温度、有无颗粒、结晶温度、气蚀余量等）都应该充分考虑，以便选择合适的泵型及安装形式，辅助以正确地操作方式以及合理的用户管路系统才能确保泵不气蚀和汽化，整个输送系统工作平稳。
只保证介质不汽化、不气蚀还不够，对于易汽化介质来说，其粘度是泵选用的一个非常重要的参数。
柴油粘度约为40mPa.s，
普通汽油的粘度为0.65-0.85 mPa.s，
变性燃料乙醇的粘度在20oC为1.5mPa.s，2倍于普通汽油。
因此，柴油在管道输送中所消耗的动力要大于输运普通汽油。
乙醇汽油饱和蒸汽压比普通汽油要高3-7KPa。极易发生气穴和气阻现象。
3、如果扬程变小，如何在不影响以组装好的其他管路设备的情况下进行升压？静候您的解答，谢谢！
由于离心泵为动力式泵浦对黏度大于40cP的流体会有扬程降低、马力增大及流量减少的不良影响。而若黏度更大于100cP则影响非常严重，而不适合输送，此时应改用旋转泵。
挥发性流体：
汽油、煤油、酒精等挥发性液体的蒸气压很高，必须考虑是否会发生空洞现象。
空动现象(cavitation)
泵的入口处的总能量(压力能与动能)。当离心泵的叶轮转动时，一方面将叶片间的液体赶入涡形室，另一方面则在吸入眼处造成真空。此时若入口附近管子内的液体拥有较高的能量(压力能与动能)，则液体可顺利的被吸入泵内。但是，若入口处液体的压力更低于液体的蒸汽压时，则泵内液体将激烈气化，产生许多成气泡，使液体无法顺利的吸入泵内，称为空动现象(cavitation)。
空动现象不但无法使泵浦正常运转，且因气泡在快速移动时破裂而撞击叶轮，使叶轮表面受冲蚀(erosion)而产生麻点，严重者会使叶片破裂。
补充说明
在燃油泵送与计量过程中，需要关注的另外一点是汽油和生物乙醇汽油等易汽化介质的泵送速度不能过快，流速过快将使得介质产生过多的泡沫和挥发，引起过大的流量波动，且易在管道中产生静电。
美国联邦法律规定的加汽油时流速不能超过10加仑/分钟（约为38L/min）,
我国的加油站加油机国家标准也应该对易汽化介质的泵送和计量过程中流速加以更为严格的限定。
可参考 介质特性对泵送与计量系统的影响
补充说明
因变性燃料乙醇的粘度在20oC为1.5mPa.s，比普通汽油的粘度0.65-0.85 mPa.s高2倍。
因此，在管道输送中所消耗的动力要大于输运普通汽油。相对管道阻力也大于普通汽油
若采用 单级单吸立式管道油泵，是将原扬程为48-52m。提申一倍 或许有效
改变方案
(1) 试试看加大马力增快转速 (若可能跟制造厂家请求协助)
(2) 改用旋转泵
㈥ 高凝高黏原油输送技术
由于中国近海油田产出的原油多具有高凝固点、高黏度以及高含蜡特性，因此在渤海湾、北部湾和珠江口海域已开发的海上油田所铺设的海底输油管道，全部采用热油输送工艺和保温管道结构。
海底高凝、高黏原油管道输送技术，是我国从海底管道工程起步阶段就注意研究和引进的。从20世纪80年代初期渤海的埕北、渤中28-1、到渤中34-2/4油田和南海北部湾涠10-3油田开发配套的海底输油管道工程，都涉及如何解决好原油输送技术的问题。我们结合油田原油特性，与日本和法国石油工程界合作，研究采用了安全可靠的工程对策，学习引进了相关设计、施工和运行管理技术。随后在渤海湾和北部湾自营开发的诸多油田开发工程中，设计、铺设了众多海底输油管道，形成了我国一套完整的海底高凝、高黏原油管道输送技术。通过大量工程实践应用和检验，证明该技术是实用和可靠的。
一、输送工艺
针对高凝、高黏原油的管道输送，国内外在油田及外输管道工程上使用了各种减阻、降黏方法，诸如加化学药剂、乳化降黏、水悬浮输送以及黏弹性液膜等，进行过大量研究和试验，但由于技术上、经济上的种种原因，均未得到广泛应用。目前，最实用、最可靠的方法仍是采用加热降黏防止凝固的输送工艺。
对高凝原油，为防止原油在管道输送过程中凝固，依靠加热使管道中的原油温度始终维持在凝固点以上。
对高黏原油，采用加热降低黏度，满足管道压降需求和节约泵送能耗。当然，在采用热油输送工艺的同时，一般都相应采用保温管道结构。
（一）工艺模拟计算分析
海上油田开发工程涉及到的海底输油管道，其输送工艺模拟计算，一般要根据油田地质开发提供的逐年产量预测（并考虑一定设计系数），计算不同情况（管径、输量、入口温度等）下的压降、温降以及管道内液体滞留量和一些必要的工艺参数。依此选择最佳管径，确定出不同情况下的工艺参数（不同生产年的输送压力、温度等）。
近年来，原油管道输送工艺模拟计算分析普遍采用计算机模拟程序进行。中国海油从加拿大NEOTEC公司引进了PIPEFLOW软件，该软件与流行的PIPESIM、PIPEPHASE等商业软件类同，汇编了各种计算方法及一些修正系数、参考数据库，供设计分析者选用。
（二）保温材料的选择和厚度确定
对采用热油输送工艺的海底管道，热力计算是非常重要的环节，而其中管道传热系数K值又是管道热力条件的综合表现。K值除受管道结构影响外，埋地的地温条件、保温材导热系数和保温材厚度是三大影响因素。
从计算分析结果看，由于地温变化不大对K值影响不明显，只是在低输量时，要注意其对终温的影响。
保温材性质和保温层厚度是影响K值最关键的因素，也是影响管道终温的关键因素。目前国内选用的保温材料与国外最常用的一样，是采用聚氨酯泡沫塑料。这是一种有机聚合物泡沫，能形成开孔或闭孔蜂窝状结构，优点是导热系数小（≤0.03W/m2·h．℃）、密度低（40～100kg/m3）和吸水率小（≤3%），且化学稳定性好，同时工业生产成熟，价格相对便宜。从保温效果考虑，当然是保温层厚度越大越好，但是，当保温层厚度达到一定值时，保温效果的增加和厚度的增量不再呈线性增加的关系，而是增加十分平缓。特别是对海底管道，保温层厚度增加意味着外管直径增加，就长距离管道而言，外管增加一级管径，钢管用量和施工费增加都是十分可观的。因此，根据计算分析和优化设计，认为选用保温层厚度为50mm是合理的。
（三）停输和再启动计算分析
停输和再启动计算分析是高凝、高黏原油海底管道工艺设计的重要内容，将直接关系到管输作业的安全和可靠。
停输后的温降分析，视为最终确定管道安全时间。对于采用热油输送工艺的管道停输后，随着存油热量散失，原油将从管壁向管中心凝固，凝层的加厚及凝结时释放的潜热将延缓全断面凝固的过程。存油凝固时间取决于管道保温条件、油品热容、停输时的温度和断面直径。通常这些数值越大，全断面凝固时间就越长。一般凝油层厚度在管道轴向是一个变化值，通常以管道终断面凝油厚度作为安全停输时间的控制值。
对于加热输送的高凝、高黏原油管道发生停输，且预计在安全停输时间内时，不能恢复管道输油，为保证管道安全，最有效的措施是在管内存油开始凝固时，用水或低凝油将其置换。
停输后的再启动分析，是考虑管道发生停输后可能出现的最不利工况和环境条件，此时要恢复通油，需计算所需的再启动压力和提出实现再启动要采取的措施以及增设必要的设备和设施。
通常，再启动压力（P），用下式计算：
中国海洋石油高新技术与实践
式中：P为再启动压力（Pa）;P。为管道出口压力（Pa）;Di为管道内径（m）；τ为原油在停输环境温度下的屈服应力（Pa）;L为管道可能凝固的长度（m）。
（四）水化物和冲蚀的防止措施
海上油田开发工程涉及的输油管道，是一种与陆上原油长输管道和海上原油转输管道不同的管道，它是从井口平台产出的原油气水混输至中心处理平台或浮式生产贮油装置的油田内部集输管道。该类海底管道输送时伴有从井口采出的水和气，属于混输管道，对这类油管道，也是采用加热输送工艺和保温管道结构。
做这类混输油管道的工艺设计，除做净化原油输送管道通常要进行的模拟计算分析外，还要增加段塞流分析和防止水化物和冲蚀产生的分析。
段塞流现象是油气混输过程中的一个重要问题。正常输送过程中，如何判定是否出现严重的段塞流，以及如何确定段塞流长度，目前已经有了通用的分析计算判断方法。在清管作业过程中，由于管道内存在一定的滞留液量，因此在清管器前将形成液体段塞流。在下游分离设备设计中必须考虑清管作业引起的段塞流影响，一般是设计一定的缓冲容量，使容器操作始终维持在正常液位与高液位报警线之间，确保生产正常。
水化物是影响海底混输管道操作的一大隐患，特别是在以下三种工况下可能出现水化物，为此提出了防止形成水化物的措施：①低输量状况，为防止水化物生成，要求在输送过程中，管道内油气温度始终维持在水化物生成温度以上。但在低输量状况下，温降很快，根据水化物生成曲线判断，可能会生成水化物。此时应及时注入甲醇之类的防冻液（水化物抑制剂），以防止水化物生成；②停输过程，在长期停输状态下，由于管道内油气温度降到了环境温度，且管内压力仍保持较高压力状态，所以可能生成水化物。此时，应采取的措施，一是给管道卸压，二是往管道内注入水化物抑制剂；③重新启动，通常停输后再启动，需要高于正常操作压力的启动压力，而这时温度又往往很低，故很容易生成水化物。此时应采取连续注入水化物抑制剂的做法，直到管道内温度达到正常操作温度为止。
防止产生冲蚀是油气混输管道工艺设计不容忽视的问题。对多相混输管道，若流速超过一定值时，液体中含有的固体颗粒会对管道内壁形成一种强烈的冲刷腐蚀，特别是在急转弯处如海底管道立管及膨胀弯处。因此设计时要计算避免冲蚀的最大流速，其公式为：
图15-13PE外套保温管断面结构
表15-3给出所研制保温管道的技术参数。
表15-3保温管道技术参数表
当然，真正意义上的单管保温结构管道，应该是取消外护套系统，在输油钢管外面施加既能防水也具良好保温性能且有较强抗静水压力及抗机械破损能力的保温材，无疑这是该项技术发展的最终方向。目前，在我国南海东部惠州26-1北油田（水深约120m）一条直径为254mm、长约8.7km的海底保温输油管道，通过深入研究和招标推动，已经具备了工程实用基础，其技术可行性和价格被接受性都得出了较好的结论。
㈦ 硅胶柱层析为何要控制石油醚的流速
硅胶柱层析分离的原理是根据物质在硅胶上的吸附力不同而得到分离， 一般情况下极性较大的物质易被硅胶吸附，极性较弱的物质不易被硅胶吸附，整个层析过程即是吸附、解吸、再吸附、再解吸过程。
石油醚流速过快将影响分离效果。
㈧ 石油泵送过程中,为什么要控制流速不能超过1m/s
流速影子0.5-3之间 流速太快容易起静电 不安全
㈨ 为什么泵送混凝土时，从罐车里出来的砼流动性很好，但泵送上去后就非常稠了呢
因为混凝土在泵送过程中在 管道中的压力 挤压的 混凝土在泵送低层的时候没什么变换 而越高就要求混凝土塌落度大的
㈩ 泵送过程中的重点工作是什么
泵送过程中的重点工作是什么，那需要看你是关注哪方面工作，是对泵的调试、维护，是什么样的泵产品，如立式、卧式、单级、多级等等方面都有关，一般离心泵在运行过程中的重点工作有如下几个方面：
总体要求，安全防护：
在安装已加热的轴承或使用轴承加热器时，要戴隔热的工作手套。
在接触有锐边的零件，尤其是叶轮时，要戴加厚的工作手套。
要戴安全眼镜（有侧面防护的），尤其在机加车间。
在装卸零件、笨重的工具时，要穿钢包头的护足鞋。
为避免接触有害/有毒流体，请用其它人身防护设备。
联轴器护罩：
未正确安装联轴器护罩切勿启动泵。
法兰连接：
不得将管道强制连接到泵上。
只能使用尺寸和材料正确的紧固件。
保证没有遗漏紧固件。
谨防紧固件被腐蚀或未拧紧。
操作：
设备运行之前,应将管路、泵腔的空气排净，以防止泵不吸水或机封因干磨损伤。
设备运行之前,应检查进、出口管路开启情况，要求进口阀门全开，出口阀门全关。泵启动之后，再逐渐开启出口阀门。
不得在超出泵的参数范围内操作泵。
不得在低于最小额定流量或关闭进/出口阀时运行泵。
系统带压时不得打开排气、疏水阀或移走螺塞。
假如已安装的安全设施被拆下，不得启动泵。
维护安全：
必须切断电源。
由于未排出的输送液体有爆炸的危险，不得用加热的方法拆卸泵。
在拆卸泵、移走螺塞或拆开管道之前，保证泵与系统分开并已释放压力。
为了防止严重的人身伤害，使用合适的起重和支撑设备。
遵守正确的排除污染程序。
了解并遵守公司的安全规章。
具体要求
4.1 启动前准备
检查转动
为了防止突然启动和人身伤害，切断驱动机电源。
不得点动已与电机连接的泵。
如泵以错误的转动方向运行，可能导致泵严重损坏。
注意：泵在装运时需拆下联轴器中间段。
1、切断驱动机电源。移走联轴器中间段（假如已装上）。
2、 确认联轴器轮彀牢固地安装到驱动机轴上。（这也是检查泵端轮彀的好时机）。
3、冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、保湿、润滑、密封冲洗等系统管路及工艺管道应连接正确，并冲洗干净，保持畅通。
4、各指示仪表灵活、准确。
5、接上驱动机电源。
6、电机转动方向与设计方向一致，转动方向必须与轴承部件上转向牌的指示一致。 脱开联轴器，对驱动机的方向进行确定，并先行对驱动进行试运行，以电机驱动的，电机应试运行2小时以上。
7、润滑部位应加入符合技术要求的润滑油或润滑脂。
8. 在给联轴器安装中间段之前切断电源。
联接泵和驱动机
1、参照联轴器生产商说明书的尺寸或联轴器轮彀上的印记检查联轴器轮彀之间的间隙，必须调整时，应移动驱动机而不是移动泵。
注意：由置和安装的驱动机，联轴器的设置已经确定。
2、按照联轴器生产商的说明书安装和润滑联轴器。
3、 使用百分表和塞尺检查联轴器角度和平行的对中。见第3节对中的标准。
4、 安装联轴器护罩。参考附录Ⅰ联轴器护罩的安装说明书。
未正确安装联轴器护罩不得操作泵。参考附录Ⅰ联轴器护罩的安装说明书。假如泵运行时没有联轴器护罩，将发生人身伤害。
润滑轴承
油浴润滑的滚动轴承是标准配置。轴承箱配有油标和在线补偿润滑油的恒位油杯。
轴承在出厂时未加润滑油（见轴承的维护一节）
设备未正确润滑而运行会引起轴承损坏和泵轴抱死。
轴封
机械密封
在泵运输前，该系列泵的机械密封已经预装在泵组上，不需要到现场进行预装配。如果要求用户自行安装的机械密封，要求在订单和协议中说明，并且按照密封的使用说明书正确安装机械密封。
密封液的连接
Connection of Sealing Liquid
为了正常操作必须在密封面上形成一层液膜来进行润滑，冲洗液接头位置见制造厂图样，可用于冲洗/冷却的方法如下：
自冲洗—这种布置方式是从泵的出口（如需要可加外部冷却）引出液体直接喷射到密封腔。
外冲洗—从外部的供应源直接将干净、低温的合适介质喷射到密封腔。冲洗液的压力应该比密封腔压力高0.35~1.05kg/cm2，喷射速度为2~8L/min。
也可采用其它方式单应注意密封压盖的连接和/或密封腔的连接。请参考随泵一起的技术文件、机械密封参考图和管道图。
灌泵
在泵灌满水之前切勿启动泵。
吸入源比泵高
1、慢慢打开吸入阀。
2、打开在吸入/排出管道、泵体、密封腔、和密封管道（如有）上的排气孔，直至排出所存的空气并只有液体流出。
3、关闭排气孔。
吸入源比泵低
必须使用底阀或外部液源来灌泵，外部液源可以是启动的已带压的排放管线或其他供应源。
1、关闭出口阀，打开进出口管路，泵体、密封腔和密封管线上的排气口。
2、打开外部供应管线知道排掉所有的空气，只有液体流出为止。
3、先关闭排气孔，再关闭外部供应管道。
如果处理有害或有毒介质时，应装备适当的防护设备，如果泵正在排净，应小心避免人身伤害。抽送的液体必须适当处理。
启动注意事项
1、 必须安装所有与设备和人身安全相关的设施和控制器，并能正确地操作。
2、 为了防止在初始启动时，由于管道系统中脏物或碎片引起的泵的过早失效，安装了吸入滤网的泵，在全速和全流量下可连续运行2～3小时。
3、 变速的电动机应尽可能快的达到额定的速度。
4. 在泵初始启动时，一旦将变速电机连接到泵上后就不能调整或检查其速度控制器和超速设定。如果未检查这些设定，应拆掉连接并按照电机制造厂的说明进行检查。
5、 在低速下运行一台新的或大修过的泵，可能不能提供足够的流量来冲洗和冷却润滑耐磨环或密封腔衬套。
6. 泵送介质温度超过95℃时，应在泵运转前使泵温度慢慢升高。循环少量泵送的介质（典型的是通过型泵体上的排液孔连接）直至泵体所有检测点的温度在泵送介质温度10～25℃范围内。平均的预热流速以各个控制点位置的观察值为基础并在表2中指出，仅供参考。
4.2 启动泵Starting Pump
1、确认吸入阀和必须的循环、冷却系统的管线是畅通的。
2、按照系统条件，部分或全部关闭排出阀。
3、启动驱动机。
3. 立即观察压力表。假如不能快速达到排出压力，应停止驱动机，重新灌泵并重新启动。
4. 慢慢打开排出阀，直至得到要求的流量。
观察泵的振动程度、轴承温度和噪声大小。假如超过正常的要求，关泵并解决。
高温泵试运行时特殊注意事项：
1. 试运行前进行泵体预热，泵体表面与输送介质进口工艺管线的温度差不大于40℃，泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不大于50℃。
2. 预热时，每个10分钟盘车半圈，温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈。
3. 开启入口阀门或放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭好放空阀门。
4. 停车后，每隔20~30分钟盘车半圈，直至温度降到50℃为止。
低温泵试运行时特殊注意事项：
1. 预冷前打开旁通管路，
2. 按工艺要求对泵腔进行除湿处理。
3. 注意，对泵体进行预冷，遇冷到规定温度，冷却速度不大于每小时3℃；预冷时，应全部打开放空阀门，遇冷到规定温度，再将阀门关上。
4. 脆性材料制造的泵在试运行时，应防止骤冷，不允许有50温差的冷热骤变。
遇到以下情况不允许启动泵
注意：必须避免泵的过载发生，因过载而导致泵的零部件严重损伤，泵在超出他的性能范围的情况下运行，将导致泵过载发生。
1. 超过最大允许转速
2. 超过最大允许吸入压力
3. 超过最大允许温度
4. 超出或低于泵的运行范围
6. 在没有必要的安全保护下运行（安全阀、过载保护装置）
7. 在关闭入口阀的情况下开机
8. 泵材料不适合输送的介质的情况下开机
9. 在错误的转向下开机
10. 在使用不正确的轴承润滑方式、润滑剂的情况下开机
以上的错误操作，可能给泵带来严重的损坏，承压零部件的爆炸所引起的碎片、热的、腐蚀性的、有毒的介质将对人及环境造成极大危害，这些危害一旦发生将是致命的。
4.3 操 作
总则
要是靠调节排出管线中的阀门来改变流量，切莫从吸入侧调节流量。
假如泵送介质的比重大于订单值或超过额定流量，驱动机可能超载。
为了防止汽蚀或回流造成的损坏，要在额定的或接近额定的条件下操作泵。
在输送危险的或有毒的流体时，要有正确的人身防护设备。假如泵正在排出液体，必须采取预防措施以防止人身伤害。处理并除去泵送介质必须符合有关的规章。
运行时检查
Operation Checks
以下只是对泵操作时最基本的检查内容。另外的检查信息请咨询和查看驱动机和辅助设备生产商的文件。
1、通过油标目测油池中油的液位（图14）。
2、检查恒位油杯，确认稳定地保持油的规定液位。
3、用V型温度计和其他精确的温度测量设备检查油池的温度。在初始运转中频繁地检测油池的温度，确定轴承是否有问题，以便建立正常的轴承运行温度。
4、对于配有辅助管道的泵机组，应保证它们所需要的正常的流量。并且设备在正确地运行。
5、原始的振动数据应记录下来，为了确定正常的运行状态，假如机组的运行数据不稳定，向生产工厂咨询。
6、 监察所有的仪表保证泵在额定点下或在接近额定点运行，并保证吸入滤网（若使用）不堵塞。
降低流量下运行
不得在最小额定流量（最小连续稳定流量）或关闭排出阀时运行泵。在该条件下，由于泵送介质的汽化可能产生爆炸的危险，并且很快地导致泵的失效和人身伤害。
危险的原因来自：
1、振动程度的增加……影响轴承、密封腔和机械密封。
2、负荷的增加……泵轴和轴承上产生应力。
3、温度的升高……汽化引起转动件的划伤和抱死。
4、汽蚀……损坏泵的内表面。
在冻结的状态下操作
泵在停机时暴露于冷冻的状态下会引起液体的冻结并损坏泵。停用时应排尽泵内部的液体。
辅助管道（若停用时）内部的液体也应排尽。
4.4 停 机Shut Down
1、慢慢关闭排出阀。
2、为了防止意外的启动，驱动机停止运行并切断电源。
如果处理有害和/或危险的或有毒的流体时，要有正确的人身防护设备。假如泵正在排出液体，应小心以防止人身伤害。处理并除去泵送介质必须符合有关的规章。
4.5 最后的对中 Final Alignment
1、在实际的操作条件下运行设备足够长的时间，以使泵和驱动机以及有关的系统达到操作温度。
2、关泵并切断驱动机电源。
为了防止突然的启动对人身伤害，切断驱动机电源。
3、拆除联轴器护罩。参考附录Ⅰ联轴器护罩的安装和拆卸说明书。
4、按照第三节中的对中标准，泵机组仍旧是热的时候检查对中。
5、重新安装联轴器护罩。参考附录Ⅰ联轴器护罩的安装和拆卸。
6、驱动机接上电源。