Ⅰ 石油管道外表面防腐涂什么类型油漆
埋地管道外壁防腐层的种类较多。20世纪50年代以前，国外地下长输管道主要采用石油沥青和煤焦油沥青作外防腐蚀材料，在防腐预制厂或现场涂敷施工。20世纪60年代，研制出了一些性能很好的塑料防腐材料，例如粘胶带，热塑涂层，粉末融结涂层等。20世纪70年代以来，由于管道施工遇到一些严酷的自然环境，对防腐层性能提出了更严格的要求，因此，在管道防腐材料的研究中，都大力发展复合材料或复合结构，强调防腐层要具有良好的介电性能、物理性能，稳定的化学性能和较宽的温度适应性能，以达到防腐、绝缘、保温、增加强度等多种功能，陆续发展形成了聚烯烃、环氧粉末、环氧树脂等防腐材料系列。
1．常用外防腐层材料
1)石油沥青
石油沥青作为最早的管道防腐材料，由于具有来源丰富、成本低、安全可靠、施工适应性强等特点，在我国长输管道中几乎全部采用石油沥青缠绕玻璃布作防腐材料。石油沥青防腐层应用时间长、经验丰富、技术成熟、设备定型，但和煤焦油瓷漆、塑料等材料相比，它的主要缺点是吸水率大，耐老化性能差，不耐细菌腐蚀等。
2)煤焦油瓷漆
煤焦油瓷漆具有吸水率低、电绝缘性能好、抗细菌腐蚀等特点，是国外管道防腐的主要材料之一，在我国只是小范围内试用过。由于煤焦油瓷漆在使用中受到限制的主要原因是热敷过程中毒性较大，操作时须采取适当的劳保措施，因此限制了煤焦油瓷漆的推广应用。
3)环氧煤沥青
由环氧树脂、煤沥青、固化剂及防锈颜料所组成的环氧煤沥青防腐涂料，有强度高、绝缘好、耐水、耐热、耐腐蚀介质、抗菌等性能，适用于水下管道及金属构筑物防腐。同时还具有施工简单(冷涂工艺)、操作安全、施工机具少等优点，因而较石油沥青、煤焦油瓷漆更优越。不过环氧煤沥青防腐层属于薄型涂层，总厚度小于1mm，而且对钢管表面处理、环境温度、湿度等条件要求很严，稍有疏忽就会产生针孔，影响防腐效果。因此，现场施工中质量较难控制。
4)胶粘带
在制成的塑料带基材上，涂上压敏型粘合剂(厚0.1mm左右)即成压敏型胶粘带。它是在掺有各种防老化剂的聚乙烯带材上，涂特殊胶粘剂而制成的一种常温下有压敏粘结性能，温度升高后能固化而与金属有很好的粘结力的防腐材料。它可在管道表面形成一个完整的密封防腐层。压敏型胶粘带防腐作用主要由塑料基带承担，粘合剂只作为缠绕时的粘合媒介。聚乙烯胶粘带具有较好的防腐绝缘性能，施工方便，无污染，价格较低，防腐质量可靠，不过由于国内胶带生产工艺、带材厚度、胶层厚度及配方等方面落后于国外同类产品，因此使推广应用受到影响。
5)聚乙烯包覆层
将聚乙烯塑料热挤塑在表面经过处理的管道表面，形成紧密粘结在管壁上的连续的硬质塑料外壳，俗称“夹克”。由于其具有防腐性能好、机械强度高、原材料费用低、适用温度范围广等优点，在国内各油田都试用过。对于小口径管道有成功的经验，但对于大口径的管道容易出现 “夹克开裂”的问题，也使聚乙烯包覆层的应用受到限制。解决问题的方法一般是采用聚乙烯热收缩套(带、片) 补口。
6)环氧粉末涂层
环氧粉末涂层是将严格清理过的管子预热至一定温度，再把环氧粉末喷在管子上，利用管壁热量将粉末融化、冷却后形成均匀、连续、坚固的防腐薄膜。热固性环氧粉末涂层由于它的优异性能，特别适用于严酷苛刻环境，如高盐、高碱的土壤，高含盐分的海水和酷热的沙漠地带。环氧粉末涂层喷涂方法由20世纪60年代静电喷涂研究成功到现在，已形成了完整的喷涂工艺，正向着高度自动化方向发展，近几年来，国内的长输管线已有部分使用环氧粉末涂层进行防腐。
7) 三层防腐涂层
由环氧树脂和挤压聚乙烯涂层相结合形成的三层聚烯烃管子涂层是一种新型的防腐方法，它综合了环氧树脂和挤压聚乙烯两种涂层的优良性质，显着改善了传统的两层防腐涂层的性质，特别是提高了抗阴极剥离能力和粘着力。所谓三层是指涂层分成三次形成，第一层环氧树脂底漆，有熔结环氧粉末、无溶剂环氧液、含溶剂环氧液三个品种，主要根据涂敷设备、管子直径、运行温度、所用表涂层及管子涂敷速度等因素选择，底漆厚度为50μm。第二层中间层由共聚物或三聚物组成，主要成分是聚烯烃，中间层起粘结作用，厚度通常为250～400μm。第三层是聚烯烃表涂层，主要起机械保护作用，由挤压聚烯烃，如低密度、中密度聚乙烯或改性聚乙烯组成，涂层厚度视管子直径或管道运行条件而定，一般为1.5～3mm。另外，在某些环境下，为防紫外线照射，还可在表涂层上附加一层30～40μm厚的聚丙烯。
2．20世纪90年代防腐涂层技术的发展特点
国外防腐涂料发展的特点是涂料产品结构在发生根本性改变，其改变方向以节省资源、无污染、经济、高效、有利生产为原则，在目前的防腐材料研究中，着眼于发展复合材料或复合结构，强调涂层具有良好的导电性能和物理性能，稳定的化学性能和较宽的温度适应性能，既起到防腐绝缘作用，又能保温和提高管道强度。
据防腐专家们的观点，目前防腐涂层技术的发展应为：
(1)发展试验技术和完善质量控制体系，保证涂料及涂层在预制厂的出厂质量；
(2)进一步提高现有管道涂料的粘结力、柔韧性、耐磨、耐湿气和氧气的渗透性；
(3)研制耐热温度达127℃的新型耐热涂料；
(4)降低涂装过程中能耗及进行管道表面处理的费用；
(5)使涂层具有更宽的适应范围，强度更大；
(6)研究和开发高度自动化的喷涂工艺。
这样，新型防腐材料100%固体含量聚氨酯防腐涂料就随着新技术的发明应运而生了。
100%固体含量聚氨酯防腐涂料
Ⅱ 聚乙烯防腐胶带对石油管道有着什么样的作用
聚乙烯防腐胶带对石油管道外壁起到防腐蚀保护作用。多数的聚乙烯防腐胶带上的胶层是选用的丁基橡胶粘剂，由于这种胶的特性为气密度好，韧性高、非常耐热老化，也具有很强的粘接力和流动性，对管道表面起到了不可渗透水蒸汽和其它腐败物质，再加上胶带基材为聚乙烯材料它的耐电压、耐酸碱和强度高可有效阻止外部的侵害，故而聚乙烯防腐胶带对管道形成了完整的防腐体系。氰凝防腐涂料属芳香族聚氨酯,有优越的耐化学药品,耐热及耐辐射性能,涂膜物理力学性能好,强度高,耐磨且具有光泽,防腐蚀性能优异涂膜耐油,耐酸,碱盐,耐工业废气.主要用于混凝土表面,化学设备,管道,油罐,以及水闸,水坝,码头,矿井等设施或设备防腐.防腐钢管用途：防腐钢管母材包括螺旋管，直缝管，无缝管等，在我国广泛应用于石油、化工、天然气、热力、污水处理、水源、桥梁、钢结构，海洋输水打桩等管道工程领域。目前国内外防腐层应用效果评价很好，对其使用中产生的缺陷报道的很少3PE防腐钢管具备容重轻、强度高、绝热、隔音、阻燃、耐寒、防腐、不吸水、施工繁缛疾速等优越个性，已成为建筑、运输、煤油、化工、电力、冷藏等产业全数绝热防腐、防水堵漏、密封等不可缺少的资料。3PE防腐钢管母材在进行做防腐处理前需要对进入进管平台的钢管检查、记录，对钢管外表面进行抛丸除锈，然后对钢管外表面的清洁度及锚纹深度检查是否符合要求，不符合要求的用手砂轮打磨修合格，在管端缠绕胶带纸，微尘处理，中频加热至要求温度，环氧粉末喷涂，胶粘剂挤出机侧缠绕，PE挤出机侧缠烧，对防腐管进行水冷却，对合格产品进行喷标识，下管平台、堆垛待发运对直缝钢管、螺旋钢管等各种管道都可以加工。
Ⅲ 316L原水管腐蚀穿孔的原因是什么
管道腐蚀，是石油化工行业中经常遇到了问题之一，由于石油及其产品为复杂的混合物，其中含有酸、碱、盐以及其他腐蚀性物质，外加裸露于露天受到日晒雨淋，因此容易发生腐蚀反应。而且腐蚀之后造成的设备损坏极易造成安全隐患并引发事故，每年全世界因各类腐蚀所造成的的损失占总GDP的3%—4%，如何延缓腐蚀，抵御腐蚀已经成为一个工业生产和管道输油行业的重要课题之一。随着石油开采量的急剧增长，现阶段不少油田都处于开采的后期， 主力油田都进入了高采出比、高含水阶段，油田的油水分离难度加大，原油变稠、变重，含水、含盐增加，硫含量、酸值升高，增加了原油的腐蚀性，对输油管道的防腐工作增加了挑战。
分类与机理
依据管道腐蚀机理的不同，管道腐蚀可以分为以下几种类型：
吸氧腐蚀：石油及其产品中常含有一定的水分，还溶解有氧气，水中分子氧的腐蚀作用是通过阴极上耗氧反应进行的。
二氧化硫腐蚀：由于输送的物料常常含有硫使得管线内含硫物将积累变多，而管线底部积水中的二氧化硫对钢管可发生酸的再生循环反应。首先由二氧化硫、氧气、铁反应生成硫酸亚铁，然后硫酸亚铁水解成氧化物和游离酸，游离酸又加速铁的腐蚀，生成新的硫酸亚铁，硫酸亚铁再水解，如此反复循环加速了对管线底部的腐蚀；
Ⅳ 地下PE管道漏水怎样检测漏水位置
随着城市建设规模的不断扩大，各地都在进行城市建设。大规模的施工势必危及其已形成的污水系统及相关设施，而在施工现场的野蛮、不负责任的施工，将导致污水管道爆炸泄漏的频繁发生。如何预防和快速处理污水管道系统泄漏问题已经严重影响了城市建设和当地居民的正常生活。#管道疏通#
三、爆管维修措施
确认管道有泄漏后，必须修复管道。一般情况下，根据管道的材质，最容易发生泄漏的管道是钢管和玻璃钢砂管。修复管道的方法很多，维修措施必须根据泄漏情况、管道材质、现场施工条件等因素确定。
1、水下钢管爆破套膨胀氯化钙水泥砂浆填料修补。该方法适用于爆裂水管、排水压力管、石油管、煤气管、乙炔管、压缩空气管、引水管等受压金属管的水下修复。主要特点是：
(1)水下补焊是在管道破裂处进行，电焊带水下排风，直接补焊，管道破裂周围用钢板焊接。
(2) 嵌缝材料用橡胶围裙剪断，用钢丝搭接。法兰式哈夫套管两端小口径管段与钢管之间密封填料，采用膨胀水泥。
(3)膨胀氯化钙水泥砂浆填充施工；膨胀氯化钙水泥砂浆由喷射泵加压，通过砂浆浇注管注入法兰半套与钢管之间。灌装工作应连续不间断。此时，套管与管道之间的间隙中的水被填充的膨胀氯化钙水泥砂浆逐渐挤出，并从溢流管中排出。当溢流管用完，有明显的水泥浆溢出时，说明空腹哈夫套管与修补钢管之间的间隙已填充膨胀氯化钙水泥砂浆，即可停止填充工作。
2、局部焊补。如果污水管道泄漏是由于管道局部开裂造成的，则无需进行换管施工。换管一般只适用于爆管时间过长、管子不能再使用、管子移位断开、爆管内有其他结构不能操作的泄漏修复方法。目前，手工电弧焊是修复钢管穿孔、裂纹泄漏的主要方法。如果是普通的焊缝拆焊，则只需要重新修补焊缝即可；如果管体生锈，管接头严重错位，则需要整段更换。如果管道对接焊缝出现裂纹，可适当焊接加强筋。
3、包扎贴补法。由于玻璃钢砂管是脆性材料，硬度低，抗冲击能力相对较小，一旦受到冲击，很容易损坏，衬里部分会出现裂纹，可能引起爆炸。钢管和玻璃钢砂管破裂的原因有两种。一是由于管道本身、施工质量、地质沉降等原因造成管道爆裂漏水。二、焊缝或接口破损，特别是排泥阀位置、排气阀窗口和弯头位置。窗部为单面焊接，是管道在水压作用下的薄弱部位，弯头位置有角度，水流阻力大，应力集中，容易受管道基础沉降的影响。爆破口修补后，一般需要4-6小时才能干透，才能达到原管的强度。
Ⅳ 石油套管的注意事项
石油套管是用于支撑油、气井井壁的钢管，以保证钻井过程进行和完井后整个油井的正常运行。每一口井根据不同的钻井深度和地质情况，要使用几层套管。套管下井后要采用水泥固井，它与油管、钻杆不同，不可以重复使用，属于一次性消耗材料。所以，套管的消耗量占全部油井管的70%以上。套管按使用情况可分为：导管、表层套管、技术套管和油层套管。
制备
27MnCrV是生产TP110T钢级石油管套的新型钢种，常规生产TP110T钢级石油管套钢种是29CrMo44和26CrMo4。相对于后两者，27MnCrV含有较少的Mo元素，可以极大地降低生产成本。然而采用正常的奥氏体化淬火处理工艺生产27MnCrV后存在明显的高温回火脆性，造成冲击韧性偏低且不稳定。
解决此类问题通常采用两种方法处理：一是采用回火后快速冷却的方法避免高温脆性，获取韧性。、二是亚温淬火法通过钢种的不完全奥氏体化以有效地改善有害元素及杂质，提高韧性。第一种方法，对热处理设备要求相对严格，需要添加额外成本。
27MnCrV钢的AC1=736℃，AC3=810℃，亚温淬火时加热温度在740-810℃之间选取。亚温淬火选取加热温度780℃，淬火加热的保温时间15min；淬火后回火选取温度630℃，回火加热保温时间50min。由于亚温淬火在α+γ两相区加热，在保留部分未溶解铁素体状态下进行淬火，在保持较高强度的同时，韧性得到提高。
同时低温淬火较常规温度低，减小了淬火的应力，从而减小了淬火的变形，这样保证了热处理的生产的顺利操作，而且为后续的车丝加工等提供了很好的原料。
该工艺在天津钢管集团的管加工厂已得以应用，质保数据表明，热处理后的钢管屈服强度Rt0.6在820-860MPa，抗拉强度Rm在910-940MPa，冲击韧性Akv在65-85J间，抗毁性能100%合格。数据表明，27MnCrV钢管已是相当优质的高钢级石油套管，另一方面也表明了亚温淬火工艺是钢制品生产中避免高温脆性时的一种极好方法。
注意事项
石油套管的防腐对策
1. 首先抓好水质达标，严格水质检测和管理。实行清污分注，加强主水管道的清洗工作，做到站内、井底水质达标，减少腐蚀源引入环形空间；
2. 对已新投产的注水井，采取以投加杀菌为主的环空保护液，并且形成制度，定期投加；
3. 鉴于机械擦伤对石油套管腐蚀产生加速作用，建议在油管接箍上加一橡胶圈或在井斜严重部位加一扶正器，避免在作业过程以及注水过程中油管刮伤套管以及一侧接触套管；
4. 针对垢下细菌腐蚀严重及高温时SRB生长缓慢和杀死情况，可定期向环空注入100摄氏度的高温水或水蒸气以杀死垢下SRB；
5. 在注水井套管内腐蚀未得到有效控制前，不建议推广采用阴极保护和涂层套管。
Ⅵ 哪种金属更耐腐蚀——双相钢石油管材耐腐蚀性能的对比与合理选用
摘要：文章介绍了双相钢及其他耐蚀合金的主要腐蚀形式（均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀和应力腐蚀开裂等），列出了适用于含H2S／CO2腐蚀环境的油井管材质（低Cr钢、马氏体不锈钢、双相不锈钢和Ni基合金等），对双相钢及其他耐蚀合金腐蚀性能进行了比较，并且重点对JFE、NKK、SM和V＆M四厂家选材指南进行了对比，并指出各厂家选材指南存在的问题。
Ⅶ 储油罐为什么会腐蚀及有哪些防护措施
一、安全防爆性能 全新的阻隔防爆技术，为易燃易爆危险化学品的储存、运输提供了安全保证，安全防爆性能来源于实战考验，并设有多重安全部件，犹如为罐体穿上了复合铠甲。
二、安装简单 便于迁移、设备占地少、使用方便、受条件限制小；可整体迁移，迁移后设备不受损，经济上可保值。
三、节能环保 设备设有阻隔防爆材料装置和环保节能部件，防止油气挥发、降低油气损耗、保护环境；双壁罐杜绝了泄漏和污染因素。
四、对比传统加油站 中民网联（中民油气）阻隔防爆撬装加油装置更灵活、更便捷、更高效且安全适用。
五、适用范围 用油量较多的工矿企业；消防工程机械施工单位、石油零售商、汽车公交场站、运输公司、机关政府、大型工程、活动现场、机场、码头等。
阻隔防爆撬装加油装置是油气服务企业及用油单位未来发展的方向与趋势，企业只有拥抱趋势才能创造更多的利润及价值。中民网联（中民油气）愿与各相关企业携手并进，互利共赢。
Ⅷ 石油管道
华北、中部地区原油管道
华北地区有大港油田、华北油田，都敷设有外输原油管道，华北地区的炼化企业，有地处北京燕山的东方红炼油厂和大港炼油厂、天津炼油厂、沧州炼油厂、石家庄炼油厂、保定炼油厂、内蒙古呼和浩特炼油厂。原油管道总长度1847.4公里。
华北地区最早修建的原油主干线是秦皇岛至北京的秦京线，为北京东方红炼厂供应原料油。秦京线1974年4月开工，1975年6月19日投产。管道全长324.6公里，年输油能力600万吨。穿越河流11处，铁路14处，公路40处，跨越河流（永定河1574米）和水渠5处。由洛阳石化设计院（中国石化洛阳石化工程公司）设计，管道三公司和江汉油田建设公司施工。
大港至周李庄输油管线1968年建设，这条管道是大港油田惟一的一条原油外输线。起点多次发生变化。总长210.5公里，年输能力500万吨。
任丘至沧州原油管道，1976年元月1日开工，4月1日投产，全长109公里，年输油能力500万吨，1983年经过改造，年输油能力770万吨。以华北油田为源头的原油管道，还有任沧复线；任沧新线，任京线（任丘至北京）、沧临线（沧州至临邑），河石线（河间至石家庄）、任保线（任丘至保定）、阿赛线（阿尔善至赛汗塔拉）。
中部地区油田，分布在湖北和河南两省境内，有江汉油田、河南油田和中原油田，主要炼油企业有湖北荆门炼油厂和河南洛阳炼油厂。原油管道总长度1347.5公里。
江汉原油管道有潜荆线（潜江至荆门），1970年建成，全长90公里，年输能力170万吨。
河南原油管道有魏荆线（魏岗至荆门）和魏荆复线。
中原原油管道有濮临线（濮阳至临邑）、中洛线（濮阳至洛阳）及中洛复线。
另外，港口至炼厂原油管道总长度859.3公里。
东北地区原油管道
东北地区是原油生产的主要基地，有大庆油田、辽河油田和吉林油田，原油产量大约占全国总产量的53.5%，原油管道达3399.6公里。
大庆油田从1966年起，年产量达到1066.89万吨以后，探明的石油资源并未全面开发。1970年7月，周恩来总理和李先念副总理，同余秋里、康世恩商议，决定提前动用大庆油田的后备资源，并决定集中资金修建大庆原油的外输管道。1970年8月3日，东北管道建设领导小组开会正式筹备，命名为东北“八三工程”。
东北“八三工程”的起步，是从抢建大庆至抚顺的庆抚线开始的，这条管道从黑龙江肇源县茂兴穿越嫩江后，向南经吉林省的松源、农安、长春、公主岭、梨树、四平，进入辽宁省的昌图，经铁岭，终至炼厂较为集中的工业城市抚顺。末站设在抚顺康乐屯，以支线向抚顺石油一厂、二厂、三厂供油。庆抚线全长596.8公里，其中直径720毫米的管线558.6公里，1970年9月开工，1971年8月试运行，10月31日正式输油。工程总投资2.93亿元，年输油能力2000万吨。建设长距离、大口径、输送“三高”原油的管道，这在中国是第一次。
庆抚线建成以后，指挥部正式组建了勘察设计研究所（以后与管道局设计院合并为管道勘察设计研究院），施工队伍也全部调入，正式编为管道工程一处、二处、、三处（以后更名为管道一、二、三公司）。此后的续建工程在形成了专业队伍的情况下，改变了人民战争式的做法，1972年开工建设了铁岭至秦皇岛管道，1973年10月开工建设了大庆至铁岭复线，1974年10年开工建设了铁岭至大连的管道。在此期间还建成了抚顺至鞍山炼厂、石油二厂至辽宁电厂、丹东至朝鲜新义州、盘锦至锦西石油五厂等短距离管道。到1975年9月，5年中建设输油管道8条，共2471公里，其中主要干线2181公里，形成了以铁岭站为枢纽，联接大庆至抚顺、大庆至秦皇岛和大庆至大连的3条输油大动脉，东北管网逐步形成。
东北“八三工程”，为中国管道建设探索出了符合中国国情的组织建设和管理模式，奠定了中国原油管道勘察设计、工程建设和运行管理中各项规范的基础。
华东地区原油管网
华东地区主要油田为山东胜利油田，是继大庆油田之后建成的第二大油田。胜利油田投入开发后，陆续建成了东营至辛店（1965年），临邑至济南（1972年）两条管道，直接向齐鲁和济南的两个炼厂输油。1974年，东营至黄岛管道建成后，原油开始从黄岛油港下海转运；1975年后，开工修建了山东至仪征、东营至临邑的管道，开成了华东管道网，原油又可从工江仪征油港水路转运。1978年建成河北沧州至临邑、1979年建成河南濮阳至临邑的管道，华东油田和中原油田的部分原油，也进入了华东原油管网。长江北岸的仪征输油站（油库）成为华东地区最大的原油转运基地，除供应南京炼油厂用油外，通过仪征油港转运长江沿岸各炼油厂。华东地区原油管道总长度2718.2公里。
华东原油管网是从修建临邑至南京的鲁宁线时开始筹划的，后只修建至江苏仪征，仍称鲁宁线；鲁宁管道的建设，地跨山东、安徽、江苏3省。这条管道建设中，指挥部提出了“管道为业，四海为家，艰苦为荣，野战为乐”的响亮口号。鲁宁线1975年10月20日正式开工。1978年7月建设投产，全长652.58公里，年输能力2000万吨，由管道勘察设计院设计，管道一、二、三公司施工。
东营至辛店（东辛线），1965年元月开工，12月完工投产。全长79.36公里，设计年输油能力540万吨，支线7.5公里。
临邑至济南（临济线），1973年建成投产，全长67.3公里，年输油能力110万吨，穿越大型河流3处（黄河、徒骇河、小清河），黄河穿越采用顶管方式施工。
临邑复线，1991年建成投产。全长69.5公里，年输油能力150万吨。复线穿越大小河流41处，干线公路7处，铁路3处，黄河穿越采用冲砂沉降法施工，临齐线、临济复线由胜利油田设计院设计，胜利油田建设公司施工。
东营至黄岛（东黄线），1973年建设，1974年7日投产，原长248.93公里，由胜利油田设计院设计，胜利油田建设公司施工。管道局接管后，1984年对全线进行了技术改造。管线全长245.32公里，年输油能力1000万吨。1986年7月，东黄复线建成后，东黄线随即扫线停输。1998年8月23日恢复输油（东黄线输胜利油，东黄复线改输进口油），改造和恢复工程，由原管道勘察设计院设计，管道四公司和胜利输油公司所属管道安装公司施工。
东黄复线，1985年开工，1986年7月17日投产。全长248.52公里，设计压力6.5兆帕，年输油能力2000万吨。这是中国建设的第一条自动化输油管道，由管道勘察设计院设计，自动化部分与国外公司联合设计，管道二、三公司施工。
陆上成品油管道
中国最早的长距离的成品油管道是1973年开工修建的格接成品油管道，起自青海省格尔木市，终于西藏自治区拉萨市。1977年10月全部工程基本均完工。管道全长1080公里，年输送能力25万吨。
格拉成品油管道由中国人民解放军总后勤部组织修建，由总后勤部青藏兵站部输油管线团进行格拉线穿越长江源头楚玛尔河、沱沱河、通天河等108处河流，翻越昆仑山、唐古拉山等9座大山。有900多公里管道处于海拔4000米以上（最高处5200多米）的严寒地区，有560公里铺设在常年冻土地带。冻土层厚度从几米到上百米，有冰椎、冰丘、爆炸克水鼓丘，还有厚层地下水，热融滑塌等特殊不良地质现象。难题多，施工难度非常大。格拉线是国内首次采用的顺序输送工艺，顺序输送汽油、柴油、航空煤油和灯用煤油4个品种5种型号的油品。为青藏公路沿线加油站和拉萨供油，军地两用。
格拉线通油之后，不仅有利于边防战备，也为世界屋脊的西藏注入了生机，创造了经济繁荣。可以说石油流向哪里，哪里的经济生活就发生质的变化，从而确立了“石油经济”的西藏的特殊地位。
距离较长的成品油管道还有1995年建成的抚顺石化至营口鲅鱼圈管道，全长246公里；1999年建成天津滨海国际机场和北京首都国际机场的管道，全长185公里；2000年10月22日开工建设的兰州至成都至重庆的管道，全长1200多公里，目前正在建设中。
西北地区输气管道
靖边至北京的陕京线，是国家的重点工程，也是早期西气东输的骨干工程，为目前国内建设水平最高的输气管道。
靖边至北京的陕京线，是国内第一条长距离、大口径和高度自动化的输气管道。1996年3月开工，1997年9月10日建成，全长918.42公里，设计压力6.4兆帕，年输气能力不加压13.2亿立方米。投产后二期加压站（榆林压气站）于1999年11月10日建成，年输气能力达到22亿立方米。三期加压（黄河西及应县加压站）于2000年11月15日建成，年输气能力达到33亿立方米。
陕京干线起自陕西省靖边县长庆气田天然气净化厂首站，终于北京石景山区衙门口北京末站，途经陕西、山西、河北、北京3省一市22个县，并穿过3条地震带，翻越吕梁山、恒山、太行山3座山脉，穿越无定河、秃尾河、窟野河、黄河、永定河5条大河。全线穿越河流230处、铁路21处，大型公路131处。为了适应调峰需要，2000年1月6日建成大张坨地下贮气库和118.5公里配套管线工程，调峰能力为500万立方米/日，年有效调峰量6亿立方米。
陕京线各项工程采用了国际公认的先进标准。陕京线由管道设计院与国外公司合作设计，管道一、二、三公司，大庆、长庆、四川油建公司参加施工。
鄯乌线（鄯善至乌鲁木齐），1995年9月26日开工，1996年9月30日完工，1997年3月10日正式供气。全长301.6公里。穿越河流6处、铁路6处、公路79处。
鄯乌线是国内自动化程度较高的输气管道。首次采用环氧粉末喷涂防腐。国内首次采用同沟敷设有通信光缆，长度310.78公里。
鄯乌线也是陆上首次按照国际惯例组织施工的大型项目。引入了监理制（监理范围：从初步设计、施工图设计、施工、试运、验收及投运一年的全过程监理）和第三方质量监督制。工程采用了总承包方式，又称“交钥匙工程”，也是国际工程市场通用的做法。
新疆塔里木油田，有油藏也有气藏。气藏储藏丰富，开发远景大，1996年累计探明天然气储量305.23亿立方米，1996年开始敷设输气管道。20世纪末，探明天然气储量已达5000多亿立方米。已建输气管道有塔轮线、轮库线，西气东输至上海的干线也从这里为起点。
塔中至轮南（塔轮线）。1995年7月1日开工，1996年8月16日竣工，全长302.15公里，塔轮线也是中国第一条沙漠气线，与塔轮输油管线和通信光缆同沟敷设。
其他地区输气管道
河南濮阳至沧州（中沧线）。1985年4月1日开工，1986年4月28日完工，8月7日向沧州化肥厂供气。全长361.89公里，设计压力5.1兆帕，年输气能力6亿立方米。管道穿越铁路4处、公路38处、河流92处。首站装有引进的半人马座T4500型燃气轮机及两台离心式压缩机和配套的附属设备，是国内输气管道第一次采用压气设备。1999年19月20日更换新管，10月22日恢复运行。管道技术公司封堵作业处进行作业，原管道勘察设计院设计，管道二、三公司施工。
西北地区原油管道
西北地区是50年代初全国石油勘探的重点地区。1958年在甘肃兰州建成了中国第一座引进的现代化炼油厂——兰州炼油厂。1958年12月建成的克拉玛依至独山子原油管道，标志了中国长输管道建设史的起点。西北地区原油管道总长.7公里。
花格线起于青海省西州境内的花土沟油砂山（油田集中处理），终于青海省格尔木市南郊，向格尔木炼油厂供油。1987年9月开工，1990年9月21日正式投产输油，全长435.6公里，设计压力6.27兆帕，年输油能力100万吨。由管道勘察设计院设计，管道一、三公司施工。1977年分两期进行改扩建，输油能力达到200万吨。花格线采用的明线载波远程控制自动化系统，在国内尚属首次。花格线也是在高原地区敷设的第一条原油管道，管线最高点大乌斯山，海拔高度342米。
轮库线（轮南至库尔勒）是塔里木油田的第一条原油外输管道，原油轮至库尔勒后装火车处运，1991年7月2日开工，1992年7月1日竣工投产。全长191.79公里，年输能力100万吨至300万吨，管道勘察设计院设计，管道二公司施工。在设计施工中采用了多项新技术。例如，运用卫星遥感和卫星定位技术，优化了线路走向；自动化控制使用汉语进行操作，交互式图象、图形、语言综合传输对生产单体进行监视管理；利用太阳能和风力发电，作为阴极保护电源等等。
塔轮线（塔中至轮南）是我国的第一条流动性沙漠管线，75％处于塔克拉玛干大沙漠中。1995年7月1日开工，1996年8月16日竣工投产，年输油能力100至600万吨。塔轮线全线302.15公里，同沟敷设有输气管道和通信光缆。
库尔勒至鄯善（库鄯线），这条管道是国内首次采用高压力、大站距方案，首次采用钢级为X65的钢管。1996年6月开工，1997年6月30日竣工投产。全长475公里，设计压力8兆帕，设计年输能力，一期500万吨，二期1000万吨，全线采用先进的管道自动化（PAS）系统，管道穿越河流、沟渠、铁路公路33处，开都河宽736.4米，定向钻穿越，原管道勘察设计院与意大利斯南普及堤公司联合设计，管道一、二、三公司，管道电信公司，四川油建，中原油建，洛阳公司等单位共同施工。
马惠宁线（马岭至惠安堡至中宁）全长164公里，年输油能力350万吨，1978年8月开工，1979年6月投产。跨越河流、洪沟44处，穿越河流34处，铁路2处，公路41处，管道勘察设计院设计，管道三公司施工。
Ⅸ 石油能腐蚀金属管道，请问原理是什么是什么物质和钢铁发生了化学腐蚀
石油是原油，里边不仅含水，也有一定的盐类物质，石油的金属管道为钢，主要是铁和碳组成的合金，碳和铁在水中可以形成电化学反应使得铁元素失去电子而被腐蚀，生成氧化铁、硫酸铁、硝酸铁等物质。