㈠ 螺杆钻具万向轴井下开扣的原因
在螺杆钻具的施工过程中，由于工作条件复杂，常常会遇到一些突发的问题，蚂困例如钻具扭曲、偏转、卡停等情况。为了解决这些问题，螺杆钻具万向轴被广泛应用于井下开扣过程中。
螺杆钻具万向轴井下开扣的原因主要有以下几点：
1. 海底地质复杂。在海底钻井过程拍御中，往往会遇到地质环境复杂的情况，例如岩层闷贺念的变化、岩石的断层等，这些因素容易导致钻具卡塞、弯曲等问题。
2. 钻井过程中的高频振动。钻井过程中，钻杆和岩石之间会产生频繁的摩擦和振动，这些振动会导致钻具变形、损坏等问题。
3. 钻井管柱的拐弯。在海底钻井过程中，由于地质环境的因素，钻井管柱经常需要拐弯或穿过狭窄的地层。如果钻杆不能随着管柱弯曲，就会导致井下开扣的失败。
万向轴可以使钻具的受力均衡，减少钻具的卡塞、弯曲等问题，提高钻井效率和安全性。
㈡ 钻杆无损检测方法分析
5.2.1 钻杆体检测
5.2.1.1 钻杆体探伤
据有关资料，由于积肤效应，涡流检测法对钻杆内壁损伤不灵敏，对壁厚＞6mm的管材检测效果更差。钻杆壁厚＞6mm时，对钻杆体的探伤不能选用涡流检测法。
5.2.1.2 钻杆管壁测厚
对钻杆柱的检测应该包括钻杆壁厚的检测。用磁通法测厚其检测精度很低；当钻杆偏磨时，其检测结果误差更大。原因主要是磁通测量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的减小。因此，一般应尽量避免采用。
钻杆管壁测厚可采用超声波法。但由于钻杆体属于管材类且表面积大，要识别钻杆的偏磨需要对钻杆体全程全断面测量，需要采用多通道超声自动测厚系统，因此效率较低。
5.2.2 钻杆两端和接头的探伤
对钻杆两端丝扣部分的探伤可使用磁粉探伤和超声波探伤法。前者一般用在检测中心对钻杆丝扣或接头外表面和丝扣部分的探伤，特点是对丝扣的探伤速度快、直观；缺点是只能探出表面或近表面损伤。后者主要用于现场对丝扣和接头的探伤，优点是检测仪轻便、可同时探测内外部缺陷；缺点是超声波探测丝扣还无统一的标准及现成检测装置可用。实际探测时，一般是用户根据丝扣螺纹形式和锥度选择同等锥度的超声探头，探测过程中应始终保持探头锥度方向与被测螺纹锥度方向的一致性。另外，作为检测前的校验仪器和确定检测灵敏度用的对比试块，是不可缺少的量具和程序。另外，超声波探伤法检测速度慢，且由于丝扣的特殊结构要求探测工艺较高，经过专门培训认证的人员才可做到。
5.2.3 钻柱现场快速检测可行性分析
5.2.3.1 绳索取心钻杆
绳索取心技术是我国钻探领域主要的技术成果之一，大陆科学钻探先导孔可能部分采用绳索取心钻杆。对绳索取心钻柱的检测成为主要研究对象之一。调研发现，对采油管损伤的漏磁无损检测技术在国内外都已成熟，既可实现台架检测也可实现井口下管过程实时监测。绳索取心钻杆在结构上与采油管有相似之处：即均为两端带丝扣、基本外平的细长无缝钢管。因此，涡流、金属磁记忆、漏磁无损检测方法可以适用于对绳索取心钻杆的损伤检测。特别是，金属磁记忆检测方法对在役铁钻杆由于材料不连续性（缺陷）或外力而导致应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断，评价钻杆的使用寿命。
另一方面，与石油钻柱相比，绳索取心钻柱的损伤类型与前者是一致的，主要有纵向、横向裂纹、磨蚀、偏磨、螺纹、接箍损伤、腐蚀斑点以及应力集中等。但结构上两者差别较大：石油钻井用钻杆，其丝扣部分比钻杆体直径大，钻柱的磨损主要集中在钻杆的丝扣部分和焊接部位及接头；绳索取心钻杆的壁厚比同直径的石油钻杆薄，其丝扣部分与钻杆体的内径或外径是基本相同的，就是说，绳索取心钻柱体和接头的磨损几率是相等的。因此，对绳索取心钻柱的检测，应包括接头、钻杆丝扣和整个钻杆体，其检测工作量远比石油钻柱检测大很多。对绳索取心钻柱的检测，其主要矛盾是如何提高检测速度，一般应不小于0.20m/s。
对绳索取心钻柱的损伤进行无损检测，必须采用自动检测装置（绳索取心钻杆的基本内外平的结构较为适合使用自动检测方法），以满足实际检测对速度的要求。
针对钻杆接头、接头螺纹的检测，可以用每条螺纹一个检测涡流和磁记忆通道进行旋转一周的探伤方式，一次扫查即可同时检测出接头螺纹的缺陷与疲劳应力集中状态，是目前最为有效的接头及接头螺纹组合检测方法。
5.3.2.2 API石油钻杆
超深井科学钻探将会使用API石油钻杆或类似的改进产品。API石油钻杆的检测与绳索取心钻杆不同。
（1）石油钻杆与绳索取心钻杆的区别
绳索取心钻杆一般为内外平的薄壁结构，检测装置的通孔直径只需考虑钢管外径即可，但石油钻杆柱由钻杆和接头构成，接头外径大于钻杆外径，整个钻杆柱属于非同径管材，安装检测装置时其通孔直径需按钻杆柱中直径最大部分（如接头或稳定器等）的外径设计，检测方法的选择要同时考虑到对接头外径、接箍外径和钻杆体外径等的检测。即使在井口安装钻杆柱漏磁检测装置，也只能对钻杆体部分进行探伤，而对钻杆两端（包括丝扣）和接头等部分不能进行有效探伤，这是由于丝扣部分也会产生较大漏磁通的缘故。
（2）绳索取心钻杆、石油钻杆与采油管的工况比较
采油管没有外径的偏磨和圆周磨损问题，所以采油管不需对管壁进行测厚。由于在钻进和起下钻过程中钻杆柱与孔壁或套管间易产生磨损，当钻杆柱严重弯曲时易产生偏磨现象，对钻杆柱的检测必须解决钻杆壁厚的测厚问题。用磁通法测厚其检测精度低，这是难以实现在井口对钻杆进行实时测厚的主要原因。另外，钻井施工与下油管施工工况不同，一个钻孔其起下钻工况需要重复多次，对钻杆柱检测也需要重复多次；钻进过程中有冲洗液循环介质参与；钻进过程钻机和钻柱系统振动显着。如在井口安装钻杆柱检测装置，其工作环境是非常恶劣的。特别是，由于漏磁检测属于传感器接触检测，在人工操作控制起下钻速度时，要及时改变传感器通孔直径是困难的。另外，一般测量装置安装在转盘下方、泥浆槽上方，转盘平面的实际高度可能要增加，给施工带来不便。实际上，只有起下钻过程自动化时钻杆柱井口实时检测才有可能。下采油管施工过程则工况单一、采油管外平，井口周围无冲洗液介质，容易在井口安装采油管检测装置并在下管过程中实时检测采油管损伤状况。
㈢ 石油钻杆失效形式有哪些
钻杆失效形式主要有钻杆螺纹失效和钻杆本体破坏失效两大类。钻杆螺纹失效主要有内螺纹接头涨螺纹、内螺纹接头开裂、螺纹粘结、刺漏等；钻杆本体破坏失效主要有本体刺漏、断裂。钻杆本体失效大多数是发生在接头下500mm 处, 在接头与本体联接处的加厚过度区, 仅有少数发生在内螺纹接头的耐磨带上。在钻杆螺纹失效中, 以接头螺纹联接部位断裂、刺漏、螺纹粘结最为普遍。 KB150耐磨带缓塌焊丝是一种高级无裂纹、套管友扰岩圆好耐磨带，可用于堆焊修复钻枣丛杆接头。
㈣ 为什么石油钻井要用18度斜坡的钻杆
原因有以下几点：
1.18度锥度钻具可以消除对焊钻具的应力集中问题。
2.在定向井施工过程中减少摩擦阻力。
3.最重要的是在溢流关井过程中可以实现压井过程中的起下钻作业，通过和减压调压阀的配合能通过环形防喷器。
还有其他一些原因，主要的就是这三点。
㈤ 钻杆粘扣原因
正常情况下，钻杆在材质符合要求，进行热处理工艺的情况，依靠钻机的扭矩和推进、拉拔，一般不会使螺纹丝扣发生滑扣、撸扣的情况。
螺纹连接类的钻杆在连接前，需要对公母螺纹进行清理，确保公母螺纹无散块状煤渣附着，方可进行螺纹对接，对接过程中，需要靠人工进行公母螺纹的初步旋合，确保公母螺纹无错扣现象，再依靠钻机的夹持器卡瓦、卡盘卡瓦配合固定，利用钻机主轴缓慢转动推进，实现公母接头完整连接。若在安装钻杆时，人工进行螺纹的初步旋合时，螺纹衔接的较少或丝牙错位，同时钻机主轴旋转推进，瞬间产生的推力，造成螺纹配合产生高温，螺纹出现发蓝、撸扣、滑扣等情况。同理，在拆卸钻杆时，依靠钻机主轴进行反转过程中，若发生停顿及钻机主轴的晃动，都会对螺纹产生伤害。当钻机出现老化，钻机主轴夹持钻杆后与前夹持器不同心，此时进行上卸钻杆也会造成螺纹滑扣，需及时对钻机维护保养。
㈥ 石油钻杆是一直按着一个方向转的吗
是的。传统钻机靠钻台上转盘带动，始终朝顺时针方向转。实际上反向转并没有什么意义。而且由于钻杆是一根一根用螺纹扣连接上的。如果反转，可能导致井内的钻杆松扣脱落，从而引发工程事故。
㈦ 石油钻井新钻杆是否需要磨扣
一般未经磷化处理的新钻具或者新车扣钻具都需要在第一次使用时进行磨扣，主要是为了避免在第一次上扣中因新车扣表面不平整而导致钻具先期损坏。
磨扣前先涂抹丝扣油，过程中不得使用液压钳或者铁钻工自动旋扣，应采用链钳或者管钳人工旋扣，再用B型钳或者液压钳紧扣至规定扭矩的1/3或者1/2，卸开。将公母扣中的丝扣油擦拭干净，检查丝扣是否有损坏，如果没有，重新涂抹丝扣油，重复上述操作1次。再按照规定扭矩上紧。
㈧ 石油自动扣费是什么原因
加完油。
根据中国石化石油了解到，其正在主推线上下单系统自咐仿动扣款，就是你在自助加油机上加完衡乱纤油以后，加油卡自动扣款成功。
石油，地质勘探的主要对象之一，是一种粘陪饥稠的、深褐色液体，被称为“工业的血液”。
㈨ 石油钻杆敦粗常出现的问题和解决的方法
呵呵 这个也可以这里回答？太笼统啦。
出现问题和解决办法都各异。
㈩ 石油钻井过程中钻杆断裂与钻铤断裂的区别是什么。原因是什么
钻杆与钻铤的区别：
钻铤比钻标粗，就一根。钻铤下方和钻头相联，上方和钻杆相联。其实功能差不多，钻杆主要是传递运动和动力，钻铤比钻杆是强度大些，直接带动钻头工作。
钻杆断裂与钻铤断裂的区别：
1、发生断裂的原因都是金属疲劳性导致。
2、钻铤断裂是可以预防的，比如采用最简单的超声波探伤设备就能在很大程度上预防钻铤断裂事故。
3、钻杆断裂一般来说是没办法现场预防的。因为超声波探伤无法成像钻杆两端丝扣以下的位置。