⑴ 壓鑄模具加工處理工藝都有哪些
定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯接
動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，並隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆鑄系統，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，藉助於設在動模上的推出機構將鑄件推出.
二).壓鑄模結構根據作用分類
型腔：外表面直澆道(澆口套)
成型零件二)澆注系統模澆道(鑲塊)
型芯：內表面內澆口
余料
(三)導准零件：導柱；導套
(四)推出機構：推桿(頂針)，復位桿，推桿固定板，推板，推板導柱，推板導套.
(五)側向抽芯機構：凸台；孔穴(側面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.
(六)排溢系統：溢澆槽，排氣槽.
(七)冷卻系統
(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽好、技術高、經驗豐富的專業壓鑄模具廠製造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機械，那些專業壓鑄模具廠，他們有適合生產壓鑄模具的精密機床，能確保模具尺寸精度；他們有經驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應商和熱處理廠有密切的關系，他們有完善的售後服務體系……。良好的模具設計與製造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎。低價位的劣質壓鑄模，將會以壓鑄生產中表現出的低生產效率、高故障，讓您浪費很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調整工應經過培訓合格上崗
⑴、模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。
⑵、經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。
⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。
⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。
⑸、壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。
⑹、大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。
⑺、帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
⑻、冷卻水管和安裝應保證密封。
⑼、模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。
⑽、調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。
⑾、把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
（一）制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
⑴、確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利於提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
⑵、確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
⑶、使用水基塗料，必須制訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴塗方向與成型表面的角度等。
⑷、根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴塗達到模具熱平衡。
⑸、規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
⑺、根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
⑻、根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。
（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應經過培訓合格後上崗
⑴、嚴格執行壓鑄工操作規程，嚴格控制第一模次的循環時間，其誤差應小於10%。穩定的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
⑵、嚴格執行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。
⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。
⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
⑸、噴塗噴塗是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴塗工藝操作。不正確的噴塗會使產品質量不穩定和模具早期限損壞。
⑹、按規定及時對滑動部位進行潤滑。
⑺、隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量後停止生產，要保留最後一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統），與模具一起送修。
⑵ 鋁壓鑄件的工藝流程
壓鑄鋁行業的四種底子工藝分別是退火、正火、淬火和回火，這四種工藝被稱為壓鑄中的「四把火」，其在壓鑄過程中，淬火與回火的關系非常密切，兩者缺一不可。據了解，退火是給工件加溫，當加熱到恰當溫度時，根據所選用的材料的不同，對壓鑄件進行緩慢冷卻，已達到金屬內部組織靠近平衡情況。正火是將工件加熱到合適的溫度後在空氣中冷卻，主要用於改善材料的切削功用，也可用於對一些需要不高的零部件作為結束壓鑄。淬火是將工件加熱保溫後，在水、或者由以及其他無機鹽溶液等淬冷介質中快速冷卻，經過此道工序，生產出來的鋼件將會變硬，同時也使鋼件變脆。為了使鋼件脆性降低，可將淬火後的鋼件放置於650攝氏度以下高於常溫的某一溫度進行長時間的保溫，然後進行冷卻，這被稱為回火。鋁壓鑄件的應用鋁材料和鋁合金具有良好的流動性和可塑性，因此可以做出各種形狀復雜、難度大的壓鑄件，用鋁合金和金屬鋁鑄造的鑄件具有較高的精度和表面光潔度，這在很大程度上減少了鑄件的機械加工量、大大降低了勞動強度、同時節約了電力、金屬材料。因其具有較高的內在質量和外在質量，鋁壓鑄件被廣泛應用於汽車製造、內燃機生產、摩托車製造、電動機製造、傳動機械製造、精密儀器、園林美化、電力建設、等各個行業中，成為壓鑄業的新寵。
⑶ 壓鑄鋁合金氧化流程
氧化也分很多種，例如導電氧化、陽極氧化、硬質氧化、陶瓷氧化等等，但這些都可以在網上找到相應的介紹及資料。多用點心你一定行的。
⑷ 關於鋁合金壓鑄製作，你了解多少
鋁合金壓鑄類產品主要用於電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業等，一些高性能、高精度、高韌性的優質鋁合金產品也被用於大型飛機、船舶等要求比較高的行業中。主要的用途還是在一些器械的零件上。壓鑄的發展史眾說紛紜，根據有關文章的記載，最初出現的是壓鑄鉛。在1822年，威廉姆·喬奇（Willam Church）就製造了一台日產1.2~2萬的鉛字的鑄造機。而在二十幾年後， 斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計並造成了第一台手動活塞式 熱室壓鑄機，並在美國獲得了專利。1885年，默根瑟勒研究了以前的專利，發明了印字壓鑄機。到19世紀60年代用於鋅合金壓鑄零件生產。壓鑄廣泛的用於工業生產還只是上世紀初。1905年多勒（H．H．Doehler）研製成功用於工業生產的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、銅合金鑄件。隨後瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用於生產鋁合金壓鑄件。
1、鋁材磷化，通過採用SEM, XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+、 Ni2+、 Zn2+、PO4和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響。研究表明：硝酸胍具有水溶性好、用量低、快速成膜的特點，是鋁材磷化的有效促進劑。氟化物可促進成膜，增加膜重，細化 晶粒；Mn2+、Ni2+能明顯細化晶粒，使磷化膜均勻、緻密並可以改善磷化膜外觀；Zn2+濃度較低時，不能成膜或成膜差，隨著Zn2+濃度增加，膜重增加；PO4含量對磷化膜重影響較大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
2、鋁的鹼性電解拋光工藝，進行了鹼性拋光溶液體系的研究，比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響，成功獲得了拋光效果很好的鹼性溶液體系，並首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑。實驗結果表明:在NaOH溶液中加入適當添加劑能產生好的拋光效果。探索性實驗還發現:用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恆壓電解拋光後，鋁材表面反射率可以達到90%，但由於實驗還存在不穩定因素，有待進一步研究。探索了採用直流脈沖電解拋光法在鹼性條件下拋光鋁材的可行性，結果表明：採用脈沖電解拋光法可以達到直流恆壓電解拋光的整平效果，但其整平速度較慢。
3、鋁及鋁合金環保型化學拋光，確定開發以磷酸一硫酸為基液的環保型化學拋光新技術，該技術要實現NOx的零排放且克服以往類似技術存在的質量缺陷。新技術的關鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸。為此首先需要對鋁的三酸化學拋光過程進行分析，尤其要重點研究硝酸的作用。硝酸在鋁化學拋光中的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。結合在單純磷酸一硫酸中的化學拋光試驗，認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質應能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕，同時必須具有較好的整平和光亮效果
4、鋁及其合金的電化學表面強化處理，鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態復合轉 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結構，初步探討了膜層的成膜過程和機理。工藝研究結果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控製成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2，弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優異。該中性體系對鋁合金有較好的適應性，防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。
⑸ 鋁合金壓鑄件表面處理有哪些方法如何選擇
鋁合金壓鑄件表面處理分為前處理和後處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加後處理附著力及改善外觀效果。鋁合金壓鑄件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，後處理一般使用噴塗、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用於有特殊要求的產品上。
從成本方面進行選擇，前處理依次為拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴塗→電泳→氧化→電鍍。磷化後只能進行噴塗、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇，前處理依次為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴塗→電泳。
汽車發動機殼體一般採用拋丸→噴塗處理。
表面前處理方法
1、手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞
動強度大、生產效率低，質量差，清理不徹底。
2、化學處理：
主要是利用酸鹼性或鹼性溶液與工件表面的氧化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或鹼性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍製成的毛刷輥或
304#不銹鋼絲（耐酸鹼溶液製成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學處理適應於對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產生過蝕現象，對於較復雜的結構件和有孔的零件，經酸性溶液酸洗後，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以後腐蝕的隱患，且化學物易揮發，成本高，處理後的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環境造成嚴重的污染。隨著人們環保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。
3、機械處理法：
主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機械拋光法、噴丸法。
a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化皮。刷掉的氧化皮採用封閉循環冷卻水沖洗系統沖掉。
b、 機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、噴丸分為拋丸和噴砂：
用鋼丸或砂粒進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產生變形，由於Fe304和FE203沒有塑性，破碎後剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數噴砂清理。噴砂適用於工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康並污染環境。
根據使用的方法不同，可將表面後處理技術分為下述種類。
一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電
鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱
為陽極氧化，鋁合金錶面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的塗料中，與塗料中另一電極構成解電路。在電場作用下，塗料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成塗層，這一過程稱為電泳。
二、化學方法
這種方法是無電流作用，利用化學物質相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：
1、化學轉化膜處理
在電解質溶液中，金屬工件在無外電流作用，由溶液中化學物質與工件相互作用從而
在其表面形成鍍層的過程，稱為化學轉化膜處理。如金屬表面的發藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。
2、化學鍍
在電解質溶液中，工件表面經催化處理，無外電流作用，在溶液中由於化學物質的還
原作用，將某些物質沉積於工件表面而形成鍍層的過程，稱為化學鍍，如化學鍍鎳、化學鍍銅等。
三、熱加工方法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成塗層。其主要方法是：
1、熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成塗層的過程，稱為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
2、熱噴塗
將熔融金屬霧化，噴塗於工件表面，形成塗層的過程，稱為熱噴塗，如熱噴塗鋅、熱
噴塗陶瓷等。
3、熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋於工件表面上，形成塗覆層的過程，稱為熱燙印，如熱燙印銅箔等。
4、化學熱處理
工件與化學物質接觸、加熱，在高溫態下令某種元素進入工件表面的過程，稱為化學熱處理，如滲氮、滲碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金屬堆集於工件表面而形成焊層的過程，稱為堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
這種方法是在高真空狀態下令材料氣化或離子化沉積於工件表面而形成鍍層的過程。
其主要方法是。
1、物理氣相沉積（PVD）在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成塗層的過程，稱為物理氣相沉積，其沉積粒子束來源於非化學因素，如蒸發鍍濺射鍍、離子鍍等。
2、離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。
3、化學氣相沉積（CVD）低壓（有時也在常壓）下，氣態物質在工件表面因化學反應而生成固態沉積層的過程，稱為化學氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
五、噴塗
噴塗通過噴槍或碟式霧化器，藉助於壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施塗於被塗物表面的塗裝方法。可分為空氣噴塗、無空氣噴塗、靜電噴塗。
1、空氣噴塗
空氣噴塗是目前油漆塗裝施工中採用得比較廣泛的一種塗飾工藝。空氣噴塗是利用壓縮空氣的氣流，流過噴槍噴嘴孔形成負壓，負壓使漆料從吸管吸入，經噴嘴噴出，形成漆霧，漆霧噴射到被塗飾零部件表面上形成均勻的漆膜。
2、無空氣噴塗
無空氣噴塗是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增壓泵將液體狀的塗料增壓，然後經高壓軟管輸送至無氣噴槍，最後在無氣噴嘴處釋放液壓、瞬時霧化後噴向被塗物表面，形成塗膜層。由於塗料里不含有空氣，所以被稱為無空氣噴塗，簡稱無氣噴塗。
3、靜電噴塗
靜電噴塗是利用高壓靜電電場使帶負電的塗料微粒沿著電場相反的方向定向運動，並將塗料微粒吸附在工件表面的一種噴塗方法。
⑹ 鋁及鋁合金的表面處理工藝有多少種請問哪種處理後更耐磨，硬度高，表面均勻光滑
鋁合金現在表面處理一般有：洗白，氧化著色，硬質陽極氧化，化學鍍鎳等，你上面的應該是氧化，是很常見的一種表面處理技術，，你提的要求最靠譜的技術是化學鍍鎳，其次是硬質陽極氧化，不過硬質陽極一般做的很少。。建議做化學鍍。
⑺ 請簡單介紹一下：鋁及其合金化學氧化工藝 和 鋁及其合金電化學氧化工藝
鋁及其合金化學氧化工藝
根據鋁合金的成分和生產工藝特點,通常分為形變與鑄造鋁合金兩大類.工業上應用的主要有鋁-錳,鋁-鎂,鋁-鎂-銅,鋁-鎂-硅-銅,鋁-鋅-鎂-銅等合金.變形鋁合金也叫熟鋁合金,據其成分和性能特點又分為防銹鋁,硬鋁,超硬鋁,鍛鋁和特殊鋁等五種.
鋁合金是純鋁加入一些合金元素製成的，如鋁—錳合金、鋁—銅合金、鋁—銅—鎂系硬鋁合金、鋁—鋅—鎂—銅系超硬鋁合金。鋁合金比純鋁具有更好的物理力學性能：易加工、耐久性高、適用范圍廣、裝飾效果好、花色豐富。鋁合金分為防銹鋁、硬鋁、超硬鋁等種類，各種類均有各自的使用范圍，並有各自的代號，以供使用者選用。
鋁合金仍然保持了質輕的特點，但機械性能明顯提高。鋁合金材料的應用有以下三個方面：一是作為受力構件；二是作為門、窗、管、蓋、殼等材料；三是作為裝飾和絕熱材料。利用鋁合金陽極氧化處理後可以進行著色的特點，製成各種裝飾品。鋁合金板材、型材表面可以進行防腐、軋花、塗裝、印刷等二次加工，製成各種裝飾板材、型材，作為裝飾材料。
成本低，而且使用一種加工工藝可以大量生產同樣的零部件，這也是他的特點之一。
它的材料特性是輕、容易加工、以及在可耐強度方面不象碳素纖維有一個最大受力范圍。這是什麼意思呢？也就是說，碳素纖維因為有纖維的特性所以在一定的纖維方向上受力能力很強，但是在在別的方向上的受力就會很差。在製造一個比較大的零部件時可能會使用好幾層碳素纖維，在超過受力能力時該零部件就會象酥餅一樣變得一層一層的。而鋁合金在承受了一定的力量後，會慢慢變形再損壞。
還有就是鋁合金容易加工和具有高度的散熱性。特別是車輛引擎部分特別適合使用鋁合金材料。這里幾乎完全是鋁合金的一家天下。
此外，鋁合金的加工工藝多種多樣。通用性較強。
鋁合金專利技術集:
1、保溫隔熱推拉鋁合金門窗
2、保溫隔熱推拉鋁合金門窗框和門窗扇
3、爆炸焊接鋁合金復合釺料的製造方法
4、本體開槽自扣壓合式鋁合金－不銹鋼復合型材
5、本體開槽自扣壓合式鋁合金－不銹鋼復合型材
6、玻璃推拉鋁合金窗
7、測定熔融鋁合金中鎂含量的方法
8、插裝式鋁合金框架
9、車體的鋁合金護屏側端蓋
10、襯塑拋光電泳仿不銹鋼鋁合金管材
11、單盤組裝箱式鋁合金內浮盤
12、單元插裝式鋁合金桿塔
13、淡水用鋁合金犧牲陽極材料
14、鍍鈦鋁合金板
15、多功能鑄鋁合金速測儀比較器
16、多節裝配式鋁合金揚聲器盆架
17、二種型材鋁合金或塑鋼玻璃扇推拉門窗
18、復合夾心鋁合金門窗型材
19、復合式鋁合金柱翼型散熱器
20、改進導電性和高強度的鋁合金復合材料、其制備方法和應用
21、改進型全密封鋁合金窗
22、鈣錫鋁合金鑄件的快速時效方法
23、高效安全鋁合金散熱器
24、高壓成形鋁合金整體新型籠屜
25、隔熱式鋁合金扁管型材
26、鉻鋁合金的生產工藝
27、含高體積分數硅的耐磨鋅鋁合金半固態共凝法
28、擠壓型材用稀土鋁合金棒
29、夾絲復合襯塑鋁合金管
30、夾網復合襯塑鋁合金管
31、膠合扣壓式鋁合金不銹鋼復合型材
32、轎車發動機用全包容陶瓷鑲塊鋁合金基體搖臂及其製造技術
33、藉助含銀鹽配方產生鋁或鋁合金的金色表面的方法
34、具散熱裝置的鋁合金輪圈模具
35、絕熱鋁合金型材
36、抗煙草味滲透的鋁合金熱交換器
37、可調式鋁合金窗連接角碼
38、可擠壓、可拉伸、高耐腐蝕性鋁合金
39、可時效硬化鋁合金的熱處理
40、鑭鐠鈰鋁合金及其生產工藝
41、冷室壓鑄鋁合金無拔模斜度的壓鑄方法
42、利用耐腐蝕鋁合金層保護鎳基合金製品的表面
43、鋁、鋁合金以及鋁廢料的無鹽非氧化性重熔方法
44、鋁合金、玻璃鋼復合保溫門窗型材
45、鋁合金、塑鋼門窗密封改造
46、鋁合金背面結太陽電池及其製作方法
47、鋁合金扁鑄錠同水平熱頂鑄造裝置
48、鋁合金錶面化學紋理直接蝕刻的方法
49、鋁合金薄膜及靶材和使用它的薄膜形成方法
50、鋁合金窗戶保護簾
51、鋁合金磁力封閉推拉窗
52、鋁合金窗用歐式五金件安裝槽口
53、鋁合金電纜橋架
54、鋁合金電暖氣
55、鋁合金疊梁閘
56、鋁合金防盜窗
57、鋁合金復合精煉變質方法
58、鋁合金防盜窗的組裝結構
59、鋁合金弧型綠板
60、鋁合金護欄
61、鋁合金擠壓模的表面激光合金化處理方法
62、鋁合金擠壓鑄造的方法
63、鋁合金卷簾門底梁型材
64、鋁合金卷閘門窗用導槽結構
65、鋁合金門窗安全栓
66、鋁合金門、窗的邊框型材
67、鋁合金門窗掛輪裝置
68、鋁合金門窗扣鉤
69、鋁合金門窗扇框架型材
70、鋁合金門窗套
71、鋁合金門窗中間鎖
72、鋁合金密封型推拉窗
73、鋁合金散熱器
74、鋁合金砂面處理機
75、鋁合金梳棉機蓋板
76、鋁合金推拉窗
77、鋁合金推拉窗防盜鎖具
78、鋁合金推拉門窗鎖
79、鋁合金型材
80、鋁合金型材模具
81、鋁合金型材氣動多工位模具
82、鋁合金壓鑄型腔、沖頭潤滑劑
83、鋁合金壓鑄用水基塗料
84、鋁合金異管型採暖散熱器
85、鋁合金用的快速凝固顆粒金屬細化變質劑的生產方法
86、鋁合金直線快速接續管
87、鋁合金制熱交換器
88、鋁合金鑄造用保溫胃口套製造新工藝及其產品
89、鋁或鋁合金工件的制備方法、含水鍍液和其應用、組件和其制備方法
90、鋁或鋁合金用洗凈劑及洗凈方法
91、鋁及鋁合金熔體電磁過濾復合凈化裝置
92、鋁及鋁合金熔體復合凈化方法
93、鋁及鋁合金熔體復合凈化裝置
94、門窗上亮用隔熱式鋁合金上邊框型材
95、門窗用隔熱式鋁合金中立型材
96、密封節能組合鋁合金陽台
97、模鑄用鋁合金材料及投影電視用耦合器的表面處理方法
98、木鋁復合結構鋁合金窗玻璃壓條
99、內開鋁合金保溫節能窗
100、內開式內鑲木隔熱鋁合金窗
鋁及其合金電化學氧化工藝
1、電化鋁色澤熱轉移方法
2、鍍鋁薄膜的常溫快速陽極氧化技術
3、對鋁材進行電解著色的方法和所獲得的灰色鋁材
4、改善鍍鋁表面耐蝕性的方法
5、鋼、鋁、銅材清洗劑
6、鋼材熱浸鍍鋁工藝
7、高壓鋁陽極箔兩步電化學蝕刻方法
8、高硬度鋁質或鋁合金不沾鍋具的表面處理方法
9、含氫氟酸的鋁型材酸性拋光劑
10、繪畫鋁板氧化和上色工藝
11、具有鋁合金錶面光澤的金屬表面處理方法
12、鋁、鋅及其合金用抗氧化光亮添加劑
13、鋁板表面的化學蝕刻方法
14、鋁棒針表麵塑料噴塗方法
15、鋁表面的化學處理方法
16、鋁材的表面加工方法和鋁材
17、鋁材的電解著色法
18、鋁材的分段式負壓退火除油工藝
19、鋁材氧化預處理的一步法前處理液
20、鋁帶寬溫高速陽極氧化法
21、鋁的錫焊表面處理方法
22、鋁電解用鋰鹽-鎂鹽-稀土化合物綜合添加劑及其添加工藝
23、鋁電解著色工藝中形成氧化膜的方法
24、鋁合金錶面化學紋理直接蝕刻的方法
25、鋁合金錶面一體成型花紋的製造過程
26、鋁和鋁合金低溫快速封閉劑及封閉工藝
27、鋁壺高效除垢劑
28、鋁畫製造工藝方法
29、鋁或鋁合金錶面乳白色薄膜生成法
30、鋁或鋁合金導電材料層的機械化學拋光方法
31、鋁或鋁合金的著色工藝
32、鋁或鋁合金固態焊接表面處理方法及其處理劑
33、鋁或鋁合金寬溫度高速氧化工藝
34、鋁或鋁合金陽極氧化膜電解著色工藝
35、鋁或鋁合金陽極氧化膜染色工藝
36、鋁基合金和其熱處理方法
37、鋁及鋁合金錶面精細蝕刻技術
38、鋁及鋁合金錶面氣相著色法
39、鋁及鋁合金彩色瓷質氧化制備方法
40、鋁及鋁合金的電解發色方法
41、鋁及鋁合金的鍍前處理方法
42、鋁及鋁合金的復合著色方法
43、鋁及鋁合金焊絲的電化學拋光方法
44、鋁及鋁合金鹼性化學拋光溶液
45、鋁及鋁合金軟釺焊助焊劑
46、鋁及其合金錶面強化方法
47、鋁擠型的表面圖紋成型法
48、鋁件表面處理方法
49、鋁鋰合金低溫超塑性預處理的方法
50、鋁排相序色標陽極氧化著色工藝
51、鋁上多色多質自然花紋的製作
52、鋁型材表面的納米處理方法
53、鋁製品去垢靈的製造方法
54、鋁型材鍍鈦金工藝
55、鋁製品氧化彩色轉印工藝
56、鋁制容器及保溫瓶除垢液
57、鋁質鍋體表面處理方法
58、鋁著色方法及製品
59、氯化聯鋁除氟劑的生產方法
60、熱浸鍍鋁用水溶性助鍍劑
61、熱浸鍍鋁用葯品後處理劑
62、銅鋁型材表面潤滑、防蝕劑的制備方法
63、外牆專用多彩鋁板生產技術
64、一種電鍍鋁液
65、一種鍍鋁薄膜化學氧化方法
66、一種鋁電解陽極用復合添加劑
67、一種鋁及鋁合金錶面的塗層制備方法
68、一種鋁及鋁合金化學氧化的方法
69、一種鋁及鋁合金用鋁鈦硼晶粒細化劑
70、一種鋁質蓋彩塗工藝方法
71、一種納米改性粉末塗料處理鋁型材表面的方法
72、一種鈦鋁金屬間化合物的表面處理技術
73、一種在鋁產品表層滲硼的方法及製品
74、用於鋁或鋁型材表面處理的紫外光固化塗料
75、用於鋁染色染浴的電解質添加劑和鋁染色方法
76、用於真空鍍鋁前的原紙預處理膠
77、在鋁材表面進行電鍍的操作方法
78、著色陰離子電鍍塗料和著色鋁材
⑻ 壓鑄鋁錠的工藝
壓力鑄造（簡稱壓鑄鋁錠）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄鋁錠型型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。
壓鑄鋁錠特點
高壓和高速充填壓鑄鋁錠型是壓鑄鋁錠的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄鋁錠有以下三方面優點：
優點：
1. 產品質量好
鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄鋁錠薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄鋁錠件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。
2.生產效率高
機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄鋁錠機平均八小時可壓鑄鋁錠600～700次，小型熱室壓鑄鋁錠機平均每八小時可壓鑄鋁錠3000~7000次；壓鑄鋁錠型壽命長，一付壓鑄鋁錠型，壓鑄鋁錠鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3.經濟效果優良
由於壓鑄鋁錠件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄鋁錠以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄鋁錠雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。
缺點
如：
1). 壓鑄鋁錠時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄鋁錠法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄鋁錠較為困難；
3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄鋁錠型壽命較低；
4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄鋁錠型製造成本高，壓鑄鋁錠機生產效率高，小批量生產不經濟。
壓鑄鋁錠應用范圍及發展趨勢
壓鑄鋁錠是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄鋁錠合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鋁錠鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄鋁錠件的尺寸和重量，取決於壓鑄鋁錠機的功率。由於壓鑄鋁錠機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄鋁錠直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。
壓鑄鋁錠件也不再局限於汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件,傢具配件,浴室配件(衛浴),燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄鋁錠技術方面又出現了真空壓鑄鋁錠、加氧壓鑄鋁錠、精速密壓鑄鋁錠以及可溶型芯的應用等新工藝。
壓鑄鋁錠機的選擇
實際生產中並不是每台壓鑄鋁錠機都能滿足壓鑄鋁錠各種產品的需要，而必須根據具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮：
1）按不同品種及批量選擇
在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄鋁錠機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄鋁錠機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄鋁錠機。
2）按鑄件結構及工藝參數選擇
鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄鋁錠機有重要影響。
鑄件重量（包括澆注系統和溢流槽）不應超過壓鑄鋁錠機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄鋁錠機功串的浪費。一般壓鑄鋁錠機的額定容量可查說明書。
壓鑄鋁錠機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄鋁錠型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄鋁錠工藝
在壓鑄鋁錠生產中，壓鑄鋁錠機、壓鑄鋁錠合金和壓鑄鋁錠型是三大要素。壓鑄鋁錠工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄鋁錠生產的需要。
壓力和速度的選擇
壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數據。
表1 常用壓鑄鋁錠合金的比壓 (kPa)
合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm
結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋅合金 30000 40000 50000 60000
鋁合金 30000 35000 45000 60000
鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000
鎂合金 30000 40000 50000 60000
銅合金 50000 70000 80000 90000
對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
澆注溫度
澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。
澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄鋁錠型溫度及充填速度同時考慮。
壓鑄鋁錠型的溫度
鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。
在連續生產中，壓鑄鋁錠型溫度往往升高，尤其是壓鑄鋁錠高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄鋁錠型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。充填、持壓和開型時間
1）充填時間
自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。
2）持壓和開型時間
從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。
持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄鋁錠打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄鋁錠型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。
壓鑄鋁錠用塗料
壓鑄鋁錠過程中，為了避免鑄件與壓鑄鋁錠型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄鋁錠型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：
1）在高溫時，具有良好的潤滑性；
2）揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；
3）對壓鑄鋁錠型及壓鑄鋁錠件沒有腐蝕作用；
4）性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；
5）在高溫時不會析出有害氣體；
6）不會在壓鑄鋁錠型腔表面產生積垢。
鑄件清理
鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄鋁錠工作量的10～15倍。因此隨壓鑄鋁錠機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。
1）切除澆口及飛邊
切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。
2）表面清理及拋光
表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。
清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄鋁錠機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄鋁錠造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄鋁錠機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄鋁錠。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。
壓鑄鋁錠是在壓鑄鋁錠機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄鋁錠機分為熱室壓鑄鋁錠機和冷室壓鑄鋁錠機兩類。熱室壓鑄鋁錠機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄鋁錠機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄鋁錠件，由於熔點較高，只能在冷室壓鑄鋁錠機上生產。
壓鑄鋁錠的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，並在高壓下成形、凝固，壓鑄鋁錠件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄鋁錠件不宜熱處理，鋅合金壓鑄鋁錠件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄鋁錠件的機械切削加工餘量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面緻密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
熱室壓鑄鋁錠機與冷室壓鑄鋁錠機區別？
壓鑄鋁錠機一般分為熱壓室壓鑄鋁錠機和冷壓室壓鑄鋁錠機兩大類。冷壓室壓鑄鋁錠機按其壓室結構和布置方式分為卧式壓鑄鋁錠機和立式壓鑄鋁錠機（包括全立式壓鑄鋁錠機）兩種。
熱壓室壓鑄鋁錠機（簡稱熱空壓鑄鋁錠機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄鋁錠機的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。並易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄鋁錠機目前大多用於壓鑄鋁錠鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用於壓鑄鋁錠小型鋁、鎂合金壓鑄鋁錠件。
冷室壓鑄鋁錠機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄鋁錠時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室後進行壓鑄鋁錠
隨著我國汽車、摩托車、家電等工業的迅速發展，工業產品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產品的製造商不開模具，這就要求模具製造行業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產出模具。為了達到上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成製造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麼在壓鑄鋁錠生產時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。
⒈為什麼鋁壓鑄鋁錠的孔內加工餘量不能超過0.25mm?
為了適合壓鑄鋁錠,人類在壓鑄鋁錠用的鋁合金內加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內凝結時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設計師，就利用這個特性。將壓鑄鋁錠件的孔內表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。
⒉為什麼鋁壓鑄鋁錠件，在磨光時候，會有黑斑？
這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑。可能是，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴塗劑的濃度，改用另外一種噴塗劑，或者，加長噴塗之後的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積,另外一個通常的作法是:用degaser去洗。
壓鑄鋁錠工安全技術操作規程
1 依據不同型號壓鑄鋁錠機的性能，開動電機前應泄壓啟動，並檢查電氣設備、電液閥等是否處於良好的工作狀態。
2 安裝壓鑄鋁錠模具及壓鑄鋁錠機充氮氣，按照壓鑄鋁錠機工藝和壓鑄鋁錠機充氮氣規定的步驟進行。
3 採用充氧壓鑄鋁錠，嚴禁使用油劑潤滑塗料。
4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液澆注時應平穩。
5 壓力低於規定值時，禁止壓射。
6 模具分型面接觸處與澆口處應使用防護擋板，人員不得站在分型面接觸處的對面，以防金屬液體噴濺傷人。
7 禁止帶明火物品靠近油箱，油箱溫度超過設備運行規定溫度時，應用水冷卻。
8 從壓鑄鋁錠模上取下鑄件與澆冒口時，應使用工具。取下鑄件後，應及時消除鑄件型上和通氣孔內黏附的金屬殘屑。
9 工作完畢後，必須停止油泵，關閉所有閥門。如採用保溫爐對金屬液保溫，應關閉電源，停止保溫爐上的通風設備。
資料來源：國際壓鑄網
⑼ 壓鑄鋁鈍化工藝方法
壓鑄鋁由於硅含量較高，所以在陽極氧化時，產品會發黑，影響美觀性。一般需要採用噴漆、電鍍等工藝來進行表面處理，成本較高。
鋁的氧化過程就是一個簡單的電解氧化反應，硅元素在氧化液里受電聲場作用，會不斷析出滲透到氧化膜里，所以硅含量越高，氧化時間越長，顏色越黑。另外，因腐蝕程度與鋁差異，也會呈現硅灰掛於表面。一般要求陽極氧化的壓鑄鋁硅含量控制不超過3.5％。所以如何降低壓鑄鋁中的硅元素含量，是壓鑄鋁在洗白鈍化過程中的關鍵。
⑽ 全鋁傢具型材的表面處理工藝有幾種
總則
表面處理：它是通過機械和化學的方法處理後，能在產品的表面上形成一層保護機體的保護層。在自然界中能達到穩定狀態，增加機體的抗蝕性和增加產品的美觀，從而提升產品的價值。表面處理種類的選擇首先要從使用環境，使用壽命，人為欣賞的角度出發，當然經濟價值也是考慮的核心所在。
表面處理的流程包括前處理，成膜，膜後處理。包裝，入庫。出貨等工序，其中前處理包括機械處理，化學處理。
機械處理包括噴吵，拋丸，打磨，拋光，打蠟等工序。機械處理目的使產品表面剔除凹凸不平，補救表面其它外觀不良現象。 化學處理使產品表面的油污銹跡去除，工業鋁型材並且形成一層能使成膜物質更好的結合或和化成活性金屬機體，確保鍍層有一個穩定狀態，增加保護層的結合力，從而達到保護機體的作用。
鋁材表面處理
鋁材常見的化學處理有鉻化，噴漆， 電鍍，陽極氧化，電泳等工藝。其中機械處理有拉絲，拋光，噴吵，打磨等工藝。
工業鋁型材
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第一節 鉻化
鉻化會便產品表面形成一層化學轉化膜，膜層厚度在 0.5-4um，這層轉化膜吸附性好，主要作為塗裝底層。外觀有金黃色，鋁本色，綠色等。這種轉化膜導電性能好，是電子產品的最好選項，如手機電池內導電條，磁電設備等。該膜層適合所有鋁及鋁合金產品。但該轉化膜質軟，不耐磨，因此不利於做產品外部件利用。
鉻化工藝流程：
脫脂—>鋁酸脫—>鉻化—>包裝—>入庫
鉻化適合於鋁及鋁合金，鎂及鎂合金產品。
品質要求：
1）顏色均勻，膜層細致，不可有碰傷，刮傷，用手觸摸，不能有粗糙，掉灰等現象。
2 ）膜層厚度0.3-4um 。
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第二節，陽極氧化
陽極氧化:可以使產品表面形成一層均勻，緻密的氧化層，(Al2O3 。6H2O 俗名鋼玉)這種膜能使產品的表面硬度達到(200-300HV)，如果特種產品可以做硬質陽極氧化，產品表面硬度可達 400-1200HV，因而硬質陽極氧化是油缸，傳動，不可缺的表面處理工藝。
另外這種產品耐磨性非常好，可做航空，航天相關產品的必用工藝。陽極氧化和硬質陽極氧化不同之處:陽極氧化可以著色工作台，裝飾性比硬質氧化要好的多。施工要點:陽極氧化對材質要求很嚴格，不同的材質表面有不同的裝飾效果，常用的材質有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相對效果要差一些， 由於材質中CU 的含量不同，因此7075 硬質氧化呈黃色，6061，6063 呈褐色，但普通陽極氧化6061，6063，7075 沒多大的差別，但2024 就容易出現很多金斑。
一，常見工藝
常見的陽極氧化工藝有拉絲霧面本色，拉絲亮面本色，拉絲亮面染色，霧面拉絲染色(可染成任何色系)。拋光亮面本色，拋光霧面本色，拋光亮面染色，拋光霧面染色。噴吵亮面本色，噴吵霧面本色，噴沙染色。 以上鍍種均可用在燈飾器材上。
二，陽極氧化工藝流程
除油—>鹼蝕—>化拋—>中和—>黎地—>中和
陽極氧化—>染色—>封孔—>熱水洗—>烘乾
三，常見品質異常判斷
A 表面出現花斑。這種異常一般是由於金屬調質不好或材質本身太差所至，處理辦法，重新熱處理。或更換材質。
B 表面出現彩虹色。這種異常一般陽極作業失誤所致。，上掛時松動，造成產品導電不良。，處理辦法，退電重新陽極處理。
C，表面碰傷，刮傷嚴重。這種異常一般是由於運輸或加工過程中，作業大意所致，處理辦法，退電，打磨再電。
D，染色時表面出現白點。，這種異常一般是由於陽極作業時，水中有油，或其它雜質所致。
四，品質標准
1） 膜厚5-25um ，硬度在200HV 以上，封孔實驗色變率小於5%
2 ） 鹽霧實驗在36 小時以上，且能達到9 級以上CNS 標准
3 ） 外觀不能有碰傷，刮傷，彩雲等現象。表面不能有掛點，發黃等不良現象
四，壓鑄鋁，如A380，A365，A382 等均不能做陽極氧化
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第三節，鋁材電鍍工藝
一，鋁及鋁合金材料的優點
具有導電性好，傳熱快，比重輕，易於成型等優點，但鋁及鋁合金有硬度低，不耐磨，易發生晶間腐蝕，不易焊接，等缺點，影響到使用范圍。故為了揚長避短，現代工業中，利用電鍍解決了這一問題。
二，鋁材電鍍的優點
1） 改善裝飾性，
2 ） 提高表面硬度與耐磨性
3 ） 降低摩擦系數，改善潤滑性。
4 ） 提高表面導電性能。
5 ） 提高耐蝕性（包括與其它金屬組合）
6 ） 易於焊接
7 ） 提高與橡膠熱壓合時的結合力。
8 ） 提高反光率
9 ） 修復尺寸公差
由於鋁是一個比較活潑的金屬，被電鍍物均比鋁材活潑性強，因此，電鍍前，必須做相應的化學轉化，如浸鋅，鋅鐵合金，鋅鎳合金，而使鋅及鋅合金底層有良好的結合力的中間層氰化鍍銅層。壓鑄鋁由於機體結構疏鬆，打磨時，不能打磨掉機體表層部份，否則出現針孔，吐酸，脫皮等現象。
三，鋁材電鍍的工藝流程為
脫脂—>鹼蝕—>活化—>鋅置換—>活化—>電鍍（如鎳，鋅，銅等）—>鍍鉻或鈍化—>烘乾。
1、常見的鋁材電鍍鍍種有
鍍鎳（珍珠鎳，沙鎳，黑鎳），鍍銀（面銀，厚銀），鍍金，鍍鋅（彩鋅，黑鋅，藍鋅），鍍銅（青鼓銅，白錫銅，鹼銅，焦銅，酸銅），鍍鉻（白鉻，硬鉻，黑鉻）等。
2、常見鍍種的用途
1） 鍍黑色，如黑鋅，黑鎳，等均用在光學電子及醫療器械上。
2 ） 鍍金，銀是電子產品的最好導體，同時也能提高產品的高等裝飾性，但價格比較昂貴，一般均用在電子產品導電方面，如高精電線端子等的電鍍。
3 ） 銅，鎳，鉻是現代科學領域中最普及的混合鍍種，不管在裝飾性，抗蝕性，均是目前世界上最普及的鍍種。價格低廉，可用在運動器材，燈飾，大部份電子行業中。
4 ） 銅系鍍種中，白錫銅是七八十年代發展起來用於環保形鍍種，白色亮麗，是首飾行業的首選。青銅（鉛錫銅可做仿金，因而是比較好的裝飾性鍍種）但銅的防變色性比較差，因而發展比較慢。
5 ） 鋅系電鍍：鍍鋅層呈青白色，易溶於酸，鹼。由於鋅的標准電位比鐵負，對鋼鐵而言，可提供可靠的電化學保護。在工業大氣，海洋性大氣中使用的鋼鐵製品均可選擇鋅作保護層。
6 ） 硬鉻，在一定的條件下沉積的鉻鍍層有很高的硬度和耐磨性，硬度達到HV900-1200kg/mm ，鉻是常用鍍層中硬度最高的鍍層，可提高零件的耐磨性，延長使用壽命。如工，模，量，卡具，等。因此該鍍種是氣缸，油壓，傳動系統不可缺少的處理方式。
3、常見異常及改善措施
1） 脫皮：a 鋅置換不好，時間過長或太短，改善措施，重新確定置換時間，槽液溫度，槽液濃度等作業參數。
b ，活化不夠，改善措施，改變活化方式。
c 前處理不徹底，工件表面有油，改善措施，加強前處理。
2 ） 表面粗糙：a，電鍍液光劑，柔劑，針孔劑量不適，重新調整助劑數量。
b 機體表面本身粗糙，重新打磨後再電鍍。
3 ） 表面發黃屬低電位走勢不正，改變裝掛方式。加適量的走位劑。
4 ） 表面起毛齒：電鍍液太臟，加強過濾，作適當的槽液處理。
4、品質要求
1） 外觀無發黃，針孔，毛刺，起泡，碰傷，刮傷等不良現象。
2 ） 膜厚 15um 以上，鹽霧實驗48 小時，達美軍標9 級以上，電位差130-150mv 區間。
3 ） 結合力能通過60 度彎曲實驗。
4 ） 特殊環境的產品，可做相應的變動。
5、鋁及鋁合金電鍍操作注意事項
1） 鋁零件電鍍宜用鋁合金作掛具；
2 ） 鋁及鋁合金經過浸蝕後的各道工序必須快速進行，機櫃鋁型材工序之間的間歇時間越短越好，以免重新氧化；
3 ） 第二次浸鋅時間不能過長，以免造成過腐蝕；
4 ） 水洗必須洗干凈；
5 ） 電鍍過程中要防止中途斷電。
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第四節，鋁材的塗裝
塗裝分為浸塗，噴塗，淋塗，滾塗和刷塗等，其中以浸塗和噴塗為主，浸塗也就是電泳塗裝，它採用電化學方法將有機樹脂的膠粒沉積在工件的表面上，形成透明或各種色系的有機塗層。其中，陰極電泳是七十年代發展起來的新工藝也是浸塗行業中主要工藝。優點耐蝕性好，抗變色性能強，結合力好的特點。噴塗分為粉體塗裝和液體塗裝，其中靜電塗裝是目前業界中比較流行的工藝。
一，塗裝工藝范圍
由於塗裝抗蝕性好，價格低廉，色系多（可以做任何不同顏色）它適合於所有鋁件材質，但素材結構太松如翻沙產品，需刮灰作業，相對品質也要較差。
1、靜電塗裝的工作原理
在泵浦的作用下，使塗料進入電場，塗料顆粒帶負電。在霧化氣壓的作用下，使塗料變的更細和均勻然後在工作氣壓的作用下，塗料在旋杯或噴嘴的作用下，均勻的噴撒在工件的表面上。由於在同一垂直面上，噴槍和工件的距離是相等的，同一界面電場強度也是一樣的，因此正負電荷相吸，工件表面上就塗覆了一層均勻的有機樹脂塗層。然後在高溫烘烤的條件下，樹脂達到流平和固化的狀態。牢固的鑲嵌在工件的表面上，達到保護工件的作用。
2、鋁材塗裝工藝流程
機械打磨—>脫脂—>除氧化膜—>鉻化—>噴粉或液—>烘烤—>下掛—>全檢—>包裝—>入庫
1）粉液體作業常見異常及處理辦法
第五節，鋁材化學鍍
一，化學鍍原理
化學鍍是在無電流通過（無外界動力）時藉助還原劑在同一溶液中發生的氧化還原作用，從而使金屬離子還原沉積在零件表面上的一種鍍覆方法。所以化學鍍可以敘述為一種用以沉積金屬的，可控制的，自催化的化學還原過程，其反應通式為：
二，化學鍍的特點
隨著工業的發展，化學鍍己成為一種具有很大發展前途的工藝技術，同其它鍍覆方法比較，化學鍍具有如下特點：
1） 可以在由金屬，半導體和非導體等各種材料製成的零件上鍍覆金屬。
2 ） 無論零件的幾何形狀如何復雜，凡能接觸到溶液的地方都能獲得厚度均勻的鍍層。
3 ） 對於自催化的化學鍍來說，可以獲得較大厚度的鍍層，甚至可以電鑄。
4 ） 無需電流。
5 ） 鍍層緻密，孔隙少。
6 ） 鍍層往往具有特殊的化學，機械性能。
由於化學鍍有很多的優點，因此化學鍍越來越在工業，電子業界中發展速度較快。下面以化學鍍鎳為例做如下介紹：
1）化學鍍鎳由於用次磷酸鈉作還原劑，因此一般獲得的鍍層為鎳磷合金。依含磷量不同可以分為低磷（1%-4% ）中磷（4%-10%）和高磷（10%-12%）。從不同的PH 值的鍍液中可獲得不同含磷量的鍍層，在PH=4-5 時，可獲得中磷和高磷合金。從弱鹼性液中PH=8-10 中可獲得低磷和中磷合金。含磷在8%以上的NI-P 合金是非晶態鍍層，因無晶界所以抗腐性能特別優良。通過熱處理300-400 度變成非晶態與晶態的混合物時硬度可達HV=1150 ，化學鍍熱處理後硬度接近硬鉻的硬度，是替代硬鉻層的理想鍍層，又是可在鋁上施鍍的好鍍種（可適合所有鋁及鋁合金產品，包括鍛造，壓鑄，鋁型材等）。缺點：該鍍種脆性大，但經熱處理後的產品可塑性大大提高。（一般經400 度以上的熱處理四小時，其可塑性改善好多）
2）鋁材化學鍍鎳工藝流程：
超聲波除油—>除氧化膜—>第一次鋅置換—>和化—>第二次鋅置換—>化學鍍鎳—>鈍化—>超聲清洗—>烘烤—>全檢—>包裝
3 ） 不合格鍍層的退除：
鋼，鋁，銅，塑膠等化學鎳退層均可用濃硝酸退除。但零件要經乾燥後入槽，若帶入水分將導致基體金屬過腐蝕。工作溫度在35 度以下。
4 ） 品質要求：
a 、膜厚在5-30um區間
b、鹽霧實驗達到24小時以上，達CNS標准9 級以上。
c、通過60 度彎曲實驗，無脫皮現象
d 、外觀無碰傷，刮傷，水跡等不良現象。
e、膜層均勻，不能有霧狀，白點，露鍍現象
第六節，鍍層使用條件的分類及選用
從防腐蝕的要求來看，表面處理的設計應做如下考慮：
1) 貴金屬（金，鉑），含鉻在18%以上的不銹鋼，磁性合金材料，以及鎳銅合金等，一般不需要再加防護層。
2) 碳鋼，低合金鋼和鑄鐵製造的零件，在大氣中容易腐蝕，應加保護層。
3) 銅和銅合金製造的零件，根據不同的使用條件，採用光亮酸洗，鈍化，電鍍或塗漆保護等。用磷青銅或鈹青銅製造的精密零件可以不進行表面處理。
4) 鋁和鋁合金製造的零件，可以採用陽極氧化和封閉處理。不適於陽極氧化的小零件，可採用化學氧化處理。鑄造鋁合金可採用塗漆防護。
5) 鋅合金製造的零件，可以採用磷化，鈍化，電鍍或塗漆防護。
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第七節。等離子表面處理
採用等離子表面處理機對金屬鍍層紙板進行一定的物理化學改性，提高表面附著力，使它能和普通紙張一樣容易粘結。使用常規的水性冷膠就能使覆膜或者上光的紙板在糊盒機上得到可靠的粘合，完全不再需要局部覆膜、局部上光、表面打磨切線等工序，同樣也不再需要因為不同的紙板而更換不同的特殊膠水等。
通過等離子表面處理後，不僅可以增強金屬鍍層紙板對膠水的適用性，不再依賴特種膠水就能實現高品質粘接。而且改善了表面的鋪展性能，防止氣泡等的產生。而上海軒儀儀器設備有限公司的等離子表面處理設備最為重要的是經過常壓等離子處理，可以讓紙盒製造商以更低的成本、更高的效率得到品質更為保證的高檔產品。
金屬鍍層紙板等離子表面處理設備plasma等離子清洗機產品特點：
1、覆膜折疊紙盒粘接牢固性，可使用環保水性粘合劑，減少膠水使用量,有效降低生產成本。
2、在正常的工藝設定下處理，表面不會發現任何處理過的痕跡。等離子體接近常溫，它不會對表面產生任何熱效應影響。
3、在須要處理雙面或多面的膠盒時，系統中可能配置不同數量的噴槍來完成前處理工作。
4、等離子體本身是電中性的，在處理鍍鋁表面時不會灼傷表面。
5、產品可連續運行效率高、處理速度快，粘結可靠、成本低等優點。
6、可調整等離子體功率、處理距離、清潔速度進行質量控制。
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第八節。鋁材的電泳處理
鋁材的彩色電泳塗裝是一種新穎的表面處理工藝。它採用電化學方法將有機樹脂的膠體粒子沉積在零件上，形成透明或各種顏色的有機塗覆層。根據電泳漆中的樹脂粒子電離後帶電狀況的不同，可分為陽極電泳（樹脂粒子電離後成負離子）及陰極電泳（樹脂粒子電離後成正離子）。
電泳塗覆層的耐腐蝕性能極其優良（能通過中性鹽霧試驗400 小時以上），抗變色性強；與基體金屬的結合力好，可進行各種機械加工；塗覆層色彩鮮艷，根據用戶的要求可以配製成各種顏色，常見的有金色，咖啡色，槍色，黑色等；與油漆比，施工性能好，對環境的污染和危害小。因此應用在汽車外殼及各種配件，自行車車把及配件，各種日用小五金配件，傢具，工藝品等。由於陰極電泳比較先進，下面我們以陰極電泳作為我們介紹的主要課題；
陰極電泳塗裝是一復雜的電化學和膠體化學過程。電泳漆本身是一個膠體和懸浮體的多組分體系，存在著彌散相（樹脂，顏料微粒）和連續相（水）二種組分。陰極電泳的四種過程：
1、電泳 帶正電的水溶性樹脂粒子及其吸附的顏料，向陰極移動。
2、電沉積 帶正電的樹脂粒子到達零件（陰極）表面放電，形成不溶於水的沉積層，經烘烤後形成漆膜。
3、電滲水份從沉積層滲析而出，當含水量下降到5%-15%時，即可烘烤。
4、電解水被直流電電解，放出氫氣與氧，由於電解導致滲透力下降，影響漆膜外觀，降低漆膜附著力，增加電耗，因此，減弱水的電解是很必要的。
電泳的工藝流程：
脫脂—>除氧化皮—>鉻化—>電泳—>烘乾—>包裝
五， 品質標准
1）外觀無色差，桔皮，針孔，彩虹，碰傷，刮傷等其它異常
2）膜厚在 40-60um，鹽霧試驗 400 小時以上，過 CNS 標準的9級以上
3）膜層能過 60 度抗彎曲實驗，無脫皮現象
4)百格試驗和落球試驗均能達到國標