❶ 油溶性緩蝕劑的種類劃分
油溶性緩蝕劑按其極性基團的種類來劃分，大體可分為以下幾類：①高分子羧酸及其金屬皂類；②酯類i③磺酸鹽及其他含硫有機化合物；④胺類及其他含氮有機化合物；⑤磷酸酯、亞磷酸酯及其他含磷有機化合物。以下我們將逐類介紹。 1大分子羧酸及其金屬皂類 羧酸是研究的最早的油溶性緩蝕劑之一。屬於這一類的緩蝕劑有： (1)動植物脂肪酸及其金屬皂，如洋油酸、羊脂酸、羊蠟酸、月桂酸、豆蔻酸、棕櫚酸、油酸、蓖麻油酸、硬脂酸以及它們的金屬皂類; (2)合成脂肪酸及其皂類，如由石油某一餾分的氧化產物而得的氧化石油脂、氧化地蠟、高碳酸以及它們的金屬皂類； (3)合成多極性高分子羧酸類，如C12～C18烯基丁二酸、羥基脂肪酸(如a-羥基十八酸)、苯氧基十八酸、壬基苯氧乙酸、N-油醯肌氨酸以及這些酸類的有機胺鹽等，國外有許多報道，用烯基或烷基丁二酸與環氧乙烷或醇胺等有機胺反應製得的衍生物作為緩蝕劑； (4)天然石油產品中的石油酸，如環烷酸及其皂等。單一的飽和一元脂肪酸的緩蝕性能較差，一般很少直接使用。因為單個羧基的極性不夠，吸附不強，所以往往使用其金屬皂類。如硬脂酸鋁、環烷酸鋅等。1．1硬脂酸鋁 硬脂酸鋁簡稱鋁皂，它是由硬脂酸用氫氧化鈉皂化後，再用明礬或硫酸鋁置換而得。實際上是一種十七烷基羧酸鹽。硬脂酸鋁可分為單、雙、三硬脂酸鋁3種產品。工業硬脂酸鋁實際上是上述3種的混合物。所謂的單、雙、三硬脂酸鋁只不過是相對以某一組分為主而已。不同結構的硬脂酸鋁與礦物油稠化而成的鋁皂脂，其性能也各不相同。其中以雙硬脂酸鋁的防銹性能為最好。
用硬脂酸鋁配製的防銹油脂，適用於鋼鐵、銅、鋁等多種金屬，對鑄鐵和黃銅也有較好的效果。其耐濕熱和抗大氣腐蝕的性能要比石油磺酸鋇稍好，故適用於長期封存防銹。但其抗鹽水性、中和置換性較差，不宜作海洋氣候和工序間緩蝕。硬脂酸鋁有時會引起黃銅變色，其含量越高越明顯。若控制用量在3%以下，黃銅變色現象可基本消除。
目前，國內以硬脂酸鋁作為防銹劑而生產的防銹油不多。使用較多的是船用潤滑脂。在船用潤滑脂中，硬脂酸鋁是作為增稠劑使用的，但它同時具有良好的防銹性。 1．2環烷酸鋅 環烷酸是不溶於水的油狀物，單獨使用時防銹力不佳，常使用它的鹽類。環烷酸鋅是原油鹼洗液中的副產品環烷酸鈉通過鋅鹽置換得到的。
其結構如下：
實際上，我們所用的環烷酸是帶五元環和六元環烷烴同系物的混合物。因此，環烷酸的具體結構與相對分子質量取決於原油的來源和餾分。一般作為緩蝕劑的是錠子油餾分中所含的環烷酸，酸值在200mgKOH/g左右，環烷酸的相對分子質量在400～600之間，其鋅鹽的含鋅量為7%～9%。環烷酸鋅對黑色金屬的抗潮濕性能較好，對汗液有一定的中和置換性。而對有色金屬，如紫銅、黃銅、青銅的防銹效果並不顯著，重疊性也不太好。環烷酸鋅的抗鹽水能力差，常與石油磺酸鹽復配，應用於鋼、銅、鋁、鑄鐵的長期封存，也可稀釋後用做工序間防銹油。環烷酸鋅油溶性很好，所以添加量常在10%以上，並且所形成的油溶液透明而穩定。對某些極性較強的物質有一定的助溶作用。
1．3氧化石油脂及其鋇皂
石油脂是生產潤滑油的殘渣或航空潤滑油脫蠟後殘留下來的蠟膏。其中含有20%～30%的油及少量石蠟，其餘主要是地蠟，所以也叫蠟膏。石油脂在較強的氧化條件下被氧化成醇、酮、酸、酯等不同氧化深度產物的混合物。其中可皂化部分主要是各種脂肪酸，即所謂的合成脂肪酸。也有少量羥基酸、酮酸等。不皂化部分有醇、酮等。氧化石油脂是防銹效果優良的防銹劑。因為其中含有羧基、羥基等多種極性基團，對金屬表面有很強的吸附力。少量羥基的存在能乳化掉金屬表面的水跡。所以氧化石油脂的防銹性能一般比脂肪酸好，甚至比硬脂酸鋁、環烷酸鋅、磺化羊毛脂等緩蝕劑都強。它適用於鋼鐵、銅、鋁等多種金屬。但是此類緩蝕劑油溶性較差。因為隨著氧化深度增加，其中羥基、羧基等極性基團含量增多，油溶性下降。為了兼顧防銹性和油溶性，一般控制其皂化值在90～120mg KOH/g左右，或者加入適量助溶劑如非離子表面活性劑Span80等，以改善其油溶性。為了進一步改善氧化石油脂的防銹性和油溶性，大連石油七廠用氫氧化鋇與之中和，製得氧化石油脂鋇皂(743鋇皂)，鋇含量一般在1．8%左右。其防銹性、油溶性均比氧化石油脂好。適用於鋼鐵、銅、鋁等多種金屬，防銹效果較好。此類鋇皂的抗鹽水性能雖比其相應的酸好，但仍不如石油磺酸鋇。故實際使用時常與石油磺酸鋇復合，其添加量一般為l%～2%。氧化石油脂鋇皂的抗濕熱性能很好，更突出的是耐大氣腐蝕性能。氧化石油脂的其他衍生物還有氧化石油脂鋅皂和磺化氧化石油脂鋅皂。它們的防銹性都不錯。
1．4十二烯基丁二酸
十二烯基丁二酸是一種良好的油溶性緩蝕劑。其油溶性比烷基丁二酸要好，在油中較穩定，常用於透平油中。在透平油中加入0．03%～0．O5%，即有良好的緩蝕性能，因此被廣泛應用於內燃機油、儀表油、齒輪油和液壓油中。十二烯基丁二酸對紫銅的抗海水腐蝕性能比石油磺酸鹽好，對鋼鐵抗鹽水腐蝕能力稍差，因此常和石油磺酸鋇復合使用。其添加量為1%～2%。
1．5羊毛脂及其皂類
羊毛脂是羊毛清洗時所獲得的一種副產品，其成分較復雜，主要成分為羊毛酸和羊毛醇所形成的各種酯的混合物。這些成分大部分都是強極性化合物，有強烈的吸附性，故防銹效果很好。但羊毛脂單獨作為防銹劑使用時，添加量較大，一般在10%～20%，因此其應用在很大程度上受到來源和成本的限制。通常將羊毛脂做成羊毛脂皂類或磺化鹽，因為羊毛脂在礦物油中溶解度很大，需要添加較大量才有效。轉化為羊毛脂皂類或磺化鹽後，極性進一步增強，降低了它在礦物油中的溶解度，使其在較低濃度下也有較好的防銹性能。最常使用的有羊毛脂鎂皂、鋁皂等。添加2%以上即可使油明顯稠化，對鋼鐵、銅、鋁等多種金屬均有良好的緩蝕性能，它們抗濕熱、抗大氣腐蝕性能較好，但抗鹽霧性較差。另外，磺鍛羊毛脂鈣皂也有良好的緩蝕性能，它具有較好的抗鹽霧性和汗液置換性。
1．6其他羧酸類緩蝕劑
工業上應用的羧酸類緩蝕劑還有很多，如十六烯基丁二酸、十八烯基丁二酸、壬基苯氧基乙酸等，它們也都具有一定的表面活性，是有效的油溶性緩蝕劑。
2、酯類
酯類緩蝕劑包括天然化合物和人工合成酯兩大類。常用的天然化合物有羊毛脂及其皂類，它是使用較早的一類油溶性緩蝕劑，防銹性能良好。還有蜂蠟，是一種天然的表面活性劑，緩蝕性能也較好，但由於成本高，來源困難，很少使用。人工合成的酯類極性較弱，在油中的溶解度較大，因此要添加量較大時才有效。如硬脂酸乙酯、月桂酸十八酯、蓖麻醇酸乙酯等緩蝕效果都不是很好。在酯類分子上引進另外的極性基團，可以大大降低酯在油中的溶解度。其中最為突出的是失水山梨醇單油酸酯(Span80)，此外還有單油酸甘油酯、季戊四醇油酸酯等。酯類緩蝕劑一般很少單獨使用，常與其他緩蝕劑復配，以提高防銹性或作為其他緩蝕劑的助溶劑。它們的缺點是高溫下易氧化變成酸而引起金屬銹蝕，因此不宜高溫下使用。
(1)SpanSO80 Span80是應用非常廣泛的一種非離子表面活性劑，其HLB值為4．3，親油性很強，是油溶性乳化劑，故在水中分散不穩定，易分層。由於其親油性好，常作為緩蝕劑的助溶劑和分散劑，如與苯並三氮唑、氧化石油脂、石油磺酸鋇等復配使用，有助溶作用。另外，Span80中還含有少量的油酸(<4%)，可能腐蝕鉛、銅等金屬。
(2)其他酯類緩蝕劑 其他酯類緩蝕劑還有十六烷基丁二酸單甲酯、9-羥基-l0-苯基硬脂酸甲酯、氧化石油脂衍生物等。
3磺酸鹽及其他含硫有機化合物
這是一類應用較早和較廣泛的一種油溶性緩蝕劑，最常用的是石油磺酸鹽，石油磺酸鹽是各種磺酸鹽的混合物，主要成分為復雜的烷基苯磺酸鹽和烷基萘磺酸鹽，其次則為脂肪烴的磺酸鹽和環烴的磺酸鹽及其氧化物等。它是工業上廣泛應用的油溶性陰離子型表面活性劑，可用作切削油和農葯乳化劑、用作礦物浮選的泡沫劑、燃料油中的分散劑等。高相對分子質量的石油磺酸鹽用作金屬防銹油中的防銹劑，常用的有石油磺酸鋇、石油磺酸鈉和石油磺酸鈣。石油磺酸鹽按其中金屬氫氧化物的含量高低，可分成中性磺酸鹽、鹼性磺酸鹽和高鹼性磺酸鹽三類。中性磺酸鹽具有良好的耐鹽水腐蝕性能，並有較好的汗液置換性。但對銅和銅合金的防銹效果較差，常與苯並三氮唑等銅緩蝕劑聯用。這類磺酸鹽常用於零件工序間防銹和產品長期封存。其中鋇鹽防銹性最好。鹼性磺酸鹽具有優良的中和性和浮游分散性，常用於內燃機、柴油機潤滑油及一些燃料油中。高鹼性磺酸鹽也主要用於內燃機、柴油機潤滑油中，作為浮游分散劑，防止積炭的產生。
(1)石油磺酸鋇
石油磺酸鋇是目前國內外應用較多的一種石油磺酸鹽緩蝕劑。在我國幾乎所有的防銹油脂中都含有它，添加量一般在1%～l0%。常用於機械產品的工序間和長期封存防銹油中。主要適合於黑色金屬防銹，對其他金屬也有效果。制備石油磺酸鈣的原油，其相對分子質量在300～470為宜。其中含有長烷側鏈的芳香烴越多越好。一般認為當長側鏈(即R-烴基)上的碳原子數為24左右所製得的石油磺酸鋇，其油溶性和防銹性都比較好。除石油磺酸鋇外，還常用石油磺酸鈉和石油磺酸鈣。鈉鹽外觀呈棕色油狀黏稠體，有效含量一般在40%以上，易溶於油，並有一定的親水性，常用於乳化油中，添加量在1%～l0%，適用於黑色金屬。石油磺酸鈣由於無毒，主要用於食品及醫療器械防銹，也可作為潤滑油的清凈分散劑。中灰分石油磺酸鈣主要特性是提高潤滑油對機件的洗滌和防銹能力，減少機件上膠膜和沉澱物的生成，從而改善其抗氧、抗腐蝕性能。高灰分石油磺酸鈣適用於輕負荷內燃機油中，並常與抗氧抗腐蝕劑復合使用，以提高油品的氧化安定性和抗腐蝕性能。
(2)二壬基萘磺酸鋇
二壬基萘磺酸鋇是人工合成的油溶性磺酸鹽。它由萘與壬烯在適當條件下發生烷基化反應，生成二壬基萘，然後在25～35℃下，用發煙硫酸磺化，生成二壬基萘磺酸，再用乙醇水溶液抽提，抽提後直接用氫氧化鋇中和皂化，即得成品。二壬基萘磺酸鋇與石油磺酸鋇的基本性能相似，其油溶性好，貯存穩定性也比較好，有效用量小，一般在2%～6%之間。它是一種多用途的油溶性緩蝕劑，不僅可以添加在潤滑油中，而且在內燃機油、專用錠子油中都有良好的緩蝕效果。它有一定的抗鹽水能力，對黑色金屬有較好的緩蝕效果，對黃銅效果也良好，對青銅、紫銅效果差些。
磺酸鹽及其他含硫有機緩蝕劑還有烷基磺醯胺乙酸鈉、2一巰基苯並噻唑十二烷基酚醚(結構如下)等。前者常用於燃料油中，防止油罐、油管的腐蝕。後者常用於銅製品的緩蝕劑。
4磷酸酯、亞磷酸酯及其他含磷有機化合物
磷酸酯緩蝕劑在5．2．4節中已作介紹，這里主要介紹一些油溶性的含磷緩蝕劑。
(1)磷酸及其衍生物在酸性磷酸酯中，典型的有雙十八烷基磷酸酯、雙辛基磷酸酯、雙環己基磷酸酯等。它們在透平油腐蝕試驗中，加0．2%就足夠了，能在鋼鐵表面生成一層灰色的保護膜，這是磷酸與鋼鐵的反應物。文獻報道(P-Rc6H4)OP03H或它的鹼金屬鹽、全氟代磷酸酯(H(CF2)nOP(O)(OH)2，n=2～8，R為C6～30的烷基)可用作電池中鋅電極的緩蝕劑。
烷基硫代酸性磷酸酯及其金屬鹽類，具有抗氧、抗蝕、降凝作用，是一類多效防銹添加劑。其結構式如下：
(2)亞磷酸及其衍生物在石油升溫加工過程中，環烷酸及硫化物導致的腐蝕可用亞磷酸酯(A)、(B)進行抑制。其中R1、R2、R3為C6～l2烷基或芳基。
Clubley等報道了下列結構(a)的含有羧基的亞磷酸具有抑垢和緩蝕作用，可用於水系統中金屬的緩蝕。式中R1=H、Me。9(10)-亞磷醯基硬脂酸(b)是一種棕紅色黏稠液體，磷含量7%～9%，油溶性較差。用作緩蝕劑時，常和石油磺酸鋇復合使用，可提高對鋼的濕熱箱效果，改善其酸中和性。
(3)含磷聚合物 含磷高分子用做緩蝕劑是近十幾年才開始的，其主要類型為聚醯胺、聚丙烯酸及聚醚類含磷高聚物。十二烷基膦酸聚乙二醇酯為棕紅色液體，可作一般的緩蝕劑使用，對鋼鐵使用效果較好，其結構如下。聚氧乙烯烷基醚磷酸酯為一種淺紅色透明液體，磷含量2．5%，酸值30～40。可用於金屬切削油、切削液的防銹、抗磨。
另據報道含有-CH2CR[COOCH2CH(OH)CIq2N(Z)CH2P(O)(ox)2]的聚丙烯酸是很好的分散劑，也是緩蝕劑。其中R=H，Me；X=H，鹼金屬；Z=-CH2P(O)(ox)2，烷基，芳基，環己基，芳烷基。其制備方法為：用(甲基)丙烯酸高聚物與LCH2CH(OH)CH2N(Z)CH2P(O)(oX)2(L=鹵素)或GN(Z)CH2p(o)(ox)2(G=縮水甘油基)反應製得。用聚醯胺和PCI3甲醛在乙酸中反應製得的含磷聚醯胺高聚物也可作為緩蝕劑。Matulenwicz等報道具有如下結構的低聚物也是良好的緩蝕劑。
其中R=H，或碳原子數小於等於24的烷基；PO=丙烯氧化物；EO=乙烯氧化物；x=1～100；Y=0～100；R=1～3；n=1～100：W=0～100。
❷ 試分析高鹼值磺酸鈣作為潤滑脂稠化劑的可能性。
高鹼值磺酸鈣本來就是潤滑脂的稠化劑啊，早就成熟應用很久了。
❸ 石油磺酸鈣、石油磺酸鋇那個防銹性更好
石油磺酸鈣分高，中，低鹼性三種，具有中和作用、增溶作用、分散作用及洗滌作用，主要滿足高溫、高負荷內燃機油的需要，清理積碳延長發動機壽命，防銹作用不明顯。而石油磺酸鋇是以主防銹，有較好的抗鹽霧能力。
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❹ 復合磺酸鈣潤滑脂的復合磺酸鈣潤滑脂
復合磺酸鈣潤滑脂的性能及相關因素探討
劉鵬
(186-0412-5508)
關鍵詞：復合磺酸鈣；潤滑脂；性能；原料；工藝
復合磺酸鈣潤滑脂是一類新型潤滑脂，與其他高溫潤滑脂相比，性能十分全面，本身就具有優異的高溫性能、抗水性能、極壓抗磨性能和防銹性能，其泵送性能也能夠滿足集中潤滑的需要。在同時具備高溫、多水、重負荷等苛刻條件下的潤滑效果要明顯優於其他潤滑脂，特別適用於鋼廠連鑄機、連軋機組及類似條件下設備的潤滑，有利於簡化潤滑脂品種，方便用油管理。
具體適用部位有：礦用汽車軸承；選礦廠球磨機的主傳動軸承；燒結廠振動篩軸承；煉鐵廠焦車軸承；各種連鑄機大包回轉台齒圈；連鑄機二冷區、扇形段、拉矯機、輸送輥道軸承；各種帶鋼廠出坯輥道、粗軋機工作輥、精軋機工作輥、卷取機軸承、齒形接手、水泵軸承；無縫鋼管廠軋管機定型輥；中厚板廠軋機工作輥、熱處理爐的爐底輥道軸承；型材、線材廠軋機工作輥、冷床軸承等。還適用於其他高溫、重負荷、多水場合，如船舶、耐火、化工、汽車等行業設備的潤滑。
1 復合磺酸鈣潤滑脂的性能及評述
1．1復合磺酸鈣潤滑脂的性能
國產復合磺酸鈣潤滑脂與國外某公司產品的對比見下表： 性能分類 項目 國外
某公司產品 復合磺酸鈣
潤滑脂 錐入度 工作錐入度，25℃，0.1mm 283 285 1/4錐入度，0.1mm 72 73 高溫性能 滴點，℃ 300+ 300+ 可逆性(200℃，2h) 不工作1/4錐入度差，0.1mm -2 -5 鋼網分油（100×24h），% 2.1 2 防護性能 銅片腐蝕(T2，100℃×24h) 合格 合格 防銹蝕性(52℃×48h)，級 1 1 泵送性能 相似粘度(-10℃×10S)，Pa.S 606 500 抗剪切性能 滾筒1/4錐入度差(2h×60℃)，0.1mm -1 +2 極壓抗磨性 PB值，Kg 90 95 PD值，Kg 800 800 D(40Kg，60min)，mm 0.41 0.39 綜合抗水性 加水20%防銹蝕性(52℃×48h)，級 1 1 加水20%滾筒1/4錐入度差（2h×60℃)，0.1mm -5 -3 加水50%滾筒1/4錐入度差（2h×60℃)，0.1mm -12 -6 加水20%四球機PB值，Kg 95 95 加水20%四球機PD值，Kg 500 500 1．2復合磺酸鈣潤滑脂的性能評述
1．2．1高溫性能
如上表所示，兩種復合磺酸鈣潤滑脂的滴點均大於300℃，分油為2%左右，高溫可逆性不工作1/4錐入度差值較小。而其他高溫潤滑脂，如復合鋰、脲基脂在常規生產工藝下，相同試驗條件下均有變稠傾向，表明在高溫條件下復合磺酸鈣潤滑脂的稠度是最穩定的。具體比較見下表： 項 目 復合磺酸鈣 國外復合磺酸鈣 復合鋰基脂 聚脲脂 高溫可逆性(200℃,2h)
不工作1/4錐入度差，0.1mm -5 -2 -16 -35 1．2．2防護性能
兩種復合磺酸鈣潤滑脂的防護性能（銅與鋼）均較好。
1．2．3泵送性能
兩種復合磺酸鈣潤滑脂的相似粘度接近（500 Pa.S以上），能夠滿足鋼廠集中潤滑要求。相似粘度與基礎油關系較大，在保持稠度號不變情況下，可根據需要選擇合適的基礎油。國產脂因基礎油中含輕質油而相似粘度稍小，更有利於泵送。
1．2．4抗剪切性能
一般潤滑脂的抗剪切性能用滾筒試驗（1/4錐入度差）來表示，兩種復合磺酸鈣潤滑脂的抗剪切性能比較優秀，均在5個單位（0.1mm）以內。
1．2．5極壓抗磨性能
兩種復合磺酸鈣潤滑脂的四球機PB、PD、磨痕比較接近，尤其是燒結負荷PD達800kg，遠遠超過其他高溫潤滑脂。在實際應用中會表現出卓越的極壓性能。
1．2．6綜合抗水性能
為區別於普通潤滑脂的性能，通常將復合磺酸鈣潤滑脂加入20%以上的水來測試其防護性能、極壓性能、剪切性能等指標，暫稱為綜合抗水性。遇水後的指標越穩定，表明復合磺酸鈣潤滑脂的性能越優異。
通過測試表明，復合磺酸鈣潤滑脂加20%水後的防護性能（防腐蝕性）不變；錐入度變化較小（5個單位以內）；極壓性能仍舊較高（PB90kg以上，PD500kg，甚至超過了其他潤滑脂新脂水平）。表明復合磺酸鈣潤滑脂的抗水性能是十分突出的。尤其是加入50%水後，不變軟，還有不同程度的變干趨勢。這種性能使潤滑脂遇水不易從軸承中流失，更易於保護軸承，因此說復合磺酸鈣潤滑脂特別適合多水條件下使用。但需注意的是由於原料及生產工藝的不同，復合磺酸鈣的遇水穩定性不同，有的變軟較多，有的變稠較多，總體看遇水後錐入度變化值越小的越好。
2 復合磺酸鈣潤滑脂的成脂機理
2．1復合磺酸鈣潤滑脂的組成
復合磺酸鈣潤滑脂屬於一種新型潤滑脂，從結構上看也是由基礎油、稠化劑、添加劑組成。基礎油可以是礦物油或合成油；稠化劑由磺酸鈣、碳酸鈣（晶體）與復合稠化劑組成；添加劑一般為抗氧劑，也可根據需要加入極壓抗磨劑、金屬鈍化劑、增粘劑等。
2．2復合磺酸鈣潤滑脂的成脂機理
高鹼值石油磺酸鈣在轉化劑的作用下由液體轉化為半固體脂狀，就是磺酸鈣潤滑脂。
高鹼值石油磺酸鈣是由稀釋油、磺酸鈣、碳酸鈣（無定型）組成，碳酸鈣被磺酸鈣包裹在裡面形成穩定的膠束，外面分布稀釋油，整個體系呈穩定透明的液體狀態。轉化劑通常是含有活潑氫的物質。
由於轉化劑的極性強於碳酸鈣，磺酸鈣會從膠束中游離出來去包裹轉化劑，原來穩定的穩定膠束體系失去平衡，其中無定型碳酸鈣從膠束中游離出來，在轉化劑（包括水）的綜合作用下聚結成方解石狀晶體。反應過程如下：
轉化劑與碳酸鈣反應生成鈣鹽（皂）、二氧化碳和水：
2RC00H + CaC03(無定型) → (RCOO)2Ca+CO2↑+H20
二氧化碳、水與碳酸鈣生成碳酸氫鈣：
CaC03(無定型)+ CO2 + H20→Ca(HC03)2
碳酸氫鈣受熱又分解為碳酸鈣、二氧化碳、水：
Ca(HC03)2 （加熱）→CaC03(晶型)+ CO2↑+H20
此過程二氧化碳和水重復利用，循環進行，最終幾乎全部碳酸鈣從穩定的膠束中游離出來，形成方解石狀晶體。
碳酸鈣晶體與磺酸鈣相互吸附形成粒徑更大的膠體粒子或膠團，膠體粒子或膠團靠分子力和離子力形成交錯的網路骨架（即凝膠結構），使油被固定在結構骨架的空隙中。形成了以基礎油為分散介質、以含油的凝膠粒子為分散相的二相結構分散體系，就形成了潤滑脂。兩種復合磺酸鈣潤滑脂的電鏡照片如下:
3 影響復合磺酸鈣潤滑脂性能的因素
3．1復合磺酸鈣潤滑脂的原料
3．1．1高鹼值石油磺酸鈣
高鹼值石油磺酸鈣的合成反應機理較為復雜，是典型的氣、液、固三相膠體化學反應，在反應體系中磺酸或磺酸鹽首先與CaO或Ca(OH)2發生中和反應，生成中性磺酸鈣，然後在促進劑的作用下進行碳酸化，生成碳酸鈣—油溶性磺酸鈣膠束。除去有機溶劑、促進劑後得到由碳酸鈣和石油磺酸鈣的復合膠粒和中性油組成的潤滑油清凈劑。
高鹼值石油磺酸鈣一般由磺酸鈣、碳酸鈣、稀釋油組成。磺酸鈣的烷基碳數一般為12-25左右，碳酸鈣為無定型態（被磺酸鈣包裹在裡面）。二者形成均一穩定的膠束結構。外面分布著稀釋油。對潤滑脂有重要關系的指標為總鹼值、硫含量、透明度。常規指標見下表： 項目 TBN300 TBN400 外觀 褐色透明液體 褐色透明液體 密度（15.6℃），kg/m 1237 1240 油溶性斑點試驗 清凈 清凈 粘度(100℃),mm/s 140 160 總鹼值，mgKOH/g 325 395 鈣含量，% 11.6 14.1 硫含量，% 1.5 1.7 總鹼值表示其中碳酸鈣的含量，硫含量反映了磺酸鈣的含量，透明度反映了膠束的粒徑。
一般用於潤滑脂的高鹼值石油磺酸鈣總鹼值為300~400mgKOH/g，其中的碳酸鈣（鹼式鈣鹽）含量為26~35%，對潤滑脂的主要作用有稠化成脂、提高極壓性能、提高剪切穩定性、提高綜合抗水性等。
磺酸鈣（中性鈣皂）的含量通常以硫含量表示，但對於製造潤滑脂來說不夠直觀。由於烷基碳數的不準確，用磺酸鈣的百分數來表示也確實有一定難度。區別於一般高鹼值石油磺酸鈣，能否用於製造潤滑脂關鍵在於中性鈣皂的含量。含量在25~35%左右為好。即有效組分（鹼式鈣鹽和中性鈣皂）在60~70%可以用於製造潤滑脂。如果有效組分含量過高，生產時，高鹼值石油磺酸鈣的穩定性不好，質量不易控制，成品率不高，易出廢品。如果有效組分過低，對潤滑脂的稠化能力明顯不足，甚至不成脂，如果增加其他復合稠化劑的用量也可以成脂，但抗水性能明顯變差。磺酸鈣對潤滑脂的主要作用是稠化成脂、提高防銹性能和綜合抗水性能（在遇水時可將部分水包裹起來形成膠束，降低水對潤滑脂極壓性能、抗剪切性能、防銹性能的影響）。這也是磺酸鈣潤滑脂抗水性優於其他潤滑脂的重要原因。
稀釋油運動粘度一般為13-30mm/s(40℃)，其構成一般為輕組分基礎油或存在於磺酸中的重烷基苯。這樣小的粘度對製造潤滑脂的作用有利有弊。有利的方面是可以降低潤滑脂的相似粘度，提高泵送性能。不利的方面是高溫時，潤滑脂的蒸發損失會變大，流失會嚴重，易引起潤滑脂結焦卡死軸承。基於以上原因，潤滑脂所用的高鹼值石油磺酸鈣應當提倡用中高粘度的礦物油或合成油來製造。但中高粘度基礎油對高鹼值石油磺酸鈣生產穩定性的影響以及成品率的問題可能是需要考慮的問題。
用於專門生產潤滑脂的高鹼值石油磺酸鈣指標應增加碳酸鈣含量、磺酸鈣含量、基礎油粘度等指標，有必要建立相應的原料質量標准。
3．1．2基礎油
用於復合磺酸鈣潤滑脂的基礎油一般為礦物油或合成油，但不是所有基礎油都適用。各種基礎油的成脂情況見下表： 基礎油
類型 150BS 500SN 環烷基 合成烴 酯類油 聚醚 硅油 成脂情況 良好 良好 良好 良好 一般 不成脂 不成脂 其中石蠟基、環烷基、合成烴油均能稠化成脂，酯類油成脂效果一般，聚醚和硅油不成脂。石蠟基的150BS成脂效果最好，500SN由於粘度小一些成脂稍軟；環烷基成脂能力較強，但相似粘度和加水剪切指標稍差。合成烴油大粘度比小粘度的稠化能力好，相似粘度優異。酯類油成脂效果一般，與礦物油或合成油混用，並在脫水後加入成脂效果良好。聚醚和硅油因為與高鹼值石油磺酸鈣的相容性差而不成脂。
需要引起注意的是，要考慮到高鹼值石油磺酸鈣中稀釋油對基礎油體系粘度的影響。在稀釋油的影響下，一般基礎油的綜合粘度均會下降。舉例說明，某高鹼值石油磺酸鈣有效組分含量為70%，那麼其中稀釋油含量為30%，其平均粘度按20（mm/s,40℃）計算；基礎油150BS按460（mm/s,40℃）計算，則潤滑脂不同比例的原料所對應的基礎油綜合粘度如下： 項 目 T106,g 0 30 40 50 100 基礎油體系 150BS，g 100 70 60 50 0 T106中稀釋油，g 0 9 12 15 30 基礎油比例 150BS，% 100 88.6 83.3 76.9 0 稀釋油，% 0 11.4 16.7 23.1 100 綜合基礎油粘度（40℃）mm/s 460 286 232 182 20 還有一個問題就是基礎油的加入時機，成脂後為調整稠度一般會加入一些基礎油。生產中發現，後加的基礎油對稠度影響較大。原因可能與磺酸鈣的皂結構有關，後加的基礎油對皂的稀釋作用較大，多以游離油為主，較難進入皂中成為膨化油或吸附油。因此最好將基礎油在脫水後的升溫過程中全部加完，盡量減少急冷油的加量。
3．1．3轉化劑
製造復合磺酸鈣潤滑脂的核心是轉化劑的選用，幾種轉化劑的組合效果要優於單一轉化劑。經實驗表明水與低碳數醇類、低分子有機酸、無機酸、高分子有機酸等混合使用效果較理想。需要注意的是，要達到較快的轉化速率和轉化效果，不同透明度的高鹼值石油磺酸鈣需要不同的轉化劑。因為磺酸鈣膠束結構中的中性鈣皂、鹼性鈣鹽含量的不同，膠束的粒徑及穩定度不同，表現出來就是透明度的不同。透明度差的膠體結構穩定性差，轉化劑易於打破膠體體系的平衡，易於實現轉化，效率提高。理論上轉化劑和轉化工藝不變時，透明度差的易於轉化，透明度好的因膠體粒徑更小、體系更穩定而不易轉化。
3．1．4復合稠化劑
用於復合磺酸鈣潤滑脂的復合稠化劑一般為脂肪酸與低分子有機酸或無機酸形成的復合鈣皂。也有用聚脲、復合鋰、復合鋁或膨潤土等潤滑脂與磺酸鈣復配的，效果各有不同，需要做一些考察才能確定。但原則上復合組分越少磺酸鈣潤滑脂表現出的綜合性能越穩定。如果低分子酸的鈣鹽比例過大，則會出現硬化現象。
在復合過程中氫氧化鈣的量是容易被忽視的問題，一個是純度問題，一個是過量的問題。純度按含量來確定即可；而過量多少則需要綜合判斷。因參與轉化的有機酸可能與碳酸鈣完全反應掉了，也有一部分可能被磺酸鈣包裹住了（清凈劑的作用），在後續過程還要參與反應。所以氫氧化鈣的量需要綜合成品的指標，根據表現出的性能來調整，方案不同則調整方式各異。
3．1．5添加劑
由於復合磺酸鈣潤滑脂本身就具有相當全面的性能，一般不需另加極壓劑、防銹劑。可根據需要適當加入一些抗氧劑、鈍化劑、增粘劑等。
A1、A2均為胺型抗氧劑，以旋轉氧彈法快速測試了復合磺酸鈣潤滑脂對抗氧劑的感受性。試驗表明復合磺酸鈣對抗氧劑A1的感受性要好於A2或A2+ZDDP組合；A1+A2組合效果更好。具體試驗見下表： 項 目 無抗氧劑 A1 A2 A1+A2 A2+ZDDP 抗氧劑添量，% 0 0.5 0.5 0.5+0.3 0.3+0.2 旋轉氧彈 (150℃)，min 25 282 117 344 64 注1：試樣是經過處理的。
注2：比例為7%復合磺酸鈣潤滑脂，93%石蠟基礦物油。
一些添加劑會對潤滑脂的高溫性能有影響，試驗表明抗氧劑對高溫後的不工作錐入度有一定影響，但仍在一個數量級內。抗氧劑對礦物油型復合磺酸鈣基潤滑脂高溫烘烤後稠度的影響見下表： 項 目 磺酸鈣+L115 磺酸鈣+V81 磺酸鈣+107 蒸發損失(200℃,4h)，% 7.3 6.9 7 不工作，1/4錐入度差值，0.1mm -7 -3 -3 工 作，1/4錐入度差值，0.1mm +3 0 0 注1：表中試樣抗氧劑加量均為0.5% 。
注2：試驗條件為200℃×4h，降到室溫與試驗前錐入度的差值。
3．2復合磺酸鈣潤滑脂的生產工藝
復合磺酸鈣的生產工藝有多種，一般有轉化法、皂化法、混合法等。
轉化法復合磺酸鈣潤滑脂的生產工藝一般為轉化、復合、高溫煉制、後處理等工序，此法較為常用。
皂化法復合磺酸鈣潤滑脂的生產工藝一般為反應生成磺酸鈣、復合皂、碳酸化、高溫煉制、後處理等工序。此法由於碳酸化過程通二氧化碳工藝不易控制，效率較低，不常用。
混合法復合磺酸鈣潤滑脂的生產工藝一般為先製造磺酸鈣潤滑脂，再與另一種潤滑脂混合，攪拌，後處理。另一種組分可以是聚脲、復合鋰、復合鈣、復合鋁等高溫潤滑脂。
3．2．1轉化工藝
可以這樣理解，磺酸鈣潤滑脂的轉化過程是高鹼值石油磺酸鈣的反向製造過程。
高鹼值石油磺酸鈣的反應過程：
中性磺酸鈣+促進劑+碳酸鈣 → 膠束（碳酸鈣+磺酸鈣）→ 除去有機溶劑、促進劑
高鹼值石油磺酸鈣的轉化過程：
轉化劑+膠束（碳酸鈣+磺酸鈣）→ 磺酸鈣+碳酸鈣（晶體）→ 除去轉化劑
轉化工藝一般為常壓法和壓力法。壓力法不常用，但理論上轉化效率應比常壓法要高。
常壓法轉化工藝中四個重要的因素是轉化劑的用量、轉化時間、轉化溫度和攪拌速度。
轉化劑適當時用量不大，一般在15%以內（包括水）。應注意轉化時體系的粘稠度應控制在合適的范圍內。如果過稀，轉化過程中的二氧化碳容易從體系中逃逸而不利於轉化的繼續進行；轉化出的碳酸鈣也容易聚結為更大的粒子，不利於稠化成脂。如果體系過稠則轉化時間要長很多，影響生產效率。如果生產出的潤滑脂顏色很淺、透明度差還略顯粗糙，表明轉化劑用量較大或水量較大。原因是水的極性較強，碳酸鈣易聚結為大的粒徑，對光的反射率較大，表現為淺色或發白且粗糙。
轉化時間與轉化劑類型有關，可用碳酸鈣的紅外光譜特徵峰來監測轉化程度。
轉化溫度也與轉化劑類型有關，高揮發性的轉化劑需要較低的轉化溫度，否則轉化劑揮發快，不利於轉化的進一步進行，應將轉化溫度控制在轉化劑的沸點之下。同時注意有害轉化劑（如甲醇）的防護、污染控制、回收與再利用等問題。
攪拌速度與體系的粘稠度有關，如果體系較稀，可加大攪拌速度，以避免轉化出的碳酸鈣過早聚結為大的粒子；如果體系較粘稠可適當降低攪拌速度。
3．2．2復合工藝
復合工藝與復合稠化劑的類型有關，要與相關稠化劑的特定生產工藝相結合。如復合鈣、復合鋰、聚脲脂等潤滑脂，生產工藝不同則復合工藝會有差別，應根據稠化劑類型靈活調整。
其中聚脲潤滑脂要考慮水對異氰酸酯的影響，應在脫水後製造聚脲脂或在轉化前預制聚脲脂。
3．2．3高溫煉制
高溫煉制溫度與復合稠化劑的類型有關。如果復合稠化劑量很少，則最高煉制溫度在脫水後的130-150℃也能成脂；如果復合稠化劑用量相對較大，則要考慮到復合稠化劑的最高溫度。一般二組分復合鋰的最高溫度為200℃左右；聚脲的最高溫度為160-180℃；復合鈣在210℃左右。
組分相同條件下，不同煉制溫度對潤滑脂性能的影響見下表，從表中看出當復合鈣皂含量為3%時，煉制溫度為190℃時，復合磺酸鈣潤滑脂的剪切及加水剪切性能最穩定。 項目 150℃ 170℃ 190℃ 210℃ 滴點，℃ 300+ 300+ 300+ 300+ 錐入度，1/4錐 0.1mm 66 64 71 69 滾筒2h，1/4錐入度差，0.1mm 5 5 4 6 滾筒2h，20%水，1/4錐入度差，0.1mm 12 9 5 9 備注 本方法中復合鈣皂含量3%，基礎油為環烷基油 3．2．4後處理工藝
復合磺酸鈣的後處理工藝與傳統潤滑脂基本一致，方式有循環剪切、均質機均化、三輥磨研磨。其中循環剪切對潤滑脂的分散效果不理想；均質機處理效果較好，適當提高壓力可增加稠度；三輥磨的處理效果也較好，但效率較低。
4 復合磺酸鈣潤滑脂的應用
經現場應用表明，復合磺酸鈣潤滑脂在高溫、多水、重負荷、沖擊負荷部位的應用效果十分優秀。如連鑄生產線、連軋生產線、熱處理爐的爐底輥軸承、型鋼廠的冷床、無縫鋼管廠的定型輥軸承、水泵軸承、礦山設備軸承、焦車軸承等。
作為一種性能全面的潤滑脂，復合磺酸鈣潤滑脂的應用領域十分廣泛。就鋼廠而言，國內新建的連鑄和軋鋼生產線首推復合磺酸鈣潤滑脂已漸成趨勢。應加大研發力度，以適應用戶的新需求，替代進口產品，為國內復合磺酸鈣潤滑脂的發展多做努力。
5 結 論
（1）國產復合磺酸鈣潤滑脂與進口產品質量相當。普通指標不能完全反映出該脂的優異性能，引入了綜合抗水性指標（加水後的防護性能、剪切穩定性、極壓性）。
（2）用於生產潤滑脂的高鹼值石油磺酸鈣，其有效組分（鹼性鈣鹽和中性鈣皂）的含量是一個重要指標，一般為60~70%左右。其中的輕組分對潤滑脂的高溫性能有不利影響。石蠟基、環烷基礦物油與合成烴油適合生產復合磺酸鈣潤滑脂，其他類型合成油因相容性差而不能成脂。轉化劑應與高鹼值石油磺酸鈣的透明度相適應，以多種轉化劑混用效果好；用量應以滿足轉化為原則，一般在15%以下，過多則碳酸鈣易聚結，反而影響轉化效果。復合稠化劑應盡量少，以減小對潤滑脂的不利影響；應當考慮氫氧化鈣的加量對潤滑脂性能的影響。復合磺酸鈣潤滑脂只需加入抗氧劑就可擁有全面的性能，一般不用補加其他劑。
（3）轉化工藝以常壓法居多，常壓法轉化工藝中四個重要的因素是轉化劑的用量、轉化時間、轉化溫度和攪拌速度。總原則是保持體系有適當的粘稠度，以利於轉化的進行。可以探索加壓法轉化工藝的效果。復合工藝與復合稠化劑的類型有關，應靈活掌握。煉制溫度與復合稠化劑的類型有關，在特定的條件下，煉制溫度為190℃時，復合磺酸鈣潤滑脂的剪切及加水剪切性能最穩定。對於復合磺酸鈣潤滑脂來說，均質機處理是效果和效率兼備的處理方式。
（4）經使用表明，復合磺酸鈣潤滑脂可用於高溫、多水、重負荷、沖擊負荷條件下設備的潤滑，通用性極強，很有發展前途。
參考文獻
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❺ 潤滑油添加劑的參照表
代碼 名稱全名T101 101 清凈劑 低鹼值石油磺酸鈣 T102 102 清凈劑 中鹼值石油磺酸鈣 T103 103 清凈劑 高鹼值石油磺酸鈣 T104 104 清凈劑 低鹼值合成磺酸鈣 T105 105 清凈劑 中鹼值合成磺酸鈣 T106 106 清凈劑 高鹼值合成磺酸鈣 T106A 106A 清凈劑 高鹼值合成磺鈣 T107 107 清凈劑 超鹼值合成磺酸鎂 T108 108 清凈劑 硫磷化聚異丁烯鋇鹽 T108A 108A 清凈劑 硫磷化聚異丁烯鋇鹽 T109 109 清凈劑 烷基水楊酸鈣 T111 111 清凈劑 環烷酸鎂 T114 114 清凈劑 高三值環烷酸鈣 T121 121 清凈劑 中鹼值硫化烷基酚鈣 T122 122 清凈劑 高三值硫化烷基酚鈣 T151 151 分散劑 單烯基丁二醯亞胺 T152 152 分散劑 雙烯基丁二醯亞胺 T153 153 分散劑 多烯基丁二醯亞胺 T154 154 分散劑 聚異丁烯丁二醯亞胺（高氮） T155 155 分散劑 聚異丁烯丁二醯亞胺（低氮） T201 201 抗氧抗腐劑 硫磷烷基酚鋅鹽 T202 202 抗氧抗腐劑 硫磷丁辛基鋅鹽 T203 203 抗氧抗腐劑 硫磷雙辛基鹼性鋅鹽 T203A 203A 抗氧抗腐劑 硫磷雙辛基鹼性鋅鹽 T204 204 抗氧抗腐劑 硫磷二烷基鋅鹽 T205 205 抗氧抗腐劑 硫磷二烷基鋅鹽 T301 301 極壓抗磨劑 氯化石蠟 T304 304 極壓抗磨劑 酸性亞磷酸二丁酯 T305 305 極壓抗磨劑 硫磷酸含氮衍生物 T306 306 極壓抗磨劑 磷酸三甲酚酯 T307 307 極壓抗磨劑 硫代磷酸胺鹽 T308 308 極壓抗磨劑 異辛基酸性磷酸酯十八胺鹽 T309 309 極壓抗磨劑 硫代磷酸三茜酸 T321 321 極壓抗磨劑 硫化異丁烯 T322 322 極壓抗磨劑 二苄基二硫化物 T323 323 極壓抗磨劑 氨基硫代酯 T341 341 極壓抗磨劑 環烷酸鉛 T351 351 極壓抗磨劑 二丁基二硫代氨基甲酸鉬 T352 352極壓抗磨劑 二丁基二硫代氨基甲酸銻 T353 353極壓抗磨劑 二丁基二硫代氨基甲酸鉛 T361 361極壓抗磨劑 硼酸鹽 極壓抗磨劑 硼化油醯胺 極壓抗磨劑 A-型有機銅化合物 極壓抗磨劑 磷酸三（2,3-二氯丙烷）酯 WH-E 有機硫化物 T401 401 油性劑 硫化鯨魚油 T402 402 油性劑 二聚酸 T403 403 油性劑 油酸乙二醇酯 T403A 403A 油性劑 油酸乙二醇酯 T404 404 油性劑 硫化棉籽油 T405 405 油性劑 硫化烯烴棉籽油-1 T405A 405A 油性劑 硫化烯烴棉籽油-2 T406 406 油性劑 苯駢三氮唑脂肪酸胺鹽 油性劑 亞磷酸三苯脂 油性劑 磷酸三乙酯 油性劑 油酸丁酯 油性劑 硬脂酸丁脂 油性劑 苯二甲酸二辛酯 油性劑 風吹菜油 油性劑 油酸 油性劑 SOS 油性劑 油性劑 SOAE 油性劑 T451 451 摩擦改進劑 磷酸酯 T461 461 摩擦改進劑 硫磷酸鉬 摩擦改進劑 油酸環氧酯 減摩劑 FJM-1型節能材料 減摩劑 異氰尿酸三聚氰銨 減摩劑 TRIWON節能減摩劑 減摩劑 有機鉬節能減摩劑 減摩劑 有機硼節能減摩劑 減摩劑 GRT 節能減摩劑 減摩劑 YGC 節能減摩劑 減摩劑 SAI 同 T501 501 抗氧劑 2,6 二叔丁基對甲酚 T502 502 抗氧劑 2,6- 二叔丁基混合酯 T511 511 抗氧劑 4,4- 亞甲基雙（2,6- 二叔丁基酚） T521 521 抗氧劑 2,6- 二叔丁基-α二甲氨基對甲酚 T531 531 抗氧劑 N- 苯基-α萘胺 T532 532 含苯三唑衍生物復合劑 抗氧劑 四[β（3,5-二叔丁基-4-羥基苯基丙） 酸]季戊四醇酯 抗氧劑 β- （3,5-叔丁基-4-m羥基苯基丙）酸十八碳醇酯 抗氧劑 硫化氨基甲酸鋅 抗氧劑 二酚基丙烷 T551 551 金屬減活劑 噻二唑衍生物 T561 561 金屬減活劑 噻二唑衍生物 T601 601 粘度指數改進劑 聚乙烯基正丁基醚 T602 602 粘度指數改進劑 聚甲基丙烯酸酯 T603 603 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T603A 603A 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T603B 603B 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T603C 603C 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T603D 603D 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T611 611 粘度指數改進劑 乙丙共聚物 T612 612 粘度指數改進劑 乙丙共聚物(6.5%) T612A 612A 粘度指數改進劑 乙丙共聚物(8.5%) T613 613 粘度指數改進劑 乙丙共聚物(11.5%) T614 614 粘度指數改進劑 乙丙共聚物(13.5%) T631 631 粘度指數改進劑 聚丙烯酸酯 粘度指數改進劑 丁二醯亞胺乙丙共聚物 粘度指數改進劑 分散型乙丙共聚物 粘度指數改進劑 苯乙烯-雙烯共聚物 T621/622 粘度指數改進劑 分散型乙丙共聚物（高/低氮） 粘度指數改進劑 順丁橡膠 粘度指數改進劑 無規聚丙烯 粘度指數改進劑 聚異丁烯 T701 701 防銹劑 石油磺酸鋇 T701B 防銹劑 合成磺酸鋇 防銹劑 重烷基苯磺酸鋇 T702 702 防銹劑 石油磺酸鈉 T702A 防銹劑 合成磺酸鈉 防銹劑 重烷基苯磺酸鈉 T703 703 防銹劑 十七烯基咪唑啉烯基丁二酸鹽 T704 704 防銹劑 環烷酸鋅 T705 705 防銹劑 二壬基萘磺酸鋇鹽 T706 706 防銹劑 苯駢三氮唑 T707 707 防銹劑 合成磺酸鎂 T708 708 防銹劑 烷基磷酸咪唑啉鹽 T743 743 防銹劑 氧化石油脂鋇皂 T746 746 防銹劑 烯基丁二酸酯 防銹劑 烯基丁二酸酯 防銹劑 羊毛脂鎂皂 防銹劑 失水山梨糖醇單油酸酯 防銹劑 油酸三乙醇胺酯 防銹劑 磺化蓖麻油 防銹劑 蓖麻酯鉀 防銹劑 三古丁胺 防銹劑 羊毛脂 防銹劑 T8-MC防銹潤滑劑 防銹劑 CY-11水溶性防銹劑 T801 801 降凝劑 烷基萘 T803 803 降凝劑 聚α烯烴 T803A 803A 降凝劑 聚α烯烴-1 T803B 803B 降凝劑 聚α烯烴-2 T805 805 降凝劑 聚α烯烴-3 T806 806 降凝劑 α- 烯烴4 T814 814 降凝劑 聚丙烯酸酯 T901 901 抗泡劑 甲基硅油 T911 911 抗泡劑 丙烯酸與醚共聚物 T912 912 抗泡劑 丙烯酸與醚共聚物 EL 系列 抗泡劑 蓖麻油聚氧乙烯醚 T1001 1001 抗乳化劑 胺與環氧化物縮合物 T1002 1002 抗乳化劑 環氧乙烷、丙烷嵌段聚醚 抗乳化劑 聚環氧乙烷-環氧丙烷醚 平平加乳化劑 脂肪醇聚氧乙烯醚 OP 系列乳化劑 烷基酚聚氧乙烯醚 NP 系列乳化劑 壬基酚聚氧乙烯醚 乳化劑 磺化油DIH 乳化劑 磺化油 乳化劑 山梨糖醇酐單油酸酯
❻ 耐腐蝕潤滑脂用比瑟奴什麼型號產品
比瑟奴 B.GREASE-302/EF 耐腐蝕潤滑脂 具有良好的耐蒸汽、水、甲醇、乙醇和石油液化氣等介質的能力。在上述介質中，不溶解、不分散而且具有潤滑性。具有良好的耐高溫性、極好的粘附性，良好的抗氧化性，耐壓、不固化、抗震效果好，潤滑性能好，長壽命潤滑。對於抗酸鹼能力，小編對油脂的排序為全氟聚醚基 > 復合鋇 >復合磺酸鈣 > 聚脲 > 硅脂 > 復合鋰從潤滑性能方面考慮，從強到弱的依次為 復合鋇 > 復合磺酸鈣 > 聚脲 > 復合鋰 > 硅脂之所以將復合鋇排到復合磺酸鈣之前，由於在微動摩擦狀態下，使用復合磺酸鈣油脂的金屬表面往往會呈現黑色狀態。但是到底是什麼原因導致 這款油脂抗酸鹼能力如此突出呢？1.鋇和鈣金屬同屬於鹼土族金屬，他們的化合物均被用於防腐防銹添加劑（石油磺酸鋇和石油磺酸鈣）2.復合鋇基的稠化能力較弱，因此稠化劑的比例較一般的鋰基脂要高，一般高於20%，而鋇的化合物不溶於水和酸鹼液（硫酸鋇BaSO4水中的溶解性僅為0.00024），而復合磺酸鈣其稠化劑分布呈鱗片狀，能阻止酸鹼液進一步侵蝕內部的稠化劑膠體，一款好的油脂一般還需要有極壓抗磨能力，恰巧這也是復合鋇基與復合磺酸鈣基的優點。有不明白的可以繼續追問或者網路搜索。
❼ 摻什麼化學葯劑水能長時間不凍
你是指不結冰嗎？不是絕對的都不凍，有的還會很容易凍住，因為所加的化學試劑改變的水的凝固點。常壓下一般的水（摻有雜質）低於0度就會結冰加入溶質（食鹽等），結冰點就會下降，這個原理現被用於路面融冰純水（普通提純）冰點也會低（因為缺少凝結核），可用蒸餾水做實驗，超純水很難冰凍
熱力學上的冰點是根據水中固、液兩相共存時的溫度確定的，在標准大氣壓下為0℃。
如果是單就純水來說, 壓力會導致冰點的降低.（但導致沸點的上升！！）另外，添加水溶性物質,例如鹽，也是方法之一 ，因為任何物質溶於水時，都會降低水的冰點
（0℃）。至於溫度可降低多少, 這需實驗來說明. 在現實的情況下,是否有凝結核,是個重要因素,有人
向個長者請教,他說:若是純水,全無雜質,在一般大氣壓力下, 甚至水溫降至零下40度,水仍可維持液態而不結冰, 這是"過冷"（supercooled water）。他又問:如果這"過冷"水,突然受到擾動,是否會瞬間結冰? 長者回答說:不會。
懂了嗎？我是化學專業的，不懂再問我